阳极生产工艺及设备.doc

阳极生产工艺及设备前 言阳极是电解生产的一个重要环节，阳极质量的好坏，直接影响电解的生产，人们称之为电解的心脏。阳极生产按工艺流程可分为以下四个工序：1 石油焦煅烧 2 粉碎.配料.混捏.成型3 阳极焙烧 4 阳极组装一.石油焦煅烧生石焦经过回转窑11501250温度的煅烧（除去焦碳中的挥发份），冷却窑（采用冷却水直接冷却和间接冷却的方式），将煅后焦冷却到约60，然后通过皮带运输机，斗式提升机，送到储仓储存，供成型工序之用。生石油焦煅烧产生的烟气，通过余热锅炉、产生蒸气，驱动汽轮机、发电机组发电。二.粉碎、配料.混捏.成型将生阳极的原料：煅后焦、残极、生碎、沥青、破碎、筛分按不同的粒度要求，煅后焦的粒度分为126mm、63mm、3mm以下及微粉；残极的粒度分为123mm、3mm以下，生碎的粒度12mm以下，分别储于配料仓中；沥青也经过破碎，送到沥青溶化器熔化成液体并储于沥青储槽中，待配料之用。根据阳极配方的要求，通过配料称配料，先将煅后焦，残极混和，经四轴预热螺旋预热，温度达到17010，预热后的干料送到强力混和机，同时加入生碎及液体沥清进行混捏，混捏后的糊料再经过强力冷却机，冷却水直接喷到糊料中，将糊料冷却到1455，送振动成型机，生产出生阳极，生阳极经过水槽冷却，再经过输送机送到碳块仓库堆垛储存。三.阳极焙烧生阳极由通过生阳极编组装置，由多功 能天车7块一组的生阳极放入焙烧炉，焙烧温度11001150，焙烧、冷却后的阳极，由多功能天车从炉中取出，经过阳极解组及清理装置，将焙烧阳极送碳块仓库储存。焙烧的烟气经过重力除尘，冷却，电除尘器处理，达标排放。四.阳极组装将电解使用后返回的阳极（称为残极），经过电解质人工清理，残极压脱（破碎）机、铸铁环压脱机、导杆检测、导杆校直机，修理，导杆清刷、涂石墨和回转浇铸站,生产出合格的阳极供电解车间使用；残极,废生块，废糊经过返回料处理系统（粗碎系统），分别存于残极仓，生碎仓供成型车间使用；电解质经粉碎后也储于电介质仓返回电解使用。第一篇原料和煅烧 第一章 原料生产阳极制品的主要原料是石油焦、煤沥青（改质沥青），在实际生产中还有电解用后返回的残极和阳极生产过程中产生的废糊（生碎）。一.石油焦： 石油焦是生产阳极、阳极糊以及各种石墨制品的主要原料。石油焦是石油提炼时的残渣经高温处理而炭化的固体产物。主要有釜式焦化焦和延迟焦化焦。一釜式焦卧式釜焦化的工艺流程：将常减压渣油和热裂化渣油在250下送入缓冲罐。一部分轻质馏份从缓冲罐顶部逸出,其余用泵打入加热炉加热到430450，经加热后的渣油流入焦化釜。釜内温度高达700。经过升温、馏出、烘焦、均热、吹气、拉焦、冷却、清焦等步骤操作14个小时之后,完成焦化过程,生成石油焦。二延迟焦延迟焦化的工艺流程.渣油用泵送入加热炉加热至300330之后进入分馏塔,将其中轻质馏分由塔顶分馏出去，然后用泵将塔底370390左右的渣油再送至管式炉辐射室加热至500，经加热的渣油再送入一个数十米高,温度为455482、压力为0.77大气压的焦化塔进行成焦。1、石油焦的特征(1) 灰份含量低，一般小于1；（2）碳含量高；（3）高温下易石墨化；（4）用其作原料制成的石墨制品有很好的导电导热性及化学稳定性，并具有一定的机械强度。石油焦质量标准（SH/TO 527）项 目质 量 指 标一级品合 格 品1A1B2A2B3A3B硫含量，不大于0.50.50.81.01.52.03.0挥发份，不大于121214171820灰 分，不大于0.30.30.50.81.2水 分，不大于3真密度，g/cm32.082.13报告报告粉焦量（8mm以下），不大于25硅含量，不大于0.08 钒含量，不大于0.015 铁含量，不大于0.08 标准中的一级品和合格品中的1A和1B焦适用于炼钢工业中的制作普通功率石墨电极，也适用于炼铝工业中制作铝用碳素。