CA6140拨叉831002机械加工工艺规程和夹具设计-镗60孔夹具
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ca6140
机械
加工
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以及
夹具
设计
60
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I 摘 要 在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。 关键词 工序 工艺 定位方案 in of of on of if is it In of is it of to of of of of of a of of a of of of of 录 摘 要 . . 第 1 章 绪论 . 1 题的意义 . 1 具的发展方向 . 1 章 小结 . 3 第 2 章 拨叉的加工工艺规程设计 . 4 件的分析 . 4 件的作用 . 4 件的工艺分析 . 4 定生产类型 . 5 定毛坯 . 5 定毛坯种类 . 5 定铸件加工余量及形状 . 5 制铸件零件图 . 6 艺规程设计 . 7 择定位基准 . 7 定工艺路线 . 8 择加工设备和工艺设备 . 10 械加工余量、工序尺寸及公差的确定 . 10 定切削用量及基本工时 . 11 工序 10：粗铣 25两端面 . 11 工序 20：钻、扩、铰 25孔 . 12 工序 30： 粗镗下端 60 . 16 工序 40： 半精镗下端 60 . 16 工序 50： 粗铣 a、 b 面 . 17 工序 60： 钻 . 19 工序 70： 攻 纹 . 21 序 80： 粗铣 16 . 21 工序 90： 精铣 16 . 22 工序 100： 铣断 60 . 23 工序 110： 粗铣 60两端面 . 24 工序 120： 精铣 60两端面 . 25 章小结 . 26 第 3 章 专用夹具设计 . 27 孔夹具设计 . 27 题的提出 . 27 具的设计 . 27 孔夹具设计 . 30 题的提出 . 30 具的设计 . 30 章小结 . 32 结论 . 34 致谢 . 35 参考文献 . 36 附录 1 . 37 附录 2 . 49 1 第 1章 绪论 题的意义 当人们谈起制造行业中的发展时，很少谈到工件夹具，但是在零件生产的基本领域，正吹着改革之风 。 一项优秀的夹具结构设计，往往可以使得生产效率大幅度提高，并使产品的加工质量得到极大地稳定。尤其是那些外形轮廓结构较复杂 的，不规则的拔叉类，杆类工件，几乎各道工序都离不开专门设计的高效率夹具。目前，中等生产规模的机械加工生产企业，其夹具的设计，制造工作量，占新产品工艺准备工作量的 50% 80%。生产设计阶段，对夹具的选择和设计工作的重视程度，丝毫也不压于对机床设备及各类工艺参数的慎重选择。夹具的设计，制造和生产过程中对夹具的正确使用，维护和调整，对产品生产的优劣起着举足轻重的作用。 如今，制造商们需要供应商提供一步到位服务，他们要求 世界范围内的当地供应商能够支持全球化生产。 他们坚持与供应商保持并行生产过程开发。他们努力寻求各 种以及所有可以降低其产品生产时间的对策。那些制作夹具的人，必须采用与制作价值好几百万美元的加工中心的人们所采用的相同的规则，如今他们正在迎接这种挑战。 具的发展方向 夹具是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展 。 一、 高精 随着机床加工精度的提高，为了降低定位误差，提高加工精度对夹具的制造精度要求更高高精度夹具的定位孔距精度高达 5m ，夹具支承面的垂直度达到 00行度高达 00国 美乐） 2 公司制造的 42等高误差为 精密平口钳的平行度和垂直度在 5m 以内；夹具重复安装的定位精度高达5m ；瑞士 性夹具的重复定位精度高达 2 5m 。机床夹具的精度已提高到微米级，世界知名的夹具制造公司都是精密机械制造企业。诚然，为了适应不同行业的需求和经济性，夹具有不同的型号，以及不同档次的精度标准供选择。 二、 高效 为了提高机床的生产效率，双面、四面和多件装夹的夹具产品越来越多。