SK-0506胎帽凸模数控加工工艺及程序设计说明书.doc
SK-0506胎帽凸模数控加工工艺及程序设计【含CAD图纸、UG三维、毕业论文】
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含CAD图纸、UG三维、毕业论文
SK-0506胎帽凸模数控工艺及程序设计CAD图纸
数控加工工艺及程序设计
SK-0506胎帽凸模
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常州机电职业技术学院 毕业设计（论文） 作 者： XX 学 号： XXXXXXXXX 系 部： 机械工程系 专 业： 数控技术 题 目： 数控加工工艺及程序设计 （SK-0506 胎帽凸模） 校内指导教师：XXX 企业指导教师XXX 评阅者： 2016 年 04 月 毕业设计（论文）中文摘要 随着数控技术的发展，数控技术给传统制造业带来了革命性的变化，制造 业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，它对 一些重要行业的发展起着越来越重要的作用。随着科技的发展，数控技术也在 不断的发展更新，现在数控技术也称计算机数控技术，加工软件的更新快， CAD/CAM 的应用是一项实践性很强的技术。如像 UG , PRO/E , Master CAM ,CAXA 制造工程师等。 数控技术是技术性极强的工作，尤其在模具领域应用最为广泛，所以这要求 从业人员具有很高的机械加工工艺知识，数控编程知识和数控操作技能。本文 主要通过对复杂零件的数控工艺分析与加工，综合所学的专业知识，全面考虑 可能影响铣削的因素，设计其加工工艺和编辑程序，完成要求。 关键词: 铣削、CAD/CAM、UG、数控加工 目 录 1 绪 论.1 1.1 选题背景1 1.2 选题意义2 1.3 论文结构.3 2 零件的图样分析4 2.1 零件的结构特点分析.4 2.2 零件的技术要求分析.6 3 零件的工艺规程设计7 3.1 毛坯的选择.7 3.2 定位基准的选择.7 3.3 装夹方式的选择.7 3.4 加工顺序的安排.7 4 设备及其工艺装备的确定8 4.1 机床的选择.8 4.2 刀具的选择.10 5 切削用量的选取11 6 数控加工程序的编制15 6.1 CAM 编程的一般步骤15 6.2 编程坐标系的确定.16 6.3 走刀路线的生成.16 6.4 后处理程序.16 设计总结22 致谢23 参考文献24 1 1 绪绪 论论 1.1 选题背景选题背景 数控（Numerical Control 简称:NC）技术是指用数字、文字和符号组 成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。 数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术，数控装 备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造业的渗透形成的 机电一体化产品，即所谓的数字化装备，其技术范围覆盖很多领域：(1) 机械制造技术； (2)信息处理、加工、传输技术； (3)自动控制技术； (4) 伺服驱动技术； (5)传感器技术； (6)软件技术等 数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为 工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，对国计民 生的一些重要行业国防、汽车等的发展起着越来越重要的作用，这些行业装 备数字化已是现代发展的大趋势，如：桥式三、五坐标高速数控龙门铣床、 龙门移动式五座标 AC 摆角数控龙门铣床、龙门移动式三座标数控龙门铣床 等。 1.高速化发展新趋势 随着数控系统核心处理器性能的进步，目前高速加工中心进给速度最高 可达 80m/min，空运行速度可达 100m/min 左右。目前世界上许多汽车厂， 包括我国的上海通用汽车公司，已经采用以高速加工中心组成的生产线部分 替代组合机床。美国 CINCINNATI 公司的 HyperMach 机床进给速度最大达 60m/min，快速为 100m/min，加速度达 2g，主轴转速已达 60000r/min。加 工一薄壁飞机零件，只用 30min，而同样的零件在一般高速铣床加工需3 小时，在普通铣床加工需 8 小时。 