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数控机床加工精度异常故障的诊断和处理 生产中经常会遇到数控机床加工精度异常的故障。此类故障隐蔽性强，诊断难度比较大。形成这类故障的原因主要有五个方面： 1机床进给单位被改动或变化。 2机床各个轴的零点偏置 常。 3轴向的反向间隙常。 4电机运行状态异常，即电气及控制部分异常。 5机械故障，如丝杠，轴承，轴联器等部件。另外加工程序的编制，刀具的选择及人为因素，也可能导致加工精度异常。 1 系统参数发生变化或改动 系统参数主要包括机床进给单位 ，零点偏置，反向间隙等。例如 系统，其进给单位有公制和英制两种。机床修理过程中某些处理，常常 影响 到零点偏置和间隙的变化，故障处理完毕后应作适时的调整和修改；另一方面，由于机械磨损严重或连结松动也可能造成参数实测值的变化，需要对参数做相应的修改才能满足机床加工精度的要求。 2 机械故障导致的加工精度异常 一台 用 40加工联杆模具过程中，忽然发现 异常，造成至少 1毫米的切削误差量（ 调查中了解到：故障是忽然发生的。机床在点动， 动数据输入方式）操作方式下各个轴运行正常，且回 参考 点正常；无任何报警提示，电气控制部分硬故障的可能性排除。 分析 认为，主要应对以下几个方面逐一进行检查。 1检查机床精度异常时正在运行的加工程序段，特别是刀具长度补偿，加工坐标（ 59）的校对和 计算 。 2在点动方式下，反复运动 过视，触，听对其运动状态诊断，发现 音异常，特别是快速点动，噪音更加明显。由此判断，机械方面可能存在隐患。 3检查机床 手摇脉冲发生器移动 将其倍率定为 1每变化一步，电机进给 配合百分表观察 单向运动精度保持正常后作为起始点的正向运动，脉冲器每变化一步，机床 d=dl=d2=明电机运行良好，定位精度也良好。而返回机床实际运动位移的变化上，可以分为四个阶段： 机床运动距离d1d=率大于 1)； 表现出为 .1d2率小于 1)； 机床机构实际没移动，表现出最标准的反向间隙； 机床运动距离与脉冲器给定数值相等（斜率等于 1），恢复到机床的正常运动。 无论怎样对反向间隙（参数 1851）进行补偿，其表现出的特征是：除了 阶段能够补偿外，其他各段变化依然存在，特别是 阶段严重影响到机床的加工精度。补偿中发现，间隙补偿越大， 阶段移动的距离也越大。 分析上 述检查认为存在几点可能原因：一是电机有异常；二是机械方面有故障；三是丝杠存在间隙。为了进一步诊断故障，将电机和丝杠完全脱开，分别对电机和机械部分进行检查。检查结果是电机运行正常；在对机械部分诊断中发现，用手盘动丝杠时，返回运动初始有非常明显的空缺感。而正常情况下，应能感觉到轴承有序而平滑的移动。经过拆卸检查发现其轴承确实受损，且有滚珠脱落。更换后机床恢复正常。 3 机床电气参数未优化电机运行异常 有一台北京产的立式数控铣床，配备 加工过程中，发现 查发现 一定间隙，且电机启动时存在不稳定的现象。有手触摸 止是抖动不明显，尤其是点动方式下比较明显。分析认为，故障原因有两点，一是丝杠反向间隙很大；二是 用 电机进行调试。首先对存在的间隙进行补偿；调整伺服增益参数及脉冲抑制功能参数， 床加工精度恢复正常。 4 机床位置环异常或控制逻辑不妥 一台 统是 闭环控制方式。加工过程中，发现该机床 度误差最小为 大为 查中，机床已经按照要求设置了 动数据输入方式）方式下，以 ”，待机床运行结束后显示器上显示的机械坐标值为 “记录下该数值。然后在手动方式下，将机床点动到其他任意位置，再次在 机床停止后，发现此时机床机械坐标数值显示为 “同第一次执行后的数值相比差了 照同样的 方法 ，将 复执行该程序段显示器上显示的数值不定。用百分表对 现机械位置实际误差同数显显示出的误差基本一致，从而认为故障原因为 新做补偿，均无效果。因此怀疑光栅尺及系统参数等有 问题 。但为什么产生如此大的误差，却未出现相应的报警信息呢？进一步检查发现，次轴为垂直方向的轴，当 成了误差。 对机 床的 在 把 把 在夹紧时，先把轴夹紧后，再把 整后机床故障得以解决 。 