合格品中的2A和2B焦用于炼铝工业中制作铝用碳素。合格品中的3A和3B焦用于化学工业中的制作碳化物或作燃料。二。煤沥青 煤沥青是碳阳极制品生产中最常用的一种粘合剂。 煤沥青是炼焦工业的付产品，是炼焦时所得煤焦渣经360蒸馏后的残留物。煤沥青可分中温沥青、高温沥青和改质沥青，最常用的是改质沥青。 煤沥青的性质：1、没有明显不变的熔点，而只有从液化到固态的转化温度范围。称之为软化点。2、在凝固点以下，具有流动性，随着温度的升高，粘度降低，流动性增强。 3、凝固时，稍受外力作用就破裂。 改质沥青的技术指数指标名称指标控制软化点（环球法，0C），100115甲苯不溶物含量（抽提法），28.034.0喹啉不溶物含量，8.014.0一树脂含量， 不小于18.0结焦值， 不小于57.0灰份， 不大于0.30水份， 不大于5.0三、残极 电解使用后剩余的阳极称之为残极。阳极在电解槽使用2832天以后，通常的残极厚度为120130 mm。电解使用后返回的残极，经过阳极组装车间的电解质清理、残极抛丸清理、残极压脱机压脱后，再经过粉碎、筛分，作为阳极的原料返回使用。在原料中使用残极，可增强阳极的强度，配入的比例一般为2035，实际生产中根据残极供应量可适当的增减。但残极上残留的电介质对阳极的质量有其负影响，在清理时必须清理干净。 除残极外，焙烧中产生的废块，经过破碎后也返回使用。四、生碎 阳极生产中所产生不合格的糊料，以及成型后不合格的生阳极经过破碎后，作为原料返回使用。通常称之为生碎，一般配入量约35。在生产及运输中千万别将杂质、工业垃圾混入废糊之中，它影响阳极的质量，或使这批废糊不能返回使用而白白浪费。 第二章 煅烧煅烧是将原料在隔绝空气的条件下高温干馏的过程。各种碳质原料在煅烧的过程中从元素组成到组织结构都发生了一系列变化。碳质原料在煅烧过程中的变化是复杂的,有物理变化,也有化学变化.一、煅烧料的物理变化。一原料中的水份排除当碳质原料的温度达到130时,其所含的水份通过蒸发的形式基本排除干净。水份从煅烧前的3-10%减至0.3%以下。二原料中挥发份的排除。碳质原料在煅烧过程中随温度的升高而排出的可燃性气体叫挥发份。一般碳质原料加热到200左右其挥友份开始排除,在400-800范固内挥发份排出量最多，至1200以上,挥发份排除基本结束.挥发份从煅前的12-18%，减至煅后的0.50.3%以下。三原料密度和机械强度的提高。在煅烧的高温作用下,各种不同分子结构的炭氢化合物发生复杂的分解与缩聚反应,分子结构不断变化,焦块体积不断收缩,结果提高了原料的密度和机械强度。见表1表1 各种原料煅烧前后性能比较表1 各种原料煅烧前后性能比较石 油 焦沥青焦无烟煤ABCD灰份(煅前) (%)0.110.150.20.170.386.47 (煅后)0.350.410.350.540.4410.04体积密度 (煅前) (g/cm2)0.90.820.930.990.81.35 (煅后)0.970.991.111.130.81.61真密度(g/cm2) (煅前)1.611.461.421.371.98(煅后)2.092.092.082.052.061.77抗压强度 (煅前) (MPa)3.703.02.298.911.6(煅后) 5.244.16 58.3含硫量 (煅前)0.510.40.171.090.270.73(煅后) (%)0.580.570.191.260.250.84煅烧后体积收缩(%)13.014.621.528.51.2525.5煅后粉末电阻率(m)5114934874807911074四原料导电性的提高。