为 了减少工件的安装时间，各种自动定心夹紧、精密平口钳、杠杆夹紧、凸轮夹紧、气动和液压夹紧等，快速夹紧功能部件不断地推陈出新。新型的电控永磁夹具，加紧和松开工件只用 1 2秒，夹具结构简化，为机床进行多工位、多面和多件加工创造了条件。为了缩短在机床上安装与调整夹具的时间，瑞典 3分钟，即可完成线切割机床夹具的安装与校正。采用美国金斯）公司的球锁装夹系统， 1分钟内就能将夹具定位和锁紧在机床工作台上，球锁装夹系统用于柔性生产线上更换夹具，起到缩短停机时间，提高生产效率的作用。 三、模块、组合夹具元件模块化是实现组合化的基础。 利用模块化设计的系列化、标准化夹具元件，快速组装成各种夹具，已成为夹具技术开发的基点。省工、省时，节材、节能，体现在各种先进夹具系统的创新之中。模块化设计为夹具的计算机辅助设计与组装打下基础，应用 术，可建立元件库、典型夹具库、标准和用户使用档案库，进行夹具优化设计，为用户三维实体组装夹具。模拟仿真刀具的切削过程，既能为用户提供正确、合理的夹具与元件配套方案，又能积累使用经验，了解市场需求，不断地改进和完善夹具系统。组合夹具分会与华中科技大学合作，正在 着手创建夹具专业技术网站，为夹具行业提供信息交流、夹具产品咨询与开发的公共平台，争取实现夹具设计与服务的通用化、远程信息化和经营电子商务化。 四、通用、经济夹具的通用性直接影响其经济性。 采用模块、组合式的夹具系统，一次性投资比较大，只有夹具系统的可重组性、可重构性及可扩展性功能强，应用范围广，通用性好，夹具利用率高，收回投资快，才能体现出经济性好。德国 美乐）公司的孔系列组合焊接夹具，仅用品种、规格很少的配套元件，即能组装成多种多样 3 的焊接夹具。元件的功能强，使得夹具的通用性好 ，元件少而精，配套的费用低，经济实用才有推广应用的价值。 章小 结 随着科学技术的发展，各种新材料、新工艺和新技术不断涌现，机械制造工艺正向着高质量、高生产率和低成本方向发展。各种新工艺的出现，已突破传统的依靠机械能、切削力进行切削加工的范畴，可以加工各种难加工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件。数控机床的问世，提高了更新频率的小批量零件和形状复杂的零件加工的生产率及加工精度。特别是计算方法和计算机技术的迅速发展，极大地推动了机械加工工艺的进步，使工艺过程的自动化达到了一个新的阶段。 自 20 世纪末期以来，现代制造技术与机械制造工艺自动化都有了长足的发展。但工具（含夹具、刀具、量具与辅具等）在不断的革新中，其功能仍然十分显著。机床夹具对零件加工的质量、生产率和产品成本都有着直接的影响。因此，无论在传统制造还是现代制造系统中，夹具都是重要的工艺装备。 4 第 2章 拨叉 的加工工艺规程设计 件的分析 件的作用 题目所给的零件是 床拨叉，拨叉是一种辅助零件，通过拨叉控制滑套与旋转齿轮的接合。滑块上面有凸块，滑块的凸块插入齿轮的凹位，把滑套和齿轮固连字一起， 使齿轮带动滑套，滑套带动输出轴。摆动拨叉又可以控制滑套与不同齿轮的结合与分离，达到换挡的目的，分析这种动力联接方式可知车换挡时要减速，这样可以较少滑套与齿轮的冲击，延长零件的使用寿命。 件的工艺分析 零件的材料为 铸铁属于脆性材料，故不能锻造和冲压， 但灰铸铁的铸造性能和切削加工性能优良。以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 床拨叉 的工艺分析 床 拨叉 共有 以下几 处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下： 1. 以 25 孔为中心的加工表面 。 该 组加工表面包括： 25 通 孔，以及 42 的圆柱两端面， 其中 主要加工表面为 25孔。 2. 以 60 孔 为中心的加工表面 该 组加工表面包括： 60孔，以及 60两个端面。 主要是 60孔。 3. 铣 16槽 该 组加工表面包括：此槽的端面， 16槽的底面 ， 16槽两侧面。 5 4. 以 纹孔为中心的加工表面。 该 组加工表面包括： 螺纹孔，长 32端面。 主要加工表面为 纹孔。 