of NC of a of (1) to be or (2).1 (3) (4) of (5) as In of to . or 0.1 as of in .1 be of on to or be by to be to of 2. by a 40D in at of of Z to In is of a to of of to of of by be 1 of is at of 2 to in to of to in to 3 (at is in .1 In a to of as a in of d = .= 0.1 to of be d = ); ); a ), to of o 851) to In to of of of of be a is in a is In to be of of in of to to a of be to it is to . of a of In we of at of A is to of is of on to to . of is or a In .4 54 in of 54 to a , to be on of a of in be to to in DI of at of to In to a of on to of to on of no as a a a of me LC of in be in be is 南通职业大学 毕业设计（论文） 1 摘 要 本文主要论述了 柴油机 连杆的加工工艺及其夹具设计。 因为 连杆是活塞式发动机和压缩机的主要零件 之一， 其大头孔与曲轴连接，小头孔通过活塞销与活塞连接，其作用是将活塞的气体压力传送给曲轴，又收曲轴驱动而带动活塞压缩汽缸中的气体。 连杆承受的是冲击动载荷，因此要求连杆质量小，强度高。所以 在安排工艺过程时， 按照“先基准后一般”的加工原则。连杆的主要加工表面为大小头孔和两端面，较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及螺栓孔定位面。 在夹具设计方面也要针对连杆 结构特点比较小，设计应时应注意夹具体结构尺寸的大小等，最终 就能达到零件的理想要求！ 关键词 : 连杆 变形 加工工艺 夹具设计 he of a of is of of up by is is to in a in to a a is is a or be in of to of to a of 通职业大学 毕业设计（论文） 2 目 录 摘 要 . 1 . 1 第一章 柴油机连杆的加工工艺 . 3 油机连杆的用途及其特点 . 3 杆的的材料及毛坯制造 . 3 杆的加工工艺过程 . 5 杆的加工工艺过程分析 . 6 位基准的选择 . 6 工阶段的划分和加工顺序的安排 . 7 定合理的夹紧方法 . 7 杆主要面的加工方法 . 8 杆主要孔的加工方法 . 8 杆体与连杆盖的铣开工序 . 9 具使用 . 9 定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差 . 9 定加工余量 . 9 定工序尺寸及其公差 . 10 项加工数据的计算 . 11 杆的检验 . 18 察外表缺陷及目测表面粗糙度 . 19 查主要表面的尺寸精度 . 19 验主要表面的位置精度 . 19 杆螺钉孔与结合面垂直度的检验 . 19 第二章 工装设计 . 19 削分面夹具设计 . 19 具的问题注意 . 20 具设计 . 20 大头孔夹具 . 22 具的注意问题 . 22 具设计 . 22 参考文献 : . 25 致 谢 . 26 南通职业大学 毕业设计（论文） 3 第一章 柴油机 连杆 的 加工工艺 油机 连杆的 用途及其特点 连杆是发动机中的主要传动部件之一，它在柴油机中 ， 把作用于活塞顶面的膨胀的压力传递给曲轴，又受曲轴 的驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。连杆在工作中承受着急剧变化的动载荷。连杆由连杆体及连杆盖两部分组成。连杆体及连杆盖上的大头孔用螺栓和螺母与曲轴装在一起。为了减少磨损和便于维修，连杆的大头孔内装有薄壁金属轴瓦。