CM033-单耳止动垫圈冲压模设计【冲压模具+含CAD图】
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cm033
单耳止动
垫圈
冲压
设计
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I 单耳止动垫圈冲压模设计 摘 要 本设计首先通过对制件进行工艺分析、确定冲压工艺方案及模具结构形式，然后进行排样设计、压力中心计算、冲裁力计算、工作零件刃口尺寸的计算等，具体解决了压力机的选择与校核、凸模和凹模刃口尺寸计算及结构设计、定位方案设计、卸料方式的设计、主要模具零件的加工工艺、标准零件的选用、模具的装配等一系列的设计工作。 关键词 ：止动垫圈；模具；设计 录 绪 论 . 1 1 冲裁件工艺性分析 . 3 . 4 . 4 . 4 2 冲压工艺方案确定 . 5 3 模具总体设计 . 6 . 6 . 6 件方式选择 . 6 . 6 4 主要设计计算 . 8 . 8 料宽度的确定 . 8 . 8 . 10 . 11 . 14 . 14 . 15 . 15 . 16 . 17 . 19 5 主要零部件的设计 . 22 . 22 设计 . 25 . 25 . 26 . 26 . 27 . 27 6 橡胶的选用和计算 . 28 7 校核模具闭合高度及压力机有关参数 . 29 . 29 . 29 8 主要标准件的选取 . 31 9 设计并绘制模具总装配图 . 32 总结 . 33 致谢 . 34 参考文献 . 35 1 绪 论 冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工， 且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。 冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。 与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点 。 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。 冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量 ,而模具的寿命一般较长 ,所以冲压的质量稳定 ,互换性好 ,具有 “ 一模一样 ” 的特征。 冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。 冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。 但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。 2 在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工等行 业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则 60%以上，多则 90%以上。不少过去用锻造 =铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻、刚度好的冲压件所代替。因此可以说，如果生产中不谅采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量、降低生产成本、快速进行产品更新换代等都是难以实现的。 3 1 冲裁件工艺性分析 图 1零件示意图 工件名称：单耳止动垫圈 工件简图：如图 1生产批量：大批量 材料： 料厚度： 1料分析 表 1碳素结构工具钢得化学成分、性能及用途 牌号 等级 化学成分 s 5 b 途举例 钢材厚度或直径16c 不小于 95 33 315 390 用来制造薄钢板、钢丝钢管钢钉螺钉地脚螺栓等 15 31 335 410 B A 75 460 用来制造拉杆螺栓螺母轴销子螺 4 35 26 纹钢角钢槽钢钢板等 C 255 A 55 24 410 510 用来制造各种型条钢和钢板 B 75 20 490 610 相当于 35 40 钢 表 1部分常用冲压材料的力学性能 材料 名称 牌号 材料状态 抗剪强度（ 普 通 碳素 结构钢 退火 260 320 10 380 00 500 由上表得 碳素结构钢，具有良好的塑性、焊接性和可煅性，强度低，主要用于工程结构和受力较小的机械零件。 