看板教育训练ppt课件

看板推动教育训练教材,日期:2004-11,SEM 生管部,目录:,第一篇：合理化基本理念,第二篇：看板推动原则,第三篇：看板日常管理,第四篇：总结,第一篇：合理化基本理念,一、企業的目的,1.過更加文明、更加富裕的生活,2.透過公司促進地區的活性化,3.穩定員工的生活基礎,因此，企業 首先必須提高獲利，才能確保企業的永續生存,提高利潤(不降低成本就無法提高利潤),售價是由顧客決定的,二、原價低減(廣義),平準化,J I T,後工程向前工程取貨,物與情報的流動化,異常時停止,人與設備的作業分離,人.物的流動化,自 化, 等待的浪費設備稼動利用率差 運搬的浪費設備原價 ( 搬運者、堆高機等 ) 不必要的增加 加工本身的浪費不當的設計衍生出不必要的動作浪費 在庫的浪費營運成本的增加、廠房SPACE浪費 不良品修整的浪費額外人員的增加 動作的浪費人員工時、作業疲勞度浪費 製造過剩的浪費將問題 ( 改善的必要性 ) 掩蓋,七大浪費,四、前推式生產方式,計劃生產(預估生產)前推式生產。,缺點：生產過剩之浪費。,真是“计划”赶不上“变化”啊！,庫存使問題點被掩蓋,水深=在库,設備故障,換線時間長,不良整修,五、後引式生產方式,後補充生產後引式生產 原則：後工程只在必要的時候，到前工程領取必要數量之必要物品。,平 準 化 生 產,(1),平準化,(,均衡生產,),產品,(,與,銷售量直接連結,),的種類和數量做到平均化,數量的平均化,種類的平均化,什麼是實現適時化生產的前題 平準化生產,1. 整然有序的流程 整流化,2. 一個一個地生產 一個流、T/T生產,追求段取之低減,3. 依工程順序配置設備 不是依設備配置生產流程,(,1)後拉式 (牽引式) 生產系統的意義,b. 按銷售的順序、銷售的數量、,一個一個地生產銷售的產品,a.將生產的產品放在生產的地方,*依該工程自律神經判斷如何生產,一 个 流 生 产:,第二篇：看板推动原则,一、後引式生產方式,後補充生產後引式生產 原則：後工程只在必要的時候，到前工程領取必要數量之必要物品。,这就是“看板”KANBAN“,二、配套厂看板生产管理系统,配套厂,物料区,作业线,SEM,理 货,成 品 仓,订单,看板交货,N个月预示量,POST,ERP刷读 看板,ERP刷读 工单,ERP刷读K/B,ERP系统,看板方式: 是协调地管理全公司的生产,将必需的 产品、在必需的时候、仅按必需的数 量制造出来的一个信息系统。,看板方式: 是整个丰田生产方式（TPS）中的一个 子系统。,三、“后引式”的看板生产方式（一）,“看板方式”就象齿轮一样精密运作,“看板方式”是实现JIT生产的工具,三、“后引式”的看板生产方式（二）,看板（广义）：是实现准时生产的工具， 具体地说，通常是一张装进 长方形塑料袋里的卡片。,看板：1.生产指示看板 2.领取看板,“物料看板”或“交货看板”本质上也是“领取看板”。,生产看板,三角看板,工程间领取看板,外协订货看板,（批量生产以外的一般生产用）,（批量生产用）,看板的格式,發行張數,箱種、收容数,交貨或生產週期,供應廠商,使用者,何處取物料、取什麼物料、送至何處,三、SEM-看板之定义（狭义）,看板(KANBAN)：厂商/物流中心交货指示票(一种交货信息传递媒介)，同时， 亦是主机厂库无存量反映媒介； 看板媒介上搭载着件号、件名、包装规格、包装量、起跳便等信息。,四、推动看板之目的（广义）,1.消除生产的浪费,降低成本. 2.推行JIT生产系统最具体之道具.,1.生产指示. 2.物品管理. 3.改善的道具.,看板的机能,1.替代“生产计划”来指示生产 2.是明示标识的一种 3.通过有意识地减少看板的数 量，可以发现现场的问题， 改善持续.,看板改善之目的,以看板進行改善,1.減少看板張数：問題顯在化。 2.改善進行：試行能力以外之運作。 3.目的不在增加數量而在降低成本。 4.能夠作到減少看板的是優秀之管理者。 5.改善由勉強夠用而稍嫌不足之情況下產生 需要。,配套厂SEM看板交货的目的,一、生产管理单纯化：达到JIT（Just In Time）管理之目的。通过主机厂与配 套 厂之看板运作，配套厂能以此交货指示方式与其厂内制程看板相结 合，进 而 可低减进行生产排程之工时避免零件生产过剩而产生呆料；,二、生产异常管理工时低减：利用看板指示交货，可有效降低主机厂因生产异常而 临时追加频度，减少异常对应工时。 *说明：主机厂因组立不良或作业耗损，均会提前消耗主机厂在库库存。若以订单交 货，须待下次结转旬订单时方会补发因不良/耗损而消耗之订单，往往 易造 成物料接应不上而追加；而导入看板交货后，上述异常生产消耗 量可由看 板自 动提高投出频度而自动调节维持一定库存量，使管理效率提高。,三、物流成本低减：节省大量库房面积、库存金额周转料架/料篮制作成本,五、SEM看板生产管理系统,配套厂,生管部,作业线,客户,供销商,成 品 仓,订单,订单交货,N个月预示量,POST,ERP刷读K/B,ERP系统,订单or从供销商初直接购车,批量出货,线上投看板作业流程,SEM配套厂看板之流動圖,購入看板,加工看板,取用看板,裝配看板,交貨看板,看板：是降低成本的工具，以無盡頭的鏈條連接全部而與最終工程同步化。,六、使用看板的原则（一）,1. 每一容器一张看板,制品必须100良品. 2. 不良品永远不往次工程送 3. 使用第一件物品时,看板就需放回POST内. 4. 看板必须附在实物上 5. 只允许后工程向前工程领取. 6. 依照后工程的看板领取顺序来生产. 7. 没有看板(KANBAN)就不生产或搬运,使用看板的原则（二）,8. 前工程只生产被后工程领取量. 9. 欠品要马上让后工程知道. 10. 看板由使用部门制定.制作及管理,依需要量 11. 每月调整一次.(如看板回转张数表) 12. 定期检查看板的数量 看板运行需依资金运转.(使用的资金愈少,回 转愈快,愈好)。,SEM看板六大任务及使用六大规则,六大任务,1.交货情报或是物料上线指 示情报。,2.生产指示情报。,4.当做货品标签，做为必要工作 的证明书。,3.防止交货过多和上线过多,6.问题点明显化的道具，库存 管理的道具。,六大规则,3.没有看板的时候，不生产/ 不交货/不补料。,2.前工程根据后工程投出的看板张 数，进行生产/交货/补料对应的 量。,1.后工程以投出的看板的方式 向前工程指示生产/交货/补料。,4.看板必须附在整包装物料上。,6.要逐渐减少看板的张数。,5.防止不良品，是一种让产出 不良的工程感到痛苦的系统,5.非得制造100%的良品不可,说明：如果把现场当成后工程，厂商&物管当成前工程，现行看板零件补料为物管采 巡线确认现场不足物料而补备料上线，违背看板之正常规则，亟待改善！,七、使用看板的8个步骤（一）,1。后工程的搬运工带着所必需的数量的“领取看板”，走 到前工程的零部件放置处。,2。取下放置处零部件件料架上的“生产指示看板”，将其 放入“看板接受箱”中。,3。搬运工在取下“生产指示看板”的料架上，换上一张 “领取看板”，将物料运到后工程加工处。,4。在后工程，作业一开始，就必须把”领取看板“放入 “看板回收箱（POST）”中。,使用看板的8个步骤（二）,5。在前工程，生产了定时间或者一定数量的零部件后， 必须将“生产指示看板”从“看板接受箱”中拿出，按照 放置的先后顺序放入“生产指示板”上。,6。前工程按照“生产指示板”上的顺序生产。,7。在生产的过程中，零部件必须和看板一起移动。,8。在本工程零部件加工完成后，将零部件和相应的看板 一起放到零部件放置处，以便后工程的搬运工随时领 取。,线上投看板日常管理要项,8.最大/最小在库管理,异常时联络看板管理员调整。,1.作业者取整包装零件第一件时投出看板确认。,5.入库定位/补料上线,看板朝作业人员确认。,7.定期更新看板发行张数及确认看板是否存在。,2.整包装物料未使用时，看板应挂在料篮上确认。,9.定时回收/定时刷读确认及遵守。,3.预装平准及超量的防止确认。,6.回收时段过后看板回收点是否遗漏确认。,4.厂商物料纳入时看板是否悬挂、看板悬挂位置确认。,八、看板的種類(一般看板),一般看板： 1.成品交貨看板。 2.成品領取看板。 3.成品裝配看板。 4.零件取用看板。 5.零件加工看板。 6.在製品信號看板。 7.零件購入看板。,看板的種類(特殊看板),1.臨時看板。 2.限定看板。,SEM-看板种类说明,正常看板,特殊零件管制看板,异常物料临时看板,冻结看板回收标签,臨時看板,目的：為了不影響前工程或後工程而在一定的時間 先行生產儲存的情況下，作為追加部分的一 種看板，只懸掛在追加數量上。 事例：1.調整客戶差異工作日。 2.設備定期檢查、保養。 3.LAYOUT變更。 運用：1.與一般看板明確的區分(理由及時間)。 2.領取數量增大時。 3.臨時看板只用一次。,限定看板,目的：1.使用於未來難以預測的生產。 