这 几 组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是： （ 1） 60 孔端面与 25垂直度公差为 （ 2） 16槽与 25孔垂直度公差为 由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为 基 准 加 工另外一组。 可以先加工 25 孔，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的 经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此零件没有复杂的加工表 面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。 定生产类型 已知此拨叉零件的生产类型为大批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程 划分阶段；工序应当 集中 ；加工设备以通用设备为主，大量采用专用夹具 。 定毛坯 定毛坯种类 零件材料为 灰铸铁属于脆性材料，故不能锻压和冲压，但灰铸铁的铸造性能和切削加工性能优良。 考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构不是太复杂，生产类型为大批 量 生产，故选择金属型铸造毛坯。 定铸件加工余量及形状 6 毛坯尺寸如下： 1. 外圆表面 （ 42） 考 虑其零件外圆表面为非加工表面，所以外圆表面为铸 造毛坯， 没有粗糙度要求，因此直接铸造而成。 2. 外圆表面沿轴线方向长度方向的加工余量及公差（ 25， 60 端面） 查 表 26。取 25， 60 端面长度余量均为 为双边加工 。 1 3. 内孔（ 60 已铸成 50 的孔） 查 表 了节省材料，取 60 孔已铸成孔长度余量为 5铸成孔半径为 501 4. 槽端面至中心线垂直中心线方向长度加工余量 铸出槽端面至中心线 47距离，余量为 3 5. 螺纹孔顶面加工余量 铸出螺纹孔顶面至 25 孔轴线且垂直轴线方向 40距离，余量为 4 6. 其他尺寸直接铸造得到 7 制铸件零件图 图 零件毛坯图 艺规程设计 择定位基准 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以 使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中 会 问题百 8 出，更有甚者，还会造成零件的大批报废， 使 生产无法正常进 行 。 粗基准的选择 对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对 位置精度较高的不加工表面作粗基 准。 根据这个基准选择原则，现选取 25 孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块 V 形块支承这两个 42 与底面 作主要定位面，限制 5 个自由度，再以 压板 限制最后 1 个自由度，达到完全定位 ,然后进行 铣削。 其余以零件的下端孔为主要的定位粗基准 。 精基准的选择 考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以加工后的 25 通孔为主要的定位精基准，以 25 通孔端面 为辅助的定位精基准。 定工艺路线 根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下 ,可以考虑采用各种机床配以专用夹具 ,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。选择零件的加工方法及工艺路线方案如下： 工艺路线方案一 工序 10 粗、钻、扩、铰、精铰 25、 60 孔 。 工 序 20 粗、精铣 60、 25 孔下端面。 工序 30 粗、精铣 25 孔上端面 。 工序 40 粗、精铣 60 孔上端面 。 工序 50 铣螺纹孔端面。 工序 60 钻 （装配时钻铰锥孔）。 工序 70 攻 纹。 9 工序 80 粗铣 、 精铣槽所在的端面 。 工序 90 粗铣 、 精铣 16槽。 工序 100 切断。 工艺路线方案 二 工 序 10 粗铣 25端面，保证尺寸 80。 