件结构形状 冲裁件结构简单，但内外形有尖角，为了提高模具使用寿命，建议将所有90的尖角改为 寸精度分析 该零件公差标注为 注公差可按 查公差表，可确定尺寸公差为： 6 5 4 以该零件可以冲裁，适宜冲裁加工 。 5 2 冲压工艺方案确定 冲裁工艺是否合理 ,对冲裁件的质量、模具寿命和生产率有很大的影响。经分析，工件尺寸精度要求不高，形状简单且不大，而工件产量较大，材料后度为1初步 确定以下三种方案： 该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可以有以下三种工艺方案： 方案 一 : 落料再冲孔，采用单工序模具 。 方案 二 : 冲孔落料复合冲压 ,采用复合模具。 方案 三 : 冲孔落料连续冲压 ,采用级进模具。 方案比较： 方案 一 ，单工序冲裁模指在压力机一次行程内只完成一个冲压工序的冲裁模。该模具结构简单，但需要两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足中批量生产的要求。 方案 二 ，复合冲裁模是指在一次工作行程中，在模具同一部位同时完成数道冲压工序的模具。该模具只需要一副模具，工件的精度及生产效率都很高，但工件最 小壁厚 近凸凹模许用最小壁厚 具强度较差，制造难度大，并且冲压后成品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。 方案 三 ，级进模（又称为连续模、跳步模）：是指压力机在一次行程中，依次在模具几个不同的位置上同时完成多道冲压工序的模具。它也只需要在一副模具内可以完成多道不同的工序，可包括冲裁、弯曲、拉深等，具有比复合更好的生产效率。它的制件和废料均可以实现自然漏料，所以操作安全、方便，易于实现自动化。难以保证制件内、外相对位置的准确性因此制件精度不高。 通过对上述三种方案 的的分析比较，因为该制件的精度要求不高，用于大批量生产。决定实行工序集中的工艺，所以该制件的冲压生产采用方案三为佳。 6 3 模具总体设计 具类型选择 根据零件的冲裁工艺方案 ,采用级进 模 冲裁 。 作与定位方式 冲孔时 ,由于孔口部分的回弹 ,料片卡在 凸模 上随 凸模 一起向上运动 ,因此需要有卸料装置把料片推下，又因为 零件中批量生产 ,安排生产可采用手工送料方式能够达到批量生产 ,且能降低模具成本 ,因此采用手工送料方式 。 零件尺寸 不大 ，厚度 适中 ， 尺寸精度不高， 为了 保证孔的精度及较好的定位 和提高生产效率 ，我们 采 用导料板导向， 侧刃定位的方式来加工工件。 料、出件方式选择 卸料方式有刚性卸料和弹性卸料。其比较如下： 刚性卸料是采用固定卸料板结构，常用于较厚、较硬且精度要求不高的工件冲裁后卸料。此时要求凸模卸料时不能完全脱离卸料板。其主要用于卸料力比较大、材料厚度大于 2 弹性卸料板具有卸料和压料的双重作用，主要用于料厚小于或等于 2于有压料作用，冲件比较平整。弹性元件的选择应满足些料力和冲模结构的要求。 因为工件厚度为 1相对较薄，卸料力也比较小，故采用弹性卸料；又因为是级进模生 产，所以采用下出件比较便于操作与提高生产效率。 向方式的选择 方案一：采用对角导柱模架。由于导柱安装在模具压力中心对称的对角线上，所以上模座在导柱上滑动平稳。常用于横向送料级进模或纵向送料的落料模、复合模。 方案二：采用后侧导柱模架。由于前面和左右不受限制，送料和操作比较方便，因为导柱安装在后侧，工作时，偏心距会造成导套导柱单边磨损，严重影响模具使用寿命，且不能使用浮动模柄。 方案三：四导柱模架。具有导向平稳、导向准确可靠、刚性好等优点。