随着温度的升高,使碳氢键发生断裂,氢被排除,原子团从结合状态下解放出来,变成自由电子状态,使电阻系数下降,原料的导电性能提高。见表1五原料的抗氧化性能提高。一定数量的试料在一定的加热条件下,经过一定时间的氧化损失量叫该试料的氧化能力.不同煅烧温度下的原料的氧化能力见表2所示。从图2中可以看出,煅烧温度越高,氧化损失量越小,说明抗氧化能力越强。表2 原料在CO2气流中氧化能力煅烧温度(OC)原料种类及反应温度(OC)石油焦沥青焦9009500100010509009501000105010000.140.1280.150.1150.1070.14412000.070.1080.150.160.050.090.1290.17614000.070.080.1010.1140.030.0740.134(六) 原料的灰份增加在煅烧过程中挥发份排出,少量碳质氧化,外来杂质的混入,致使灰份增加.见表1 (七) 原料的何种收缩二、煅后焦的质量指标石油焦:固定碳 98.5 挥发份 0.5 灰份 0.5 含水份 0.5电阻率 500 mm/m 真密度 2.06 g/cm 第三章 煅烧设备石油焦煅烧设备有罐式炉,回转窑和回转床.罐式炉又可分为逆流式和顺流式罐式炉.一 逆流罐式煅烧炉煅烧物料运行方向与加热气流运行方向相反的罐式煅烧炉叫逆流式煅烧炉.二、顺流罐式煅烧炉煅烧物料运行方向与加热气流运动方向一致的罐式煅烧炉叫顺流罐式煅烧炉.罐式炉煅烧质量稳定,热耗低,碳质烧损少等优点.但产量低,劳动条件差。目前，使用得不多。三. 廻转窑廻转窑的结构简单,生产能力大,基建投资小,操作连续,产品的质量容易控制。在生产中广泛采用。廻转窑所采用的燃料有煤粉,重油和煤气，天然气等,具体使用哪一种燃料要根据所煅烧原料的需要，燃料来源及经济性而定。使用廻转窑煅烧碳质原料,其机理与罐式煅烧炉相同,所不同的只是加热方式不一样.罐式煅烧炉中的物料受到间接加热,而廻转窑中的物料是受火焰直接加热并与空气接触。二廻转窑的结构廻转窑主要有以下几个部分组成：1.窑身廻转窑的窑身是由厚钢板卷成的圆筒并用焊接或铆接而成,内衬用可浇注的耐火材料或耐火砖砌成。窑体按一定的倾角安装在两对以上的托轮上,为了冷却灼红的煅烧料,在廻转窑出料的下方配有一台尺寸稍小的冷却窑。2.窑头窑头是廻转窑的主要组成部分,它的外壳用厚钢板焊接而成,内衬耐火材料。其上有窑门和燃料喷嘴,侧面有一个工作口和二对小轮,小轮安装在铁轨上,便于检修时把窑头拉开.窑头的作用是为了通风、喷入燃料及隔绝炉头端对外界的辐射热.3.托轮、滚圈和挡轮托轮是安装在一定位置上承受窑体重量并能随窑体转动的轮子。滚圈是安装在窑体上的一个钢环，窑体转动时,窑体借助于滚圈廻转于托轮上,在托轮和滚圈的接触面上承受窑体最大应力。在安装托轮时,两个托轮中心相窑体断面中心的连线成60。夹角.两托轮的中心线与窑体的中心线相平衡。为了防止运转时的窑体滑动,在滚圈两侧，安装有能随滚圈转动的轮子,这种轮子叫挡轮。4.传动装置廻转窑的运转是靠机械传动的。电动机联接减速箱,减速箱联接减速齿轮,减速齿轮联接在窑体的大齿轮上。电动机带动窑体转动.电机可采用电磁滑差调速或变频调速。为了防止停电造成窑体变形，还需备用动力。（备用电源或发动机）5.密封装置因为廻转窑是在负压状态下工作.碳质原料在煅烧过程中应尽量减少与空气接触.廻转窑在煅烧运行中大量的空气从窑头和窑尾漏入,而主要是窑头。空气进入窑内会使物料烧损,为了防止空气漏入窑内,在窑头,窑尾和室身结合的部分,必须安装密封装置。窑头采用磨擦环重锤张紧方式。6.燃烧喷嘴和排烟机为了控制煅烧窑内温度,在窑头安装有燃烧喷嘴，温度控制是靠调节燃料的流量，风量及系统的负压。