工序 20 钻、扩、铰 25孔。 工序 30 粗镗 60 。 工序 40 半精镗 60 ，粗糙度达到 工序 50 粗铣 a、 b 面 。 25中心距为 256 。 工 序 60 钻 直于 25孔 。 工序 70 攻 纹。 工序 80 粗铣 16。 工序 90 精铣 16。 工序 100 切断 60 . 工序 110 粗铣 6 0 两端面，保证尺寸 13。 工序 120 精铣 60两端面，保证尺寸 12 工艺 方案的比较与分析 ： 以上两个加工工艺方案进行比较，方案一的加工工序比较集中，工序较少，但装换刀具的辅助时间较长，而且同时钻两个孔，还要保证加工精度，对机床设备要求较高，不适合大批量生产。 方案二的加工工序比较分散，适合流水线生产， 而且很多工序不用装换刀具和重新对刀，极大的缩短辅助工时。而且 加工完前次的又可成为下次加工的基准， 加工精度容易保证， 综合以上两个 方案的优缺点， 而且又是大批量生产，考虑到工作效率及经济效益等原因，所以选择方案二比较合适。 10 择加工设备和工艺设备 机床的选择 工序 10、 50、 80、 90、 100、 110、 120用 工序 20、 60、 70采用 工序 30、 40 采用 选择夹具 该拨叉的生产纲 领为大批生产，所以采用专用夹具。 选择刀具 在铣床上加工的各工序，采用硬质合金铣刀 或高速钢铣刀 即可保证加工质量。在铰孔 25 7H ，由于精度不高，可采用硬质合金铰刀。 械加工余量、工序尺寸及公差的确定 根据前面资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下： 据以上原始资料及加工路线，分别确定各 加 工表面的机械加工余量、 工 序尺寸及毛坯尺寸如下： 1. 外圆表面（ 42） 考 虑其零件外圆表面为非加工表面，所以外圆表面为铸 造毛坯， 没有粗糙度要求，因此直接铸造而成。 2. 外圆表面沿轴线方向长度方向的加工余量及公差（ 25， 60 端面） 取 25、 60 端面长度余量均为 为双边加工 ） 。 1 铣削加工余量为： 粗铣 保证尺寸 80. 内孔（ 60 已铸成 50 的孔） 查 表 了节省材料，取 60 孔已铸成孔长度余量为 5， 铸成孔半径为 501 工序尺寸加工余量： 11 粗镗 50至 59 余量为 1精 镗 至 60序尺寸加工余量： 同上 25 钻孔至 22 余量为 3孔 至 余量为 孔 至 25铸出槽端面至中心线 47距离，余量为 3 工序尺寸加工余 量： 粗铣端 面 3 保证 槽端面 ，即 a 面 至中心线 尺寸 440 铸出螺纹孔顶面至 25 孔轴线且垂直轴线方向 40距离，余量为 4 工序尺寸加工余量： 粗铣顶面 4 保证顶面即 b 面到中心线尺寸 36. 其他尺寸直接铸造得到 。 由于本设计规定的零件为 大 批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认 。 定切削用量及基本工时 工序 10 粗铣 25端面 机床： 刀 具：两块镶齿套式面铣刀 (间距为 80)，材料： 15 100D ，齿数 14Z ，为粗齿铣刀。 因其单边余量： Z=以铣削深度齿进给量查 表 0 fa m m Z铣削速度 V ： 查 表 20 / m 。 【 3】 12 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 2 0 6 3 . 6 9 / m i 1 4 1 0 0 ， 按照表 100 / m 实际铣削速度 v ： 3 . 1 4 1 0 0 1 0 0 0 . 5 2 3 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 进给量0 . 2 1 4 1 0 0 / 6 0 4 . 6 7 /a Z n m m s 工作 台每分进给量4 . 6 7 / 2 8 0 . 2 / m i m m s m m a：根 据 表 0切削工时 被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 42l ， 刀具切入长度 1l ： 221 0 . 5 ( ) ( 1 3 )l D D a 220 . 