轴瓦有钢质的底，底的内表面浇有一层耐磨巴氏合金轴瓦金属。在连杆体大头和连杆盖之间有一组垫片，可以用来补偿轴瓦的磨损。连杆小头用活塞销与活塞连接。小头孔内压入青铜衬套，以减少小头孔与活塞销的磨损，同时便于在磨损后进行修理和更换。 在发动机工作过程中，连杆 受膨胀气体交变压力的作用和惯性力的作用，连杆除应具 有足够的强度和刚度外，还应尽量减小连杆自身的质量，以减小惯性力的作用。连杆杆身一般都采用从大头到小头逐步变小的工字型截面形状。为了保证发动机运转均衡，同一发动机中各连杆的质量不能相差太大，因此，在连杆部件的大、小头两端设置了去不平衡质量的凸块，以便在称量后切除不平衡质量。连杆大、小头两端对称分布在连杆中截面的两侧。考虑到装夹、安放、搬运等要求，连杆大、小头的厚度相等 (基本尺寸相同 )。在连杆小头的顶端设有油孔 (或油槽 )，发动机工作时，依靠曲轴的高速转 动，把气缸体下部的润滑油飞溅到小头顶端的油孔内，以润滑连杆小 头 衬套与活塞销之间的摆动运动副。 连杆的作用是把活塞和曲轴联接起来，使活塞的往复直线运动变为曲柄的回转运动，以输出动力。因此，连杆的加工精度将直接影响柴油机的性能，而工艺的选择又是直接影响精度的主要因素。反映连杆精度的参数主要有 5个：（ 1）连杆大端中心面和小端中心面相对连杆杆身中心面的对称度；（ 2）连杆大、小头孔中心距尺寸精度；（ 3）连杆大、小头孔平行度；（ 4）连杆大、小头孔尺寸精度、形状精度；（ 5）连杆大头螺栓孔与接合面的垂直度。 杆的的 材料 及毛坯制造 连杆在工作中承受多向交变载荷的作用，要求具 有很高的强度。因此，连杆材料一般采用高强度碳钢和合金钢；如 45 钢、 55 钢、 4040年来也有采用球墨铸铁的，粉末冶金零件的尺寸精度高，材料损耗少，南通职业大学 毕业设计（论文） 4 成本低。随着粉末冶金锻造工艺的出现和应用，使粉末冶金件的密度和强度大为提高。因此，采用粉末冶金的办法制造连杆是一个很有发展前途的制造方法。 连杆毛坯制造方法的选择，主要根据生产类型、材料的工艺性（可塑性，可锻性）及零件对材料的组织性能要求，零件的形状及其外形尺寸，毛坯车间现有生产条件及采用先进的毛坯制造方法的可能性来确定毛坯的制造方法。根据生产 纲领为大量生产，连杆多用模锻制造毛坯。连杆模锻形式有两种，一种是体和盖分开锻造，另一种是将体和盖锻成 体。整体锻造的毛坯，需要在以后的机械加工过程中将其切开，为保证切开后粗镗孔余量的均匀，最好将整体连杆大头孔锻成椭圆形。相对于分体锻造而言，整体锻造存在所需锻造设备动力大和金属纤维被切断等问题，但由于整体锻造的连杆毛坯具有材料损耗少、锻造工时少、模具少等优点，故用得越来越多，成为连杆毛坯的一种主要形式。总之，毛坯的种类和制造方法的选择应使零件总的生产成本降低，性能提高。 目前我国有些生产连杆的工厂，采用了连杆 辊锻工艺。图（ 1连杆辊锻示意图毛坯加热后，通过上锻辊模具 2 和下锻辊模具 4 的型槽，毛坏产生塑性变形，从而得到所需要的形状。用辊锻法生产的连杆锻件，在表面质量、内部金属组织、金属纤维方向以及机械强度等方面都可达到模锻水平，并且设备简单，劳动条件好，生产率较高，便于实现机械化、自动化，适于在大批大量生产中应用。辊锻需经多次逐渐成形。 图（ 1杆辊锻示意图 图 (1图 (1出了连杆的锻造工艺过程，将棒料在炉中加热至 11401200在辊锻机上通过四个型槽进行辊锻制坯见图 (1然后在锻压机上进行预锻和终锻，再在压床上冲连杆大头孔并切除飞边见图 (1锻好后的连杆毛坯需经调质处理，使之得到细致均匀的回火索氏体组织，以改善性南通职业大学 毕业设计（论文） 5 能，减少毛坯内应力。为了提高毛坯精度，连杆的毛坯尚需进行热校正。 连杆必须经过外观缺陷、内部探伤、毛坯尺寸及质量等的全面检查，方能进入机械加工生产线。 杆的加工工艺过程 由上述技术条件的分析可知，连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，但是连杆的刚性比较差，容易产生变形，这就给连杆的机械加工 带来了很多困难，必须充分的重视。 (连杆机械加工工 艺过程见加工工艺卡片 ) 连杆的主要加工表面为大、小头孔和两端面，较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及连杆螺栓孔定位面，次要加工表面为轴瓦锁口槽、油孔、大头两侧面及体和盖上的螺栓座面等。 连杆的机械加工路线是围绕着主要表面的加工来安排的。连杆的加工路线按连杆的分合可分为三个阶段：第一阶段为连杆体和盖切开之前的加工；第二阶段为连杆体和盖切开后的加工；第三阶段为连杆体和盖合装后的加工。第一阶段的加工主要是为其后续加工准备精基准（端面、小头孔和大头外侧面）；第二阶 段主要是加工除精基准以外的其它表面，包括大头孔的粗加工，为合装做准备的螺栓孔和结合面的粗加工，以及轴瓦锁口槽的加工等；第三阶段则主要是最终保证连杆各项技术要求的加工，包括连杆合装后大头孔的南通职业大学 毕业设计（论文） 6 半精加工和端面的精加工及大、小头孔的精加工。如果按连杆合装前后来分，合装之前的工艺路线属主要表面的粗加工阶段，合装之后的工艺路线则为主要表面的半精加工、精加工阶段。 杆的加工工艺过程分析 位基准的选择 在连杆机械加工工艺过程中，大部分工序选用连杆的一个指定的端面和小头孔作为主要基面，并用大头处指定一 侧的外表面作为另一基面。这是由于：端面的面积大，定位比较稳定，用小头孔定位可直接控制大、小头孔的中心距。这样就使各工序中的定位基准统一起来，减少了定位误差。具体的办法是，如图（ 1 5）所示：在安装工件时，注意将成套编号标记的一面不 图（ 1杆的定位方向 与夹具的定位元件接触（在设计夹具时亦作相应的考虑）。在精镗小头孔（及精镗小头衬套 孔）时，也用小头孔（及衬套孔）作为基面，这时将定位销做成活动的称“假销” 。当连杆用小头孔（及衬套孔）定位夹紧后，再从小头孔中抽出假销进行加工。 为了不断改善基面的精度， 基面的加工与主要表面的加工要适当配合：即在粗加工大、小头孔前，粗磨端面，在精镗大、小头孔前，精磨端面。 由于 用小头孔和大头孔外侧面 作基面，所以这些表面的加工安排得比较早。在小头孔作为定位基面前的加工工序是钻孔、扩孔和铰孔，这些工序对南通职业大学 毕业设计（论文） 7 于铰后的孔与端面的垂直度不易保证，有时会影响到后续工序的加工精度。 在第一道工序中，工件的各个表面都是毛坯表面，定位和夹紧的条件都较差，而加工余量和切削力都较大，如果再遇上工件本身的刚性差，则对加 工精度会有很大影响。因此，第一道工序的定位和夹紧方法的选择，对于整个工艺过程的加工 精度常有深远的影响。连杆的加工就是如此，在连杆加工工艺路线中，在精加工主要表面开始前，先粗铣两个端面，其中粗磨端面又是以毛坯端面定位。因此，粗铣就是关键工序。在粗铣中工件如何定位呢？一个方法是以毛坯端面定位，在侧面和端部夹紧，粗铣一个端面后，翻身以铣好的面定位，铣另一个毛坯面。但是由于毛坯面不平整，连杆的刚性差，定位夹紧时工件可能变形，粗铣后，端面似乎平整了，一放松，工件又恢复变形，影响后续工序的定位精度。另一方面是以连杆的大头外形及连杆身的对称面定位。这种定位方法使工件在夹紧时的变形较小，同时可以铣工件的 端面，使一部分切削力互相抵消，易于得到平面度较好的平面。同时，由于是以对称面定位，毛坯在加工后的外形偏差也比较小。 工阶段的划分和加工顺序的安排 由于连杆本身的刚性差，切学加工时产生的残余应力，易产生变形。因此，在安排工艺过程时，应把各主要表面的的粗，精加工工序分开。这样，粗加工产生的变形就可以在半精加工中 得到修；半精加工中产生的形变可以在精加工中得到修正，最终达到零件的技术要求。 再工序安排上先加工定位基准，如端面加工的铣、磨工序防在加工过程的前面，然后再加工孔，符合符合先面后孔的加工工序安 装原则。 连杆工艺加工过程可分为以下几个方面： 1）粗加工阶段 粗加工阶段也是连杆体和连杆盖合之前的加工阶段：基准面的加工，包括辅助基准面加工：准备连杆体及连杆盖合并所进行的加工，如两者对口面的铣、磨等 2）半精加工阶段 半精加工阶段也是连杆体和连杆盖合并之后的加工，如精磨两平面，半精镗大头孔及孔口倒角等。