由于机构各组件分工的专业化，在专业主轴厂的开发下，主轴高速化日 益普及。过去只用于 汽车工业高速化的机种（每分钟万转以上的机种） ，现在已成为必备的机械产品要件。 2、精密化加工发展新趋势 2 随着伺服控制技术和传感器技术的进步，在数控系统的控制下，机床可 以执行亚微米级的精确运动。在加工精度方面，近10 年来，普通级数控机 床的加工精度已由 10m 提高到 5m，精密级加工中心则从 35m，提 高到 11.5m，并且超精密加工精度已开始进入纳米级 (0.01m)。 3.开放化发展新趋势 由于计算机硬件的标准化和模块化，以及软件模块化，开放化技术的日 益成熟，数控技术开始进入开放化的阶段。 开放式数控系统 有更好的通用 性、柔性、适应性、扩展性。美国、欧共体和日本等国纷纷实施战略发展计 划，并进行开放式体系结构数控系统规范 (OMAC、OSACA、OSEC)的研究和制 定，世界 3 个最大的经济体在短期内进行了几乎相同的科学计划和技术规范 的制定，预示了数控技术的一个新的变革时期的来临。我国在2000 年也开 始进行中国的 ONC 数控系统的规范框架的研究和制定。 4.复合化发展新趋势 随着产品外观曲线的复杂化致使模具加工技术必须不断升级，对数控系 统提出了新的需求。机床五轴加工、六轴加工已日益普及，机床加工的复合 化已是不可避免的发展趋势。新日本工机的5 面加工机床采用复合主轴头， 可实现 4 个垂直平面的加工和任意角度的加工，使得5 面加工和 5 轴加工 可在同一台机床上实现，还可实现倾斜面和倒锥孔的加工。德国DMG 公司 展出 DMUVoution 系列加工中心，可在一次装夹下 5 面加工和 5 轴联动加工， 可由 CNC 系统控制或 CAD/CAM 直接或间接控制。 1.2 选题意义选题意义 在学习了数控加工工艺与装备机械制造基础UG 数控编程 CAD/CAM 应用技术数控机床及编程等课程后，为了将所学的知识应用 于实际中，加深对知识的掌握程度，提升自身的实际工作能力，故选取基于 UG 的拨叉凹模的数控铣削加工的课题，综合所学知识，解决出现的问题，完 成设计。 本课题主要内容是数控铣削加工，包括了零件图的审查、工艺的设计、刀 具和机床夹具的选择、切削用量的选择、UG 的建模与编程、后处理等，通过一 系列的作业操作，完成对零件的加工任务。通过此次课题，可以学习到很多加 3 工和工艺方面的知识，为以后工作打下基础。 1.3 论文结构论文结构 第 1 章为绪论，介绍选题背景及意义。 第 2 章为零件加工工艺的分析，分析零件结构、工艺性等。 第 3 章为零件的三维造型，利于 UG 建立零件模型。 第 4 章为零件加工工艺过程设计，设计零件的加工工艺。 第 5 章为零件的数控加工编程，利于 UG 对零件编程、加工以及后处理。 4 2 零件的图样分析零件的图样分析 2.1 零件的结构特点分析零件的结构特点分析 如图 2.1 所示零件图，图中有不清晰之处请查看附图，其毛坯材料为合金 钢钢，单件小批量生产，试运用所学知识对零件进行工艺分析，并编制出其数 控加工程序。 图 2.1 零件图 5 图 2.2 3D 零件图 凸模图凸模图 从图 2.1 中可以看出，该零件的总体结构为一凹槽零件，零件主要由凹槽、 孔等特征组成。其轮廓曲线较简单，主要由直线、圆弧组成，无复杂曲面，在 编程时比较容易，为了提高编程效率，可以选择软件编程，这样不仅能节约时 6 间，同时也能保证程序的准确性。 2.2 零件的技术要求分析零件的技术要求分析 零件的技术要求主要包括尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度要 求等，这些技术要求应当是能够保证零件使用性能前提下的极限值。进行零件 技术要求分析，主要是分析这些技术要求的合理性，以及实现的可能性，重点 分析重要表面和部位的加工精度和技术要求，为制定合理的加工方案做好准备。 同时通过分析以确定技术要求是否过于严格，因为过高的精度和过小的表面粗 糙度要求会使工艺过程变得复杂，加工难度大，增加不必要的成本。 从图 2.1 分析得知，该零件的尺寸精度要求有： （1）外轮廓尺寸：636 的精度等级为未注尺寸公差按 IT12 控制，厚度尺 寸 213 的精度等级为未注尺寸公差按 IT12 控制，表面粗糙度为 Ra3.2um。 （2）凹槽：尺寸精度等级为 IT78 级，表面粗糙度要求为 Ra3.2um。 （3）孔：尺寸精度等级为 IT7 级，表面粗糙度要求为 Ra3.2um。 