廻转窑内的负压靠排烟机和烟囱的抽力来控制,排烟机把窑内产生的废气排入大气中.7.冷却装置廻转窑的冷却装置是一个外面淋水和旋转的钢筒。筒体安装时，有一定倾角，它的传动装置与回转窑相同。为了防止冷却筒的进料端被灼热红料烧坏，所以在进料端砌筑有耐火材料。为提高冷却装置的冷却效果还采用直接冷却，将水直接喷在灼红的煅后焦上，产生的水蒸气，粉尘，通过除尘系统排放。8.二、三次风在窑体上设置二、三次风，利用变频调速，来调节风量。二、三次风是用来调节窑内的温度。二、廻转窑煅烧（一）工艺流程碳质原料经过预碎后送入贮料仓,贮料仓中的物料经溜槽和皮带称连续稳定向窑尾端加料,物料随窑体的转动而缓慢地向窑头移动,物料在从窑尾向窑头移动的过程中,首先经过预热带预热,然后进入高温煅烧带,经过11501250的煅烧,进入冷却带,从窑头落入冷却筒中排入煅后贮料仓。（二）物料在廻转窑内的加热碳质原料在窑内借助于室内的定向旋转和窑体与地面的倾斜角,由窑尾向窑头缓慢蠕动.并在运动过程中受到高温加热,煅烧物料在窑内的受热是燃烧气体产生的对流热,辐射热及红热的耐火砖内衬传导热的综合作用。煅烧物料在运行过程中处于表面的物料受到加热气流的对流和辐射热进行加热,也受到灼红热耐火砖内衬的辐射热的作用.处于贴近内衬的物料受到灼红耐火材料的直接加热.处于堆积料中间的物料则靠锻烧物料本身的热传导加热.由于窑体不停地转动,所以物料也不断地翻动,这样可以认为同一断面上的物料温度是均匀的.廻转窑加热的燃料除煅烧物料本身挥发份外,主要是用重油,煤气和煤粉。燃料从窑头喷嘴喷入和窑头控制的空气混合燃烧,燃烧气体,借助排烟机和烟囱抽力排入大气中（三）影响煅烧质量的因素廻转窑煅烧碳质原料的好坏是取决于煅烧温度和煅烧时间，而煅烧温度和时间本身又由热量的交换和窑内物料移动速度来决定。因此影响煅烧质量的因素比较复杂。 碳质原料的煅烧程度主要是由煅后料的电阻率，真密度和氢的残余量大小来衡量。煅烧物料在窑内是直接由载热介质火焰，烟气来加热，在加热过程中受到三种热量的综合作用下使物料中的挥发份充分排除，体积充分收缩，碳网结构发生变化，各种理化性能达到均匀稳定，结果使煅烧物料的电阻率降低，真密度提高。氢残余量减少，影响煅烧质量决定于煅烧温度时间而影响煅烧温度的因素又是多方面的，如燃料的供给量和空气系数，加料量和系统负压的大小，煅烧带的位置及长短，各种工艺参数的调整及原料质量等。 燃料的供给量和空气系数的大小是否合理是决定煅烧基本保证，通常是以增加燃料量来提高煅烧温度，加剧热量的内外交换，提高煅烧带的热力强度，从而提高煅烧质量。加料量实现连续均匀，使物料正常受热煅烧，当加料量过大时，造成料层过厚，导致物料受热不均，煅烧程度差，影响质量。回转窑内的负压大小，对窑内温度的控制，有较大的影响。负压过大，会使窑内煅烧带热力强度和温度降低，负压过小使窑内温度难以控制，造成煅烧质量的波动。煅烧带长短取决于火焰的长短。煅烧带增长，结果物料在高温带受热的时间增长，使物料得到充分煅烧。其次是物料本身的质量，如物料中含有杂质也直接影响煅烧质量。影响煅烧质量的因素中，它们是相互影响和制约的。为了控制温度和缩小温度的波动，在实际操作上必须及时调整工艺参数的平稳，尽可能在工艺条件所规定的范围进行调整，避免破坏窑内的热平衡，以至出现煅后料不合格的现象。四 回转床回转床具有产能高，烧损少，但基建投资大，主要用于大型的集中煅烧石油焦工厂。目前，国内只有一，二 个工厂使用。五 油焦煅烧工序主要工艺条件及指标名 称单 位指 标生 焦 粒 度Mm100煅 烧 温 度OC11501250窑 头 负 压Pa1535燃烧室入口温度OC700950燃烧室出口温度OC8001000煅后焦冷却温度OC6010生 焦 下 料 量T/h8.5碳 质 烧 损%10回 转 窑 转 速R/min0.852.56冷 却 窑 转 速R/min30第二篇 煅烧车间第一章 石油焦储运石油焦仓库宽30m，长258m,仓库有效容积34731m3，存储量约为20000吨，为40天储量（三台窑正常生产）。