常用于冲压件尺寸较大或精度要求较高的冲压件，以及大量生产用的 自动冲压模架。 方案四：中间导柱模架。导柱安装在模具的对称线上，导向平稳、准确。但 7 只能一个方向送料。 根据以上方案比较，为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该级进模采用对角导柱的导向方式。 8 4 主要设计计算 样方式的选择 根据材料经济利用程度，排样方法可以分为有废料、少废料和无废料排样三种。 方案一：有废料棑样法，沿制件的全部外形轮廓冲裁，在制件之间及制件与调料侧边之间，都有工艺废料。因留有搭边，所以制件质量和模具寿命较高，但材料利用率降低。 方案二：少废料棑样法，沿制件的部分外形轮廓切断 或冲裁，只在制件之间留有搭边，材料利用率有所提高。 方案三：无废料棑样法，无废料棑样法就是无工艺搭边的棑样，制件直接由切断条料获得。 采用少、无废料排样法，材料利用率高，不但有利于一次冲程获得多个制件，而且可以简化模具结构，降低冲裁力，但是，因条料本身的公差以及条料导向与定位所产生的误差的影响，所以模具冲裁件的公差等级较低。同时，因模具单面受力（单边切断时），不但会加剧模具的磨损，降低模具的寿命，而且也直接影响到冲裁件的断面质量。 根据设计模具制件的形状、厚度、材料、模具使用寿命等方面的全面考虑，排样方法采 用方案一有废料棑样法。 根据制件在条料上的布置形式，排样有可以分为直排、斜排、对排、混合排、多排等多重形式。根据工件的形状、结构等特点，故分为直对排、斜对排两种。 边值、条料宽度的确定 边值的确定 排样时零件之间以及零件与条料侧边之间留下的工艺余料，称为搭边。搭边的作用是补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。搭边过大，浪费材料。搭边过小，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲件毛刺，有时还有拉入凸、凹模间隙中损坏模具刃口，降低模具寿命。或影响送料工作。 搭边值通 常由经验确定，表 4列搭边值为普通冲裁时经验数据之一。 9 表 4搭边 a和 材料厚度 圆件及 r 2t 的工件 矩形工件边长 L 50形工件边长 L 50 r 2t 的工件 工件间 边 a 工件间 边 a 工件间 边 a 2 据制件厚度与制件的排样方法可以查表 4； 两工件之间的搭边： 件边缘的搭边值： a=2样图的确定： 图 4排样图 10 料宽度的确定 排样方式和搭边值确定以后，条料的宽度和进距也就可以设计出。 计算条料宽度有三种情况需要考虑； 有侧压装置时条料的宽度。 无侧压装置时条料的宽度。 有定距侧刃时条料的宽度。 此制件选择有定距侧刃时的宽度计算 条料的宽度： B= (D+ 0 ( （ 4 式中： D 条料宽度方向冲裁件的最大尺寸； a 边缘搭边值； n 侧刃数； 侧刃冲切的料边宽度，查表 4 2 选取； 条料下料剪切公差，查表 4 3。 表 4 b 1、 条料厚度 t/mm b1 y 金属材料 非金属材料 3 4 4 剪料公差及条料与导料板之间（ 隙 条料宽度 B/料厚度 t/1 12 23 35 50 50100 100150 150220 220300 个步距内的条料利用率： 11 =F/100 （ 4 式中： 材料利用率； F 工件的实际面积； A 送料进距； B 调料宽度。 条料宽度： B= (21+2+1 料步距： A= = %=44% 根据零件厚度和排样图选择板料规格为 6001200料的利用率： %100/ （ 4 式中： n 张板料上的冲裁总数； L 板料长度； B 板料宽度； F 工件的面积。 = %1 0 06 0 01 2 0 0 52 4 6 1 =43% 压力的计算 计算冲裁力是为了选择合适的压力机，设计模具和检验模具的强度，压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适宜冲裁的要求，普通平刃冲裁模，其冲裁力 F p 一般可以按下式计算： （ 4 式中 ： 冲裁力 （ N） 系数 ， 取 K=12 L 冲裁件周边总长（ t 材料厚度（ 材料抗剪强度（ L 的计算：因为零件为不规则形状故采用近似计算。 