其余未注尺寸公差按 IT12 控制，未注表面粗糙度为 Ra3.2um。 综上所述，该零件的加工精度要求一般，在数控加工中比较容易保证。 7 3 零件的工艺规程设计零件的工艺规程设计 3.1 毛坯的选择毛坯的选择 毛坯是用来加工各种工件的坯料,毛坯的生产方法主要有:铸造、锻造、焊接、 冲压件,以及各种型材也可以用作毛坯，该零件的毛坯类型可选择型材毛坯。 毛坯图的尺寸都是在零件图尺寸的基础上，加减总加工余量得到毛坯尺寸， 毛坯各面的设计基准一般同零件图一致。笔者认为这种设计方法并不合理，这 是因为从毛坯尺寸的作用来讲并不要求它和零件图一致，对它提出的要求是:(1) 保证它在机械加工时有最均匀合理的粗加工余量：(2)保证非加工面与加工面有 最准确的位置及尺寸。 该零件为（SK-0506 胎帽凸模）工件零件，故其毛坯选择为板材，毛坯材 料为合金钢#， 3.2 定位基准的选择定位基准的选择 定位基准有粗基准和精基准两种，用未加工过的毛坯表面作为定位基准称 为粗基准，用己加工过的表面作为定位基准称为精加工。除第一道工序用粗基 准外，其余工序都应使用精基准。 选择定位基准要遵循基准重合原则，即力求没计基准、工艺基准和编程基 准统一，这样做可以减少基准不重合产生的误差和数控编程中的计算量，并且 能有效地减少装夹次数。 经分析，确定该零件的粗基准为毛坯底面及毛坯外轮廓；精基准以设计基 准为精基准，即底面及零件外轮廓侧面。 3.3 装夹方式的选择装夹方式的选择 经分析，该零件需要进行两次装夹方能完成零件的加工。在第一次装夹时 为铣削零件的底面，采用平口虎钳进行装夹；第二次装夹时加工零件的上表面， 此次装夹可以以加工好的底面及外边进行定位，用虎钳压紧即可。 3.4 加工顺序的安排加工顺序的安排 工件的机械加工工艺路线中要经过切削加工、热处理和辅助工序。因此， 当拟定工艺路线时要合理、全面安排好切削加工、热处理和辅助工序的顺序。 8 加工顺序的安排原则：先粗后精、先面后孔、基面先行。 根据该以上原则，确定该零件的加工顺序为： 工序号工序名称工序内容车间工段设备 1毛坯毛坯车间铸模 2数控铣 粗铣零件外轮廓及凸台面、凹槽面型腔铣，注意 留精加工余量 数控车间加工中心NV5060 3时效处理自然时效，消除残余应力。 4数控铣精铣零件外轮廓及凸台面、凹槽面型腔铣数控车间加工中心NV5060 5数控铣 去除清角数控车间加工中心NV5060 6入库清理、防锈、入库 4 设备及其工艺装备的确定设备及其工艺装备的确定 4.1 机床的选择机床的选择 数控机床的发展也越来越快，数控机床也正朝着高性能、高精度、高速度、 高柔性化和模块化方向发展。 高性能：随着数控系统集成度的增强，数控机床也实现多台集中控制，甚 至远距离遥控。 高精度：数控机床本身的精度和加工件的精度越来越高，而精度的保持性 要好。 高速度：数控机床各轴运行的速度将大大加快。 高柔性：数控机床的柔性化将向自动化程度更高的方向发展，将管理、物 流及各相应辅机集成柔性制造系统。 模块化：数控机床要缩短周期和降低成本，就必然向模块化方向发展，这 既有利于制造商又有利于客户。 9 数控机床使用范围越来越大，国内国际市场容量也越来越大，但竞争也会 加剧，我们只有紧跟先进技术进步的大方向，并不断创新，才能赶超世界先进 水平。 不同类型的零件应在不同的数控机床上加工，要根据零件的设计要求选择 数控机床。数控车床适合于加工形状比较复杂的轴类零件盒由复杂曲线回转形 成的模具内型腔。数控立式镗铣床盒立式加工中心适于加工箱体、箱盖、平面 凸轮、样板、形状复杂平面或立体零件、泵体阀体、壳体等。多坐标联动的卧 室加工中心还可用于加工各种复杂的曲线、曲面、叶轮、模具等。总之，不同 类型的零件要选用相应的数控机床加工，易发挥数控机床的效率和特点。 数控铣床加工中心加工柔性比普通数控铣床优越，有一个自动换刀的伺服 系统，对于工序复杂的零件需要多把刀加工，在换刀的时候可以减少很多辅助 时间，很方便，而且能够加工更加复杂的曲面等工件。因此，提高加工中心的 效率便成为关键，而合理运用编程技巧，编制高效率的加工程序，对提高机床 效率往往具有意想不到的效果。 （1）加工上下表面、凸台及其上面的孔时，选用 NV5060 立式加工中心。 如图 2-6。 图 2-6 NV5060 立式加工中心外观图 机床特点： 机床采用传统 O 型布局，具有结构紧凑、外观整洁、占地面积小的特点。 10 床座、立柱、滑板等构件采用热对称和箱型密筋格筋板设计，树脂砂造 型，精度稳定、刚性高。 