仓库配有两台5吨抓斗天车。石油焦由火车运到石油焦仓库，用抓斗天车或人工将其卸下，堆在仓库中。抓斗天车将石油焦装入上料料斗，料斗上方装有300 300mm的格子，格子上面的大块的原料由人工打碎，小于300mm的石油焦经电磁振动给料机，（皮带给料机），振动筛，筛上料经双齿破碎机破碎，筛下的石油焦 （小于70mm 的石油焦）经皮带运输机送到煅前仓储存。为了防止铁质物料混入原料中，在皮带机上方装有电磁除铁器。去除原料中的铁性物质。煅前仓三个圆型的水泥仓，每个仓的有效容积为294M3 ，储存量为176吨，可供约20小时的使用量。三 个料仓分别供三条回转窑使用。也可相互备用。注意：生石油焦来自于不同的产地，且产品的质量也不同。故在仓库中堆放时，有条件的话，分别堆放；或按批次分层堆放；上料时，从上而下，使原料混和较好。以免石油焦原料对产品的影响。其工艺流程如图：一。储运设备：（一） 格筛1、 格筛的结构：由铁筋焊制成一个网孔300300左右的格子，再焊接一个可控制出料量的斗子上。2格筛的作用：主要是为了防止过大的杂物进入配料系统。（二） 抓斗天车抓斗天车用途：(1)卸下火车运来的原料。 (2)向格筛上抓料。（三）电磁振动给料机（1） 构造电磁振动给料机主要由槽体，电磁激振器和减振器三部份组成。电磁激振器是给料机的动力源，它使槽体产生振动。由连接叉、电磁铁、衔铁，壳体，弹簧件组成。（2）工作原理电磁振动给料机作用原理：在电磁力的作用下，钢槽体沿S方向作简谐振动，为振动的方向（振动角），G为物料颗粒的重量。当槽体振动加速度的垂直分量力加速度时，槽中的物料被抛起来的高度也很小，所有只能看见物料在槽中连续向前流动，只有当单颗物在槽中时，才能看到微小的跳跃运动。（四）皮带式输送机皮带式输送机分为移动式和固定式两种类型。移动式带式输送机用于位置不固地定料场，仓库等处物料的短距离堆垛，装卸和输送。固定式带式输送机则用于固定场所物料的输送。它可水平布置也可倾斜布置。物料从输送机的加料端加入，随着输送带的前进，把物料带到卸料端卸下，以完成物料的输送工作。输送机还配有清扫器、给料装置和磁分离装置，还可增设称量装置。对倾斜的带式输送机还须增设制动装置。（五）斗式提升机1.构造斗式提升机主要由驱动装置，上部传动滚筒，挠性牵引件，料斗、下部拉紧滚筒等组成。，2. 工作原理物料由下部端面的进料口加入，盛于料斗中的物料随着料斗上升至一定高度，当料斗在提升机顶部改变运动方向时，物料就从斗中卸下。料斗按装载的方法分为：掏取式（从物料内舀取）和流入式（物料直接流入料斗内）“掏取式”装载主要用于输送粉状，粒状和小块的无磨损性的散状物料，其料斗是按规定距离间隙布置的；“流入式”装载用于输送大块状和磨损性大的物料，其料斗是一个接一个密集布置的，可防止物料在料斗之间撒落。炭素厂两种方法都有采用。（六）。双齿辊破碎机双齿辊破碎机又叫狼牙破碎机，是阳极生产预碎工序的主要设备。是辊式破碎机类型中的一种。1. 辊式破碎机的工作原理及分类 辊式破碎机（又称对辊破碎机，简称对辊）。 两个圆柱形辊子是主要的工作机构。一个辊子支承于固定轴承上，另一个辊子支承于活动轴承上，活动轴承借弹簧排向左方的挡块位置处。两个辊子由电动机经皮带轮和齿轮传动机构带动作相向旋转，。物料经给料部给入两个辊子之间。物料由于受辊子与物料之间的磨擦力作用，而被带入两个辊子之间（即破碎腔）受挤压破碎后，自下部排出。辊式破碎机按辊子的表面以分为光面辊破碎机和齿面辊破碎机。