椭圆的周长计算 查中国人工智能网得到椭圆的计算公式为 当 b a/2 时， 222222222 4224 当 b a/2 时 ， 222222 424 （ 4 当 b a/2 时， 222222222 4224 其中 c2=得到椭圆周长为 或用 分析功能查的 件外形周长计算： 刃周长计算 : 总 长 L 为 ： L=以冲裁压力 P 为 ： P=1 340 =13 冲孔力 ： P 孔 =1 340 =表 4 ： K 卸 = 卸 =K 卸 P =表 4 ： K 推 =根据材料厚度取 凹模刃口直壁高度 h8了修模时能保证模具仍具有足够的强度 ,所以直壁高度取 h=8 n=h/t=8/1=8； P 推 = P =8 压力 P+P 卸 +P 推 = 4卸料力、推件力和顶件力系数 料厚 t/x d 钢 、铝合金 纯铜，黄铜 14 力机的初步选取 压力机的选取要求共称压力 P故 P =( （ 此选压力机型号为 ： 力中心的计算 模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心相重合，否则，会使冲模和力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨之间产生过大的摩擦，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。零件、多孔冲模、级进模的压力中心可以用解析计算法求出冲模压力中心。 解析法的计算依据是：各分力对某坐标轴的力矩之代数和等于诸力的合力对该轴的力矩。求出合力作用点的坐标位置 0， 0（ x=0,y=0），即为所求模具的压力中心。 12 1+ （ 4 12 1+ （ 4 下面用解析法确定与计算模具的压力中心 ： 图 4压力中心图 用 的各段的周长值，如下： 15 计算椭圆的压力中心 ： 因为椭圆是规则几何形状 故压力中心 在几何型心上得 ： 算带有半圆的异型压力中心： 半圆的压力中心时因为半圆关于 Y=轴线平行对称故 ： y 半圆 = x 半圆 =43r= 其它的为 规则几何形状故 在它的几何型心， 找出个段的压力中心后与半圆一起求求整个异型的压力中心为： 理数据为 ： 线段 L(x y 2 上表数据带入压力中心计算公式中得： 工件的压力中心在（ x0,=( 所以模具的压力中心为： ( 凹模的刃口的计算 口尺寸确定的原则 凸、凹模刃口尺寸和公差的确定，直接影响冲裁生产的技术经济效果，是冲裁模设计的重要环节，必须根据冲裁的变形规律、冲模的磨损规律和经济的合理性，遵循以下原则： 设计落料模时，应以凹模尺寸为基准，间隙取在凸模上，靠减小其尺寸获得。 设计冲孔模时，应以凸模尺寸为基准，间隙取在凹模上，靠增大其尺寸获得。 根据冲模的磨损规律，凹模的磨损使落料件轮廓尺寸增大，因此设计落料模 16 时，凹模的刃口尺寸应等于或接近工件的下极限尺寸；凸模的磨损使冲孔件的孔径尺寸 减小，因此设计冲孔模时，凸模的刃口尺寸应等于或接近工件的上极限尺寸。 冲裁模在使用中，由于磨损间隙值将不断增大，因此设计时无论是落料模还是冲孔模，新模具都必须选取最小合理间隙，使模具具有较长的寿命。 根据工件尺寸公差的要求，确定模具刃口尺寸的公差等级。 口尺寸确定的方法 模具刃口尺寸计算方法分为两种。 凸模和凹模分开加工 在这种情况下，需要分别计算和标注凸模和凹模的尺寸和公差。落料时，间隙取在凸模上；冲孔时，间隙取在凹模上。凸模和凹模分开加工的优点是凸模和凹模具有互换性，可以批量生产 。但是为了保证合理的间隙，要求加工凸模和凹模的机床精度高，加工难度大，因此凸模和凹模分开加工的方法仅适用于形状简单的冲裁模。 凸模和凹模配合加工 所谓配合加工就是在凸模和凹模中先选定一件为基准件，制造好后用它的实际刃口尺寸来配做另一件，使它们之间达到最小合理间隙值。落料时，先做凹模，以它为基准件配做凸模，保证最小的合理间隙值；冲孔时，先做凸模，以它为基准件配做凹模，保证最小的合理间隙值。 