机床 X、Y、Z 三向行程大，特别适宜模具制造行业对加大行程的特殊需 求。 主轴采用进口部件总成，全无级调速。回转精度高、刚性好、动平衡精 度高。主轴上带有位置环反馈装置，用了高性能的 AC 主轴电机，机床可以实现 高速刚性攻丝功能。 主轴采用浮动反扣式打刀，避免了打刀力向主轴轴承上的传递，有效提 高了主轴的寿命。 机床采用 AC7.5/11kW 主轴电机，主轴转速高、功率大，适宜高金属去除 率及高效加工需要。 X、Y、Z 三个方向均采用 NSK 高精度专用丝杠轴承，并通过预拉伸，保 证了进给轴的刚性和精度。 机床采用全封闭防护，机、电、气一体化设计，布局先进、清洁环保、 操作方便、维护简单 4.2 刀具的选择刀具的选择 合理的选择数控加工的刀具、夹具，是工艺处理工作中的重要内容，在数 控加工中产品的加工质量和劳动生产率在很大程度上将受到刀具、夹具的制约， 虽其大多数刀具、夹具与普通加工中所用的刀具、夹具基本相同，但对一些工 艺难度较大或其轮廓、形状等方面较特殊的零件加工，所选用的刀具、夹具必 须具有较高要求，或需做进一步的特殊处理，以满足数控加工的需求。 一般优先采用标准刀具，必要的时候可以采用各种提高生产率的复合刀具 及其他一些专用刀具。此外，应结合实际情况，尽可能选用各种先进刀具，如 可转位刀具、整体硬质合金刀具、陶瓷涂层刀具等。刀具的类型、规格和精度 等级应符合加工需求，刀具材料应与工件材料相适应。数控加工所用的刀具在 刀具性能上应高于普通加工中所用的刀具。所以选择数控加工刀具时，还应考 虑以下几个方面： 切削性能好 数控加工能采用大的背吃刀量和高进给速度，刀具必须要 有能够承受高速切削和强力切削的性能。同时，同一批刀具在切削性能和刀具 11 寿命方面一定要稳定，以便实现按刀具寿命换刀或由数控系统对刀具寿命进行 管理。 精度高 为适应数控加工的高精度和自动换刀等要求，刀具必须具有较 高的精度，如有的整体式立铣刀的径向尺寸精度达到 0.005mm 等。 可靠性高 要保证数控加工中不会发生刀具意外损伤及潜在缺陷而影响 到加工的顺利进行，要求刀具及与之组合的附件必须具有很好的可靠性及较强 的适应性。 耐用度高 数控加工的刀具，不论在粗加工或精加工中，都应具有比普 通机床加工所用刀具更高的耐用度，以尽量减少更换或修磨刀具及对刀次数， 从而提高数控机床的加工效率及保证加工质量。 断屑及排屑性能好 数控加工中，断屑和排屑不像普通机床加工那样， 能及时由人工处理，切屑易缠在刀具和工件上，会损坏刀具和划上工件上已加 工表面，甚至会发生伤人和设备事故，影响加工质量和机床的顺利、安全，所 以要求刀具应具有较好的断屑和排屑性能。 综上所述，零件上、下表面加工时采用端铣刀加工，根据工件的宽度选择 端铣刀直径，使得铣刀工作时有合理的切入/切出角；切铣刀直径应尽量包容整 个工件加工宽度，以提高加工精度和效率，并减少相邻两次进给之间的接刀痕。 表 4.1 就是该零件加工所需要用到的所有刀具。 表表 4.14.1 刀具卡片刀具卡片 刀具工 步 号 刀 具 号 刀具名称刀柄型号 直径/mm 刀长 mm) 补偿 量 (mm) 1 20 球头铣刀 BT40-XM32-7520 实测 2 8 球头铣刀 BT40-XM32-758 实测 3 4 球头铣刀 BT40-XM32-754 实测 4 2 球头铣刀 BT40-XM32-752 实测 5 6 端铣刀 BT40-XM32-756 实测 12 5 切削用量的选取切削用量的选取 数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写 人程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工 方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度 和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度，并充分发挥 机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。 切削用量：“三要素”是指刀具在切削过程中的运动参数。 “三要素”是指：切削速度，进给量，背吃刀量。 选择切削用量时考虑的因素： （1）切削加工生产率 在切削加工中，金属切除率与切削用量三要素 ap、f、v 均保持线性关系， 即其中任一参数增大一倍，都可使生产率提高一倍。