5 ( 1 0 0 1 0 0 6 0 ) ( 1 3 ) 1 2 刀具切出长度2l：取 2 走刀次数为 1 机动时间121 4 2 1 2 2 0 . 1 9 9 m i 0 . 2l lt f 工步辅助时间为： 序 20 钻 25孔 工件材料为 ，硬度 200的直径为 25差为 面粗糙度 加工机床为 式钻床。钻头为 22准高速钢麻花钻 。 22确定钻削 用量 （ 1） 决定进给量 根据表 查出 f=r,由于孔深和孔径之 l/d=85/25= 13 1 ，故 ( 0 . 4 7 0 . 5 7 ) 0 . 9 0 . 4 2 0 . 5 1f mm/r. 查 0 /f m m r 。 根据表 头强度所允许的进给量 1 /f m m r 。机床进给机构允许的轴向力m a x 15690由机床说明书查出），根据表 许的进给量 1 f m m r 。 由于选择的进给量 f 远远小于 故所选 f 可用 （ 2）确定切削速度 V、轴向力 F、转矩 T 以及切削功率不同刀具材料进行钻、扩、铰孔的 V、 F、 T、据所给条件，可直接在表 17 / ， F=4732N T=Nm，于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对结果进行修正。由表 ，切削速度的修正系数 0 . 8 8 , 0 . 7 5M v ，故 1 7 / m i n 0 . 8 8 0 . 7 5 1 1 . 2 2 / m i nv m m 01 0 0 0 1 0 0 0 1 1 . 2 2 / m i n 1 6 2 / m i r 查 195 / m 。实际切削速度 v 为 0 2 2 1 9 5 / m i n 1 3 . 5 / m i 0 0 1 0 0 0m m 实 。 由表 削力及转矩的修正系数 1 . 0 6M F M ,故 4 7 3 2 1 . 0 6 5 0 1 6F N N 14 5 1 . 6 9 . 1 . 0 6 5 4 . 8 m N m （ 3）校验 机床功率 切削功率 ( / )m m M v v K 实=1 . 2 5 ( 1 3 . 5 / 1 7 ) 1 . 0 6 1 . 0 5k W k W 机床有效功率为 4 . 5 0 . 8 1 3 . 6 5 k W k W （ 及 由 由于 故选择的钻削用量可用，即 0 2 2 , 0 . 4 3 / , 1 9 5 / m i n , 1 3 . 5 / m i nd m m f m m r n r v m 相应地 5 0 1 6 , 5 4 . 8 . , 1 . 0 5 T N m P k W 扩孔钻 选用 标准高速钢扩孔钻。 确定扩孔切削用量 一 确定进给量 f 根据表 ( 0 . 7 0 . 8 ) 0 . 7 / 0 . 4 9 0 . 5 6 /f m m r m m r 。 根据机床 说明书，取 0 /f m m r 。 确定切削速度 根据表 5 / m 。 由于切削速度与上表不同，切削速度尚需乘以修正系数 0 , 1 pM v a 故 2 5 / m i n 0 . 8 8 1 . 0 2 2 2 . 4 4 / m i nv m m 01 0 0 0 1 0 0 0 2 2 . 4 4 / m i n 2 8 9 / m i . 7vn r 根据 n=275r/际扩孔速度 15 0 2 4 . 7 2 7 5 / m i n 2 1 . 3 / m i 0 0 1 0 0 0m m 3铰孔 铰刀 选用 25标准高速钢铰刀。 确定铰孔切削用量 一确定进给量 f 根据表 1 2 m m ，按该表 注 4，进给量取小值。 按 f mm r 。 二 切削速度 根据表 m 切削速度修正系数由表 0 . 8 8 , 0 . 9 9pM v a 故 08 . 2 / m i n 0 . 8 8 0 . 9 9 7 . 1 4 / m i 0 0 1 0 0 0 7 . 1 4 / m i n 9 1 / m i m r 根据 n=100r/际铰孔速度 0 2 5 1 0 0 / m i n 7 . 8 5 / m i 0 0 1 0 0 0m m 4各工序实际切削用量 根据以上计算，实际切削用量如下： 钻孔：0 2 2 , 0 . 4 3 / , 1 9 5 / m i n , 1 3 . 