凸、凹模配合加工方法有利于获得最小合理间隙，放宽对模具加工设备的精度要求，而冲模的生产规模 多数情况下均属于单件或小批量生产，因此，目前多数工厂均采用配合加工法生产凸模和凹模。 所以，根据工件图，确定落料部分以落料凹模为基准计算 ,落料凸模按间隙值配制；冲孔部分以冲孔凸模为基准计算 ,冲孔凹模按间隙值配制。落料以凹模、为基准。 根据实用间隙表 4 5 查得材料 最小双面间隙 2大双面间隙 2 17 表 4冲裁模初始用间隙 2c 材料 厚度 08、 10、 35、 0960、 50 65于 小间隙 60 冲孔凸模的刃口尺寸计算及公差 冲孔凸模公式为： 0m i n( d x ） （ 4 18 式中： 冲孔凸模基本尺寸； p 凸模下偏差 （按 选用）； 制件公差； x 磨损系数。其值与冲裁件制件精度有关。 一般： 当冲裁件精度在 上时， x =1； 当冲裁件精度在 ， x =5 当冲裁件精度在 ， x =0. 5。 模具间隙值的确定查表 4 5 得： 零件图得椭圆的长半轴 半轴 冲椭圆的凸模长半轴半轴 0m i n(d x ） =(4+ 0m i n(d x ） =(3+ 冲孔凹模公式为： m i n m i n( d x z 0）（ 4 式中： d 冲孔凹模基本尺寸； 凸凹模最小初始双向间隙； d 凹模上偏差 （按 选用）。 椭圆落料的凹模长半轴 半轴 19 核p+d足间隙公差条件。 料凸凹模的刃口尺寸计算及公差 (一 )刃口尺 寸计算 （ 1）落料凸模公式为 ： x p（ 4 式中： 落料凸模基本寸尺； 落料件最大极限尺寸； 制件公差； x 磨损系数。其值与冲裁件制件精度有关； p 凸模下偏差 按 选用。 一般： 当冲裁件精度在 上时， x =1； 当冲裁件精度在 ， x = 当冲裁件精度在 ， x = 料椭圆的凸模长半轴 半轴 x 0p=（ xp 20 =(（ 2） 落料凹模公式为 ： x ) d0（ 4 式中： 落料凹模基本尺寸 ； d 凹模上偏差 按 选用。 落料椭圆的凹模长半轴 短半轴 6 (5 （二）校核公差 （ 1）校核p+d足间隙公差条件。 8 2）校核p+d足间隙公差条件。 3 21 = 3）校核p+d足间隙公差条件。 4）校核p+d足间隙公差条件。 21 D xp=(21 021.0 5）校核p+d=足间隙公差条件。 22 5 主要 零部件的设计 模结构设计 凹模结构设计包括：确定凹模的外形尺寸和凹模板的厚度，选择凹模形孔侧壁的形状，布置凹模板上形孔，螺孔和销孔的位置以及标注尺寸等。 凹模采用整体凹模，各种冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工，安排凹模在模架上位置时，要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄中心重合。 表 5凹模厚度和壁厚 冲件尺寸 材料厚度 t 3 3 5 5 8 8 12 c H c H c H c H c H c H 50 50 75 26 20 30 22 34 25 40 28 47 30 55 35 75 100 100 150 32 22 36 25 40 28 48 32 55 35 65 40 150 175 175 200 38 25 42 28 46 32 52 36 60 40 75 45 200 44 28 48 30 52 35 60 40 68 45 85 50 凹模板厚度 H 的确定： 3 0 P （ 5 式中： K 修正系数； P 最大冲裁力（ N）。 K = 23 P = 0 P =3 = 模壁厚 C 的确定： C =（ 2） H =（ 为 t=1 查 表 5 ： H=25 C=36模度长的计算： L=c 式 中： 平行于送料方向度量的凹模刃口间的距离（ C 凹模孔壁至边缘的距离 。 L=c = 36 =模的宽度 B 计算： B= 式中： 垂直 送料方向度量的凹模洞口间的距离 。 