总之是为精加工大、小头孔做准备的阶段。 3）精加工阶段 精加工阶段主要是最终保证连杆主要表面 大、小头孔全部达到图样要求的阶段，如珩磨大头孔，精镗小头活塞销轴承孔。 定合理的夹紧方法 既然 连杆是一个刚性比较差的工件，就应该十分注意夹紧力的大小，作用力的方向及着力点的选择，避免因受夹紧力的作用而产生变形，以影响加工精度。在加工连杆的夹具中，可以看出设计人员注意了夹紧力的作用方向南通职业大学 毕业设计（论文） 8 和着力点的选择。在粗铣两端面的夹具中，夹紧力的方向与端面平行，在夹紧力的作用方向上，大头端部与小头端部的刚性高，变形小，既使有一些变形，亦产生在平行于端面的方向上，很少或不会影响端面的平面度。夹紧力通过工件直接作用在定位元件上，可避免工件产生弯曲或扭转变形。 在加工大小头孔工序中，主要夹紧力垂直作用于大头端面上，并由定位元件承受，以保证所加工孔的圆度。在精镗大小头孔时，只以大平面（基面）定位，并且只夹紧大头这一端。小头一端以假销定位后，用螺钉在另一侧面夹紧。小头一端不在端面上定位夹紧，避免可能产生的变形。 杆 主要面 的加工 方法 采用粗铣、精铣、粗磨、精磨四道工序，并将精磨工序安排在精加工大、小头孔之前，以便改善基面的平面度，提高孔的加工精度。粗磨在转盘磨床上，使用砂瓦拼成的砂轮端面磨削。这种方法的生产率较高。精磨在 种办法的生产率低一些，但精度较高。 以基面及小头孔定位， 它用一个圆销（小头孔）。装夹工件铣两侧面至尺寸，保证对称（此对称平面为工艺用基准面）。 杆主要孔的加工方法 连杆大、小头孔的加工是连杆机械加工的重要工序，它的加工精度对连杆质量有较大的影响。 小头孔是定位基面，在用作定位基面之前，它经过了钻、扩、铰三道工序。钻时以小头孔外形定位，这样可以保证加工后的孔与外圆的同轴度误差较小。 小头孔在钻、扩、铰后，在金刚镗床上与大头孔同时精镗，达到 公差等级，然后压入衬套，再以衬套内孔定位精镗大头孔。由于衬套的内孔与外圆存在同轴度误差，这种定位方法有可 能使精镗后的衬套孔与大头孔的中心距超差。 大头孔经过 扩、 粗镗、半精镗、精镗、 金刚镗和珩磨达到 公差等级。表面粗糙度 m，大头孔的加工方法是在铣开工序后，将连杆与连杆体组合在一起，然后进行精镗大头孔的工序。这样，在铣开以后可能产生的变形，可以在最后精镗工序中得到修正，以保证孔的形状精度。 连杆的螺栓孔经过钻、扩、铰工序。加工时以大头端面、小头孔及大头一侧面 定位。 南通职业大学 毕业设计（论文） 9 为了使两螺栓孔在两个互相垂直方向平行度保持在公差范围内，在扩和铰两个工步中用上下双导向套导向。从而达到所需要的技术要求。 粗铣螺 栓孔端面采用工件翻身的方法，这样铣夹具没有活动部分，能保证承受较大的铣削力。精铣时，为了保证螺栓孔的两个端面与连杆大头端面垂直，使用两工位夹具。连杆在夹具的工位上铣完一个螺栓孔的两端面后，夹具上的定位板带着工件旋转 1800 ，铣另一个螺栓孔的两端面。这样，螺栓孔两端面与大头孔端面的垂直度就由夹具保证。 杆体与连杆盖的铣开工序 剖分面（亦称结合面）的尺寸精度和位置精度由夹具本身的制造精度及对刀精度来保证。并且剖分面与大头孔端面保证一定 的垂直度，除夹具本身要保证精度外，锯片的安装精度的影响也很大。如果锯片的端面圆跳动不超过 铣开的剖分面能达到图纸的要求，否则可能超差。但剖分面本身的平面度、粗糙度对连杆盖、连杆体装配后的结合强度有较大的影响。因此，在剖分面铣开以后再经过磨削加工。 具使用 应具备适应“一面一孔一凸台”的统一精基准。而大小头定位销是一次装夹中镗出，故须考虑“自为基准”情况，这时小头定位销应做成活动的，当连杆定位装夹后，再抽出定位销进行加工。 保证螺栓孔与螺栓端面的垂直度。为此，精铣端面时，夹具可考虑重复定位情况，如采用夹具限制 7 个自由度（其是长圆柱销限制 4 个，长菱形销限制 2 个）。长销定位目的就在于保证 垂直度。但由于重复定位装御有困难，因此要求夹具制造精度较高，且采 取一定措施，一方面长圆柱销削去一边，另一方面设计顶出工件的装置。 