5 / m i nd m m f m m r n r v m 扩孔：0 2 4 . 7 , 0 . 5 7 / , 2 7 5 / m i n , 2 1 . 3 / m i nd m m f m m r n r v m 铰孔：0 2 5 , 1 . 6 / , 1 0 0 / m i n , 7 . 8 5 / m i nd m m f m m r n r v m 5基本工时计算 钻孔：12 8 0 1 0 5 m i n 1 . 1 3 2 m i 4 3 1 9 5m l l lt 扩孔：12 8 0 1 0 5 m i n 0 . 6 0 6 m i 5 7 2 7 5m l l lt 16 铰孔：12 8 0 1 0 5 m i n 0 . 5 9 3 m i 6 1 0 0m l l lt 工序 30 粗镗下端 60 机床：卧式镗床 具：硬质合金镗刀， 镗刀材料： 5切削深度毛坯孔径0 50d 进给量 f ： 查 表 杆伸出长度取 切削深度为此确定进给量 f mm r 。 切削速度 V ： 查 表 2 . 4 / 1 4 4 / m i nV m s m 【 3】 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 1 4 4 9 1 7 . 1 9 / m i 1 4 5 0 ， 查 表 1 0 0 0 / m 实际切削速度 v ： 3 . 1 4 5 0 1 0 0 0 2 . 6 2 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 工作台每分钟进给量0 . 2 1 0 0 0 2 0 0 / m i f n m m 被切削层长度 l ： 17l 刀具切入长度 1l ：14 . 5( 2 3 ) 2 9 . 7 930p m mt g k t g 刀具切出长度 2l ： 32 取 2 行程次数 i ： 1i 机动时间121 1 7 9 . 7 9 5 0 . 1 5 9 m i l lt f 工步辅助时间为： 序 40 半精镗下端 60 机床：卧式镗床 68T 17 刀具：硬质合金镗刀， 镗刀材料： 5切削深度给量 f ：根 据 表 杆伸出长度取 切削深度为因此确定进给量 0 /f m m r 切削速度 V ：参照表 3 . 1 8 / 1 9 0 . 8 / m i nV m s m 【 3】 机床主轴转速 n ： 01 0 0 0 1 0 0 0 1 9 0 . 8 1 0 2 9 . 9 / m i 1 4 5 9 ，取 1 0 0 0 / m 工作台每分钟进给量0 . 1 5 1 0 0 0 1 5 0 / m i f n m m 被切削层长度 l ： 12l 刀具切入长度 1l ：10 . 5( 2 3 ) 2 2 . 8 730p m mt g k t g 刀具切出长度 2l ： 32 取 2 行程次数 i ： 1i 机动时间121 1 2 2 . 8 7 4 0 . 1 2 6 m i l lt f 所以该工序总机动工时 0 . 1 1 0 . 1 2 6 0 . 2 3 6 m i 工步辅助时间为： 序 50 粗铣 a、 b 面 机床： 具：高速钢 圆柱铣刀 000 齿数 14Z 粗铣 a 面 铣削深度 : 3 2a m m每齿进给量据 表 0 /fa m m Z铣削速度 V ：参照 表 29 / m 机床主轴转速 n ：01 0 0 0 1 0 0 0 2 9 9 2 . 3 5 / m i 1 4 1 0 0 ，取 100 / m 18 实际铣削速度 V ： 0 3 . 1 4 1 0 0 1 0 0 0 . 5 2 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 进给量0 . 2 0 1 4 1 0 0 / 6 0 4 . 6 7 /a Z n m m s 实际切削速度 v ，： 00 100 1000 1000 60m s 工作台每分进给量4 . 6 7 / 2 8 0 . 2 / m i m m s m m
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