B= =21+（ 25 =（ 121） 24 表 5矩形和圆形凹模的外形尺寸（ 矩形凹模的宽度和长度 BL 矩形和圆形凹模厚度 H 6350 6363 10、 12、 14、 16、 18、 20 8063、 8080、 10063、 10080、 100100、12580 12、 14、 16、 18、 20、 22 125100、 125125、 14080、 14080、 14、 16、 18、 20、 22、 25 140125、 140140、 160100、 160125、160140、 200100、 200125 16、 18、 20、 22、 25、 28 160160、 200140、 200160、 250125、250140、 16、 20、 22、 25、 28、 32 200200、 250160、 250200、 280160 、 18、 22、 25、 28、 32、 35 250 250、 280200、 280250、 315200、 20、 25、 28、 32、 35、 40 315 250 20、 28、 32、 35、 40、 45 为使凹模获得更好的受力，可以将凹模的长度和厚度适当增大。由此，确定下凹模外形为 200 100 25 。 如图 5 1： 图 5凹模 25 料凸模 的设计 因为落料凸模是又凹模配做的且尺寸较大故不需要进行加固，且也为非正规几何形状，我们用直通式凸模采用线切割机床加工。 凸模与固定板配合时采用铆接式，凸模与固定板的配合按 H7/ 凸模长度的确定 ： H=h1+h2+10 20) （ 5 式中： 凸模固定板厚 (； 卸料板厚 (； 侧面导板板厚 ( H=h1+h2+(10 20) =20+18+8+ (10 20) =57模设计如图 5 2: 图 5落料凸模 孔凸模的设计 根据零件图和排样图我们知道冲模截面积较小为了保证凸模的强度和装配方便，我们采用铆接式阶梯凸模，因为零件为非正规几何形状，故在阶梯上半部分做成正规形状，下面部分做成零件形状 ,采用数控加工中心加工。与凸模固定板采用 铆接式，凸模与固定板的配合按 H7/孔和落料凸模长度相等为 57 模材料应选 处理 6062模与卸料板之间的间隙查表5 3 得凸模与卸料板的间隙应选为 26 表 5凸模与卸料板、导柱与导套的间隙 序号 模具冲裁间隙 Z 卸料板与凸模间隙 助小导柱与小导套间隙 为 为 为 为 孔凸如图 5 3： 冲椭圆孔凸模： 图 5冲椭圆孔凸模 料板的设计 导料板的工作侧壁设计成平直的，导料板的内侧与条料接触，外侧与凹模齐平，导板间距为 25样就确定了导料板的宽度了，导料板宽度则为 料板的厚度按表 5 4 选择，应为 8料板用螺钉固定在凹模上。导料板用 45 钢制作，热处理硬度 4045入口处设计成 20的斜角。 表 5导料板厚度 冲件厚度 t 导料板宽度 送进材料抬起 送进材料不抬起 200 200 12 23 4 6 8 6 8 10 3 4 6 4 6 6 27 模固定板的设计 用 45 钢制作淬火硬度为 4045定板的尺寸与凹摸板外形尺寸相同，根据零件排样图和所选凹模座尺寸取固定板厚 20 料板的设计 本模具的卸料板设计为 具有压料的作用，卸料板的边界尺寸与凹模的边界尺寸相同，卸料板厚度为 10因为卸料板与导料板配合所以卸料板的厚度为 18料板与 2 个凸模的间隙以在凸模设计中确定了为 料板上设置了 4个螺钉。卸料 板采用 45钢制造，热处理淬火硬度 40 45 位零件的设计 在进级模中，常采用侧刃控制送料步距，从而达到准确定位的目的。侧刃实质是一裁切边料的凸模，有用的刃口只是其中两侧。通过两刃口切去条料边缘部分材料，形成一台阶。条料切去部分边料后，宽度能够继续送入凹模，送进的距离为切去的长度（送料步距），当料送到切料后形成的台阶时，侧刃挡块阻止了材料继续送进。只通过模具下一次的工作，新的送料步长又形成。 侧刃沿送料方向的断面尺寸，一般与步距相等。该模为冲制 1薄制 因而选择形侧刃。根据该模具选择 向单侧刃（如图 5 5）。侧刃在送料方向的断面尺寸公差，一般按基轴制 造，在精密级进级模中，按 造；侧刃孔
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