定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差 定加工余量 用查表法确定机械加工余量： （根据机械加工工艺手册第一卷 表 25 表 26 表 27） （ 1）、平面加工的工序余量（ 南通职业大学 毕业设计（论文） 10 单面加工方法 单面余量 经济精度 工序尺寸 表 面粗糙度 毛坯 43 铣 ) 40( 铣 ) 磨 ) 磨 ) 38( ) 连杆两端面总的加工余量为： A 总 = 21 ni =（ A 粗铣 +A 精铣 +A 粗磨 +A 精磨 ） 2 =（ 2 = 2）、连杆铸造出来的总的厚度为 H=38+ 定工序尺寸及其公差 （根据机械制造技术基础课程设计指导教程 表 2 29 表 2 34） 1）、大头孔各工序尺寸及其公差（铸造出来的大头孔为 55 工序名称 工序基 本余量 工序经济 精度 工序尺寸 最小极限尺寸 表面粗糙度 珩磨 (6 6 镗 (8 通职业大学 毕业设计（论文） 11 )(8 半精镗 1 )(11 65 65)(11 次粗镗 2 )(12 64 64)(12 次粗镗 2 )(12 62 62)(12 孔 5 60 59 )1( 2）、小头孔各工序尺寸及其公差 （根据机械制造技术基础课程设计指导教程 表 2 29 表 2 30） 工序 名称 工序基本余量 工序经济 精度 工序 尺寸 最小极限尺寸 表面 粗糙度 精镗 (8 ( (9 ( 9 )(10 ( 钻至20 20 项 加工数据的 计算 1、 铣连杆大小头平面 选用 床 南通职业大学 毕业设计（论文） 12 根据机械制造工艺设计手册表 81 选取数据 铣刀直径 D = 100 切削速度 m/s 切削宽度 60 铣刀齿数 Z = 6 切削深度 3 主轴转速 n = 1000v/ D = 475 r/据表 31 按机床选取 n = 500 /实际切削速度 V = 1000 60） = m/s 2、 粗磨大小头平面 选用 床 根据机械制造工艺设计手册表 170 选取数据 砂轮直径 D = 40 磨削速度 V = m/s 切削深度 0.3 mm/r Z = 8 则主轴转速 n = 1000v/ D = 158.8 r/据表 48 按机床选取 n = 100 r/实际磨削速度 V = 1000 60） = m/s 3、 加工小头孔 (1) 钻小头孔 选用钻床 根据机械制造工艺设计手册表 38(41)选取数据 钻头直径 D = 20 切削速度 V = 削深度 10 进给量 f = mm/r 则主轴转速 n = 1000v/ D = 945 r/据表 30 按机床选取 n = 1000 r/实际钻削速度 V = 1000 60） = m/s (2) 扩小头孔 选用钻床 据机械制造工艺设计手册表 53 选取数据 扩刀直径 D = 30 切削速度 V = m/s 切削深度 1.5 进给量 f = 0.8 mm/r 则主轴转速 n =1000v/ D = 203 r/据表 30 按机床选取 n = 250 r/实际切削速度 V = 1000 60） = m/s (3) 铰小头孔 选用钻床 据机械制造工艺设计手册表 81 选取数据 铰刀直径 D = 30 切削速度 V = m/s 切削深度 进给量 f = 0.8 mm/r 则主轴转速 n = 1000v/ D = 140 r/据 表 31 按机床选取 n = 200 r/实际切削速度 V = 1000 60） = m/s 南通职业大学 毕业设计（论文） 13 4 、 铣大头两侧面 选用铣床 据机械制造工艺设计手册表 77(88)选取数据 铣刀直径 D = 20 切削速度 V = m/s 铣刀齿数 Z = 3 切削深度 4 mm/r 则主轴转速 n = 1000v/ D = 611 r/据表 74 按机床选取 n=750 r/实际切削速度 V = 1000 60） = m/s 5、扩大头孔 选用钻床床 刀具 :扩孔钻 根据机械制造工艺设计手册表 54选取数据 扩孔钻直径 D = 60 切削速度 V = m/s 进给量 f = mm/r 切削深度 3.0 走刀次数 I = 1 则主轴转速 n = 1000v/ D=410 r/据表 41 