然而由于刀具寿命的制约， 当任一参数增大时，其它二参数必须减小。因此，在制订切削用量时，三要素 获得最佳组合，此时的高生产率才是合理的。 （2）刀具寿命 切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺序为 v、f、ap。因此，从保 证合理的刀具寿命出发，在确定切削用量时，首先应采用尽可能大的背吃刀量； 然后再选用大的进给量；最后求出切削速度。 （3）加工表面粗糙度 精加工时，增大进给量将增大加工表面粗糙度值。因此，它是精加工时抑 制生产率提高的主要因素。 在切削加工中，金属切除率与切削用量三要素 ap、f、v 均保持线性关系， 即其中任一参数增大一倍，都可使生产率提高一倍。然而由于刀具寿命的制约， 当任一参数增大时，其它二参数必须减小。因此，在制订切削用量时，三要素 获得最佳组合，此时的高生产率才是合理的。 （4）刀具寿命 切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺序为 v、f、ap。因此，从保 证合理的刀具寿命出发，在确定切削用量时，首先应采用尽可能大的背吃刀量； 然后再选用大的进给量；最后求出切削速度。 13 （5）加工表面粗糙度 精加工时，增大进给量将增大加工表面粗糙度值。因此，它是精加工时抑 制生产率提高的主要因素。 根据以上因素，确定该零件的切削用量如数控加工工序卡所示。 铣工序。已知工件材料为合金钢#，选择高速钢直径 d=20mm，齿数 z=10。根据资料选择铣刀的基本形状,r =10，a =12，=合金钢已知铣削宽 n0 度 a =2.5mm，铣削深度 a =50mm。 eP 1.确定每齿进给量 fZ 根据资料所知，工艺系统刚性为中等。查得每齿进给量 f =0.160.24mm/z、现取 f =0.16mm/z。 ZZ 2.选择铣刀磨损标准及耐用度 根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为 1.5mm，铣刀直径 d=60mm，耐用度 T=180min。 3.确定切削速度 根据资料所知，依据铣刀直径 d=60mm，齿数 z=10，铣削宽度 a =2.5mm，铣削深度 a =50mm，耐用度 T=180min 时查取 eP Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s。 根据主轴转速表查取，nc=300r/min,Vfc=475mm/s。 则实际切削： Vc = 1000 0c nd Vc=56.52m/min 1000 3006014 . 3 实际进给量： f= zc zn v c c f f=0.16mm/z zc 10300 475 14 4.校验机床功率 根据资料所知，铣削时的功率（单位 kw）为:当 f =0.16mm/z, Z a =50mm, P a =2.5mm, Vf=490mm/s 时由切削功率的修正系数 k=1，则 P= empccc 3.5kw，P =0.8 kw。 ct 根据说明书可知：机床主轴主电动机允许的功率 P= PP cmcmct P=7.50.8=6P= 3.5kw cmcc 因此机床功率能满足要求。 6.1.2 基本时间 根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为： t = m zc fn l 2 t =4.6min m 16 . 0 300 )6050(2 15 6 数控加工程序的编制数控加工程序的编制 6.1 CAM 编程的一般步骤编程的一般步骤 零件模型 加工模块 指定加工环境 分析/生成辅助几何 生成/修改“父”组 程序次序 加工刀具 几何体 加工方法 生成/修改操作 产生刀具路径 校核 后处理 表 6-1 CAM 编程的一般步骤 数控编程方法可分为手工编程和自动编程两种。 （1）手工编程是指主要由人工来完成数控机床程序编制各个阶段的工作。 当被加工零件形状不十分复杂和程序较短时，都可以采用手工编程的方法。 （2）自动编程 自动编程是指借助数控语言编程系统或图形编程系统，由计算机来自动生 成零件加工程序的过程。编程人员只需根据加工对象及工艺要求，借助数控语 16 言编程系统规定的数控编程语言或图形编程系统提供的图形菜单功能，对加工 过程与要求进行较简便的描述，而由编程系统自动计算出加工运动轨迹，并输 出零件数控加工程序。