按辊子的安装方式可以分为一个辊子的轴承座是活动的，而另一个辊子的轴承座是固定的和两个辊子的轴承座都是活动的两种，2.齿辊式破碎机的构造:由破碎辊、传动系统、调整装置、保险装置和机架等部分组成。原料运输故障处理原料生产故障产生的原因及处理方法故障产生原因处理方法堵料1.设备故障停；2.料湿；3.有大块，硬块杂质等；4.闸门翻板位置不对；5.给料量过大。1.停车修理；2.将硬块，大块杂质掏出；3.将闸门翻板位置扳到正确位置；4.减少给料量；5.将堵料处理干净。第二章 煅烧本工程采用回转窑煅烧的方案。系统由三条回转窑组成。为了电解二期工程，预留增加一条回转窑的位置。回转窑2.245m 内径 1.8m 冷却窑1.818m回转窑产能为56th，烧损约10，能耗可降到37.6104kjt。通常在稳定正常给料的时，能实现无油煅烧。冷却窑采用间接、直接冷却的方式，将煅后焦冷却到约60，经过皮带运输机，斗式提升机，将煅后焦储于仓内。冷却机排出的含有尘烟气，通过多管旋风除尘器，布袋收尘器，达标排放。高温的烟气通过沉灰室（燃烧室）将大颗的粉尘沾降下来，9001000的烟气，通过余热炉，产生蒸气，蒸气可供生产，生活使用，也可用于发电，充分利用能量。迴转窑是阳极生产 中石油焦煅烧生产的一个重要的设备。目前，国内普遍使用的 2.2/1.8M 45M，该系统的特点：（1） 煅后焦产能大，约6t/h。碳损低，按设计为不大于7，一般为10)（2） 节能，可以实现无油煅烧。（3） 另外，废热锅炉还能提供蒸汽，10-12t/h。 一.迴砖窑生产工艺如附图所示生石油焦日用仓溜槽皮带秤气动挡板下料管迴砖窑冷却窑煅后皮带秤皮带运输机斗式提升机 储仓。回转窑烟气燃烧室废热锅炉多管收尘器风机烟囱大气。二. 迴转窑系统的仪表及控制： 煅前仓: 料位指示、报警。当满仓时，停止进料。当低料位时，报警。 皮带称：通过人工调节料层厚度和皮带机转速来保证下料量的稳定。下料管: 温度报警、堵料报警、冷水流量报警，当 温度报警时，立即关断下料管的挡板。迴转窑：迴转速度为变频调速。冷却窑：迴转速度为电磁滑差调速。 一次风: 调节挡板开度来调节风量。（遥控）二、三次风: 变频调速调节风量。（遥控） 冷却窑头滑环用风机： 调节挡板开度调节风量。窑头负压，调节挡板开度调节风量及窑尾温度，显示。 石油煅烧温度自动控制系统，根据煅烧带的温度油量、风量及其他一些参数。冷却窑：调节直接冷却水的流量来控制煅后焦的温度,达到60.燃烧室：入口、出口的温度；空气入口挡板（摇控）废热锅炉系统：水位自动控制、温度、压力等报警软化水系统：水位自动控制。煅烧的温度直接影响煅后焦的质量,煅烧的温度为125020.影响迴砖窑的煅烧温度的因素有:石油焦的质量(粒度.挥发份的含量,水份的含量),下料量,煅烧带长度和位置,燃料和空气量的配比,.二.三次风的风量，回转窑的转速机及系统负压等。石油焦煅烧的能源除重油或煤气外,石油焦中的挥发份燃烧和少量的焦炭烧损是能量的重要来源.这直接与石油焦的质量及下料量有关。生石油焦的挥发份一般为10-20%，相差很大。煅烧带越长，挥发份燃烧就越充分，煅烧温度也就越高。但燃烧带越长，物料烧损也就增加。煅烧带离窑头越近，物料的各种变化尚未完全进行，便进入冷却窑，物料未烧透，影响煅后焦的质量；煅烧带离窑头.过远，将直接影响煅烧带的温度，进而影响煅后焦质量，同时焦碳的烧损也增加。煅烧带应靠窑头一段合适的距离.煅烧带的温度是用远红外测温仪检测,煅烧带位置也影响温度测量的精确度.负压对煅烧的影响也很大，负压过大，窑尾火焰过长，煅烧温度降低，同时被吸入燃烧室的挥发分和焦粉过多，导致窑尾温度过高，(影响废热锅炉的正常运行).同时也带走窑内大量的能