2.只有此種看板是由前工程以前推式生產。 3.看板被取下後，發行人立即收回。 事例：1.新產品試作，初期生產限定生產數量時。 2.單發品、售服件等限於一次生產時。 3.因設變而停產，生產最終數量時。 4.難以預測產品之預估量時。 5.生產補修品時。 運用：1.與一般看板明確的區分(理由及加工日)。 2.以一張通行看板指揮工程動作。 3.限定看板只用一次。,看板的各種型態,一、台車。 二、箱子。 三、指定席。 四、看板。,第三篇：看板日常管理,产量变化时快速核算及维护看板信息 看板遗失时的对策及管理、改善体制 EO/PO看板的及时维护及切换时机及SOP 新车型每阶段看板投出的目的及结束车型看板管理 看板回收时机管制 看板日常及异常管理体制,一、看板管理手法,1、看板迟投、漏投、早投、遺失、 2、纳入之物料看板指示与实物不符 3、一張看板多箱料。 4、隨意發行看板。 5、看板未管制、維護張数。 6、未依照看板規則運作，生產超出看板之物料。 7、看板未放置在規定之置場。 8、正常看板與異常看板未分開。 9、看板未依照正常規則补料。,二、看板容易發生之問題點,1、看板迟投、漏投,物料已部分使用，看板未投出,物料已用完，看板尚未投出,厂商无法安排生产/备料（看板未投出 部分）,物料无法正常纳入，物料接应不上， 欠品停线发生,后果,现场人员教育训练，物料当使用到第一个且必须使用到第一个时，看板得及时取下投入线边指定看板回收箱,干部/看板人员稽核确认，发现异常及时反馈，并作看板迟投人员查核,三、线上投看板的异常举例说明,三、线上投看板的异常举例说明,2、看板早投,物料尚未使用到，看板已 投出,多个包装之看板，于线上 一次性投出,后果,看板投出量波动大，不必要的库房量增加,厂商生产负荷增加，生产超出计划量甚多,同看板迟投,3、看板遗失,厂商看板遗失 a、厂商看板取回途中/物料纳 入运输途中看板遗失，物 料纳入时未悬挂看板,厂内看板遗失 a、物料纳入定位过程中看板遗 失，库房内整包装物料无看板 b、物料上线运送中看板遗失/物料 上线后看板取下投出中遗失， 看板未再出现,后果,看板流通张数不足，易造成物料接 不上，欠品停线发生,检知手法,接收&钣金进行物料接收时逐项过滤，稽核到之厂商看板遗失发函于厂商，请厂商说明原因&改善作法，并计入厂商每月评核纪录,每日干部&看板人员库房、线上巡视，未悬挂看板零件项确认是否看板遗失。,每日早、晚班RUN出遗失报表，由看板专人进行遗失报表内看板久未动 (2天未动)编号之看板进行过滤，确认是否遗失。并查核久未动原因。,确定遗失之看板编号补作，并作物料盘点推移确认。物料可对应生产，则补遗失看板正常投出；否则需进行物料追加。追加物料纳入时，补遗失看板挂上。,三、线上投看板的异常举例说明,4、纳入之物料看板指示与实物不符,厂商来件错误(看板指示为A， 但厂商纳入之实物为B),后果,A物料对应生产接不上，造成A 欠品停线,若接收物料时未发现，则造成 料帐不符(A、B两项物料互盈 亏),若物料误上线(B物料上线成A物料架位)，则会造成现场无法组立/大批量成车 品质不良,检知手法,零品于厂商处(外检)或厂内(内检)进行零件之出货前检验或入库检验，确认厂 商出货区/SEM物料待检区零件是否有交货指示与实物不符； 接收小组/钣金小组进行物料点收时进行零件实物与收料单逐项核对； 当发现厂商来件错误，零品反馈接收，由接收F/U厂商将错件零件拉回、并及 时补入正确零件； 接收将厂商来件错误纪录反馈交管，由交管于厂商月评核表内记厂商A零件欠 交。,三、线上投看板的异常举例说明,看板异常导致“长鞭效应”图,追加多，厂商出货不及,突变生产计划，生产不及,突变生产计划，生产不及,突变计划，供应不及,突变计划，供应不及,購入看板,加工看板,取用看板,裝配看板,交貨看板,借助SEM资讯系统可明确异常的线别、站别、人员、及具体异常原因,第四篇：总结,結 論(一),1.看板的形狀有多樣化，視現場需求而定，但看板本身具備的功能不變。 2.體認庫存是萬惡之根源。 3.如何利用看板以降低成本。 4.持續不斷的改善。,結 論(二),看板推动前提: i)厂内资讯流及资讯系统全面整合与评估 ii)商流重新确认及明确化、简单化、清晰化 iii)全面物流理顺及改善 看板推动注意事项： i)看板生产平准化 ii)与品质相关紧密结合 iii)全面确认及强化物料定位、定容、定量及定时 iiii)全面确认设备稼动率 看板管理手法,結 論(三)SEM看