由于在计算机上可自动地绘出所编程序的图形及进给轨 迹，所以能及时地检查程序是否有错，并进行修改，得到正确的程序。 为了节省编程时间，提高效率，保证刀具路径的正确性，选择该零件程序 使用 ug 软件进行自动编程。 6.2 编程坐标系的确定编程坐标系的确定 由零件图可知，该零件的设计基准在零件的对称中心上，故在编程时将其 编程原点设置在此处能够方便对刀和编程。 6.3 走刀路线的生成走刀路线的生成 该零件结构形状比较复杂，故选用 UG 软件进行自动生成刀具轨迹，其各 工序工步的轨迹路线如下： 图 6-1 走刀路线图一 17 图 6-2 走刀路线图二 图 6-3 走刀路线图三 6.4 后处理程序后处理程序 18 加工程序代码 % 19 N0010 G40 G17 G90 G70 N0020 G91 G28 Z0.0 N0030 T00 M06 N0040 G00 G90 Y-.028 Z-4.7246 S0 M03 N0050 G43 X-.1181 H00 N0060 G01 X-.1113 Y-.0487 Z-4.7383 F9.8 M08 N0070 X-.1045 Y-.0553 Z-4.7622 N0080 X-.0978 Y-.0446 Z-4.7846 N0090 X-.091 Y-.0219 Z-4.7945 N0100 X-.0842 Y.0018 Z-4.7871 N0110 X-.0774 Y.0148 Z-4.766 N0120 X-.0706 Y.0108 Z-4.7416 N0130 X-.0639 Y-.0082 Z-4.7257 N0140 X-.0571 Y-.033 Z-4.7262 N0150 X-.0503 Y-.0514 Z-4.7427 N0160 X-.0435 Y-.0545 Z-4.7673 N0170 X-.0367 Y-.0406 Z-4.7879 N0180 X-.0299 Y-.0167 Z-4.7944 N0190 X-.0232 Y.0056 Z-4.7836 N0200 X-.0164 Y.0154 Z-4.7609 N0210 X-.0096 Y.0079 Z-4.7373 N0220 X-.0028 Y-.0132 Z-4.7243 N0230 X.004 Y-.0377 Z-4.7284 N0240 X.0108 Y-.0535 Z-4.7475 N0250 X.0175 Y-.0529 Z-4.7723 N0260 X.0243 Y-.0362 Z-4.7906 N0270 X.0311 Y-.0116 Z-4.7936 N0280 X.0379 Y.0089 Z-4.7797 N0290 X.0447 Y.0153 Z-4.7557 N0300 X.0514 Y.0044 Z-4.7334 N0310 X.0582 Y-.0184 Z-4.7237 N0320 X.065 Y-.042 Z-4.7313 N0330 X.0718 Y-.0548 Z-4.7525 N0340 X.0786 Y-.0506 Z-4.7769 N0350 X.0854 Y-.0315 Z-4.7926 N0360 X.0921 Y-.0067 Z-4.792 N0370 X.0989 Y.0116 Z-4.7752 N0380 X.1057 Y.0144 Z-4.7506 N0390 X.1125 Y.0004 Z-4.7302 N0400 X.1193 Y-.0235 Z-4.7239 N0410 X.1261 Y-.0458 Z-4.7348 N0420 X.1328 Y-.0554 Z-4.7576 N0430 X.1396 Y-.0477 Z-4.7812 N0440 X.1464 Y-.0265 Z-4.794 20 N0450 X.1532 Y-.0021 Z-4.7897 N0460 X.16 Y.0136 Z-4.7705 N0470 Y.0153 Z-4.7655 N0480 Y.0226 Z-4.7462 N0490 Y.032 Z-4.7248 N0500 Y.0361 Z-4.7148 N0510 Y.0381 Z-4.7114 N0520 Y.0395 Z-4.7099 N0530 Y.0383 Z-4.7094 N0540 Y.0362 Z-4.7037 N0550 Y.0363 Z-4.7019 N0560 Y.0339 Z-4.7021 N0570 Y.0068 Z-4.7023 