按机床选取 n=400 r/实际切削速度 V= 1000 60） =m/s 42)21( m g 6 、 铣开连杆体和盖 选用铣床 据机械制造工艺设计手册表 79(90)选取数据 铣刀直径 D = 63 切削速度 V = m/s 切削宽度 3 铣刀齿数 Z = 24 切削深度 2 mm/r d = 40 则主轴转速 n = 1000v/ D = 103 r/据表 74 按机床选取 n=750 r/实际切削速度 V = 1000 60） = m/s 7 、 加工连杆体 (1) 粗铣连杆体结合面 选用铣床 据机械制造工艺设计手册表 74（ 84）选取数据 铣刀直径 D = 75 切削速度 V = m/s 切削宽度 0.5 刀齿数 Z = 8 切削深度 mm/r 则主轴转速 n = 1000v/ D = 89 r/据表 74 按机床选取 n = 750 r/通职业大学 毕业设计（论文） 14 则实际切削速度 V = 1000 60） = m/s (2) 精铣连 杆体结合面 选用铣床 据机械制造工艺设计手册表 84 选取数据 铣刀直径 D = 75 切削速度 V = m/s 铣刀齿数 Z = 8 切削深度 2 mm .7 mm/r 切削宽度 .5 主轴转速 n = 1000v/ D =107 r/据表 74 按机床选取 n = 750 r/实际切削速度 V = 1000 60） = m/s (3) 粗锪连杆两螺栓底面 选用钻床 据机械制造工艺设计手册表 67 选取数据 锪刀直径 D = 28 切削速度 V = 0.2 m/s 锪刀齿数 Z = 6 切削深度 3 进给量 f = mm/r 则主轴转速 n = 1000v/ D = 50.9 r/据表 30 按机床选取 n = 750 r/实际切削速度 V = 1000 60） = m/s (4) 铣轴瓦锁口槽 选用铣床 据机械制造工艺设计手册表 90 选取数据 铣刀直径 D = 63 切削速度 V = m/s 铣刀齿数 Z = 24 切削深度 2 切削宽度 0.5 mm/r 则主轴转速 n = 1000v/ D = 94 r/据表 74 按机床选取 n=100 r/实际切削速度 V = 1000 60） = m/s (5) 精铣螺栓座面 选用铣床 据机械制造工艺设计手册表 90 选取数据 铣刀直径 D = 63 切削速度 V = m/s 铣刀齿数 Z = 24 切削深度 2 切削宽度 5 mm/r 则主轴转速 n = 1000v/ D = 142 r/据表 31 按机床选取 n = 150 r/实际切削速度 V = 1000 60） = m/s (7) 精磨结合面 选用磨床 据机械制造工艺设计手册表 170 选取数据 砂轮直径 D = 40 切削速度 V = m/s 南通职业大学 毕业设计（论文） 15 切削深度 0.1 进给量 mm/r 则主轴转速 n = 1000v/ D = 157 r/据表 48 按机床选取 n = 100 r/实际切削速度 V = 1000 60） = m/s 8 、 铣、磨连杆盖结合面 (1) 粗铣连杆上盖结合面 选用铣床 据机械制造工艺设计手 册表 74（ 84）选取数据 铣刀直径 D = 75 切削速度 V = m/s 切削宽度 3 铣刀齿数 Z = 8 mm/r 则主轴转速 n = 1000v/ D = 89 r/据表 74 按机床选取 n = 100 r/实际切削速度 V = 1000 60） = m/s (2) 精铣连杆上盖结合面 选用铣床 据机械制造工艺设计手册表 84 选取数据 铣刀直径 D = 75 切削速度 V = m/s 切削宽度 0.5 铣刀齿数 Z = 8 进给量 f = 0.7 mm/r 则主轴转速 n = 1000v/ D = 107 r/据表 74 按机床选取 n = 110 r/实际切削速度 V = 1000 60） = m/s (3) 粗铣螺母座面 选用铣床 据机械制造工艺设计手册表 88 选取数据 铣刀直径 D =
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