N0580 Y-.0339 Z-4.7021 N0590 Y-.0343 Z-4.7019 N0600 Y-.0362 Z-4.7037 N0610 Y-.0383 Z-4.7094 N0620 Y-.0395 Z-4.7109 N0630 Y-.0381 Z-4.7114 N0640 Y-.0361 Z-4.7149 N0650 Y-.0321 Z-4.7247 N0660 Y-.0226 Z-4.7462 N0670 Y-.0153 Z-4.7655 N0680 Y-.0107 Z-4.779 N0690 Y-.0091 Z-4.7845 N0700 Y-.0071 Z-4.7924 N0710 Y-.0043 Z-4.8058 N0720 Y-.0032 Z-4.819 N0730 Y-.0048 Z-4.8321 N0740 Y-.0046 Z-4.8352 N0750 Y-.0012 Z-4.8357 N0760 Y-.0002 Z-4.8329 N0770 Y.0026 Z-4.8196 N0780 Y.0027 Z-4.8194 N0790 Y.0043 Z-4.8059 N0800 Y.0071 Z-4.7924 N0810 Y.0091 Z-4.7845 N0820 Y.0107 Z-4.779 N0830 Y.0136 Z-4.7705 N0840 Y.0153 Z-4.7655 N0850 Y.0226 Z-4.7462 N0860 Y.032 Z-4.7248 N0870 Y.0361 Z-4.7148 N0880 Y.0381 Z-4.7114 21 N0890 Y.0395 Z-4.7099 N0900 Y.0383 Z-4.7094 N0910 Y.0362 Z-4.7037 N0920 Y.0363 Z-4.7019 N0930 Y.0339 Z-4.7021 N0940 Y.0068 Z-4.7023 N0950 Y-.0339 Z-4.7021 N0960 Y-.0343 Z-4.7019 N0970 Y-.0362 Z-4.7037 N0980 Y-.0383 Z-4.7094 N0990 Y-.0395 Z-4.7109 N1000 Y-.0381 Z-4.7114 N1010 Y-.0361 Z-4.7149 N1020 Y-.0321 Z-4.7247 N1030 Y-.0226 Z-4.7462 N1040 Y-.0209 Z-4.7505 N1050 G19 G02 Y-.1813 Z-5.1057 J-.2578 K-.0974 N1060 G01 X.0419 N1070 G00 X-.1181 N1080 Y-2.7918 Z-3.8013 N1090 G01 X-.1113 Y-2.8165 Z-3.7996 N1100 X-.1045 Y-2.8363 Z-3.8145 N1110 X-.0978 Y-2.8415 Z-3.8387 N1120 X-.091 Y-2.8295 Z-3.8605 N1130 X-.0842 Y-2.8063 Z-3.869 N1140 X-.0774 Y-2.7831 Z-3.8603 N1150 X-.0706 Y-2.7713 Z-3.8385 N1160 X-.0639 Y-2.7767 Z-3.8143 N1170 X-.0571 Y-2.7966 Z-3.7995 N1180 X-.0503 Y-2.8213 Z-3.8014 N1190 X-.0435 Y-2.8388 Z-3.819 N1200 X-.0367 Y-2.8404 Z-3.8438 N1210 X-.0299 Y-2.8254 Z-3.8635 N1220 X-.0232 Y-2.8011 Z-3.8686 N1230 X-.0164 Y-2.7795 Z-3.8566 N1240 X-.0096 Y-2.771 Z-3.8333 N1250 X-.0028 Y-2.7798 Z-3.8101 N1260 X.004 Y-2.8017 Z-3.7984 N1270 X.0108 Y-2.8259 Z-3.8039 N1280 X.0175 Y-2.8405 Z-3.8239 N1290 X.0243 Y-2.8385 Z-3.8486 N1300 X.03
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