上刀架回转式钻模的设计 工艺及夹具设计【含CAD图纸和文档资料全套】
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湖南文理学院芙蓉学院毕业设计课 题：上刀架回转式钻模的设计专 题：专 业： 机械制造及自动化学 生 姓 名： 班 级： 学 号： 指 导 教 师： 完 成 时 间： 摘 要本设计上刀架零件加工过程的基础上。主要加工部位是平面和孔加工。在一般情况下，确保比保证精密加工孔很容易。因此，设计遵循的原则是先加工面后加工孔表面。孔加工平面分明显的阶段性保证粗加工和加工精度加工孔的基础上，通过底面作一个良好的基础过程的基础。主要的流程安排是支持在定位孔过程中的第一个，然后进行平面和孔定位技术支持上加工孔。整个过程是一个组合的选择工具。专用夹具夹具的选择，有自锁机构，因此，更高的生产效率，对于大批量，满足设计要求。关键词：上刀架类零件；工艺；夹具；ABSTRACTBasic process of machining the chemical pipeline. The main processing parts processing plane and holes. In general, ensure easy to guarantee precision machining holes than. Therefore, the design principle is first machined surface after machining hole surface. Periodic hole machining planar obvious basis to ensure the rough machining and machining precision machining hole, a good foundation on the bottom surface of the process. The main flow arrangement is supported in the positioning hole of the first, and then the processing hole plane and the hole positioning technology support. The whole process is a combination of the selection tool. Special fixture fixture selection, a self-locking mechanism, therefore, higher production efficiency, for large quantities, to meet the design requirements.Keywords:chemical pipe parts; technology; fixture;目 录摘 要IIABSTRACTIII第一章 机械加工工艺规程设计11.1 零件的分析11.1.1 零件的作用11.1.2 零件的工艺分析11.2加工的问题和设计所采取措施21.2.1 孔和平面的加工顺序21.2.2 孔系加工方案选择21.3 上刀架加工定位基准的选择31.3.1 粗基准的选择31.3.2 精基准的选择31.4 上刀架加工主要工序安排31.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定61.6 毛坯种类的选择61.7 选择加工设备和工艺装备61.7.1 机床选用61.7.2 选择刀具61.7.3 选择量具71.8 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定71.9确定加工用量及基本工时（机动时间）81.10 时间定额计算及生产安排19第3章 钻孔夹具设计223.1研究原始质料223.2定位基准的选择223.3 切削力及夹紧力的计算233.4误差分析与计算243.5 零、部件的设计与选用253.5.1定位销选用253.5.3 钻套、衬套、钻模板设计与选用263.6夹具设计及操作的简要说明27总 结28参考文献29致 谢305第一章 机械加工工艺规程设计1.1 零件的分析1.1.1 零件的作用题目给出的零件是上刀架。上刀架零件的加工质量，并确保组件正确安装。位于车床床身的上半部，与夹持刀具的分刀架相连， 通过一系列的构件相互作用实现刀具的快速更换。图1.1 零件图1.1.2 零件的工艺分析由上刀架零件图可知。上刀架是一个长方形零件，它的外表面上有4个平面需要进行加工。因此可将其分加工表面。有一定的位置要求。现分析如下：以左端面加工面。这包括：左端面加工，左端面有要求为，以右端面加工面。这包括：右端面加工。上表面A对下表面的平行度公差为0.148H7对上表面A的垂直度公差为0.1上表面A的平面度公差为0.0532轴心线对燕尾槽及下表面B的平行度公差为0.03燕尾槽侧面直线度公差为0.05丝杠孔轴线对C面的垂直度公差为0.05D，E两侧面对下面的不垂直度公差为0.822对48的同轴度误差为0.051.2加工的问题和设计所采取措施由以上分析可知。上刀架应对孔与平面间的关系。由于是大生产量生产。要考虑因素如何满足提高加工过程中的效率问题。1.2.1 孔和平面的加工顺序上刀架类加工按照先面后孔，按照粗、精加工互相原则。处理应遵循先加工面后来加工孔，第一个基准，定位基准的表面处理。然后，整个系统的过程。地基处理的管道应遵循这一原则。平平面定位可保证定位牢固可靠，保证各个孔的加工粗糙度和精度。其次，首先先加工面可以去除铸件不均匀表面，进而为孔加工提供前提，也有利于保护刀具。1.2.2 孔系加工方案选择加工时应该主要考虑加工精度和效率，此外还有考虑经济因素。了满足精度和生产率的要求，应选择在的最终价格。根据基上刀架部要求显示和生产力的要求，目前应用在镗床夹具镗床组合适于。（1）镗套加工在大批量生产中，加工管底座通孔通常是在组合镗床的镗模。加工孔镗夹具在设计和制造要求。当镗杆的镗套引导镗，镗模的精度直接保证孔的精度。镗模提高系统抗振动、刚度。同时加工几个工件的过程。生产效率很高。结构复杂，成本高制造困难，镗模制造和装配在夹具误差镗杆镗衬套磨损等原因。加工精度可通过钻孔获得也受到一定的限制。（2）用坐标镗方法普通的镗模加工，生产成本高，周期长，难满足要求，和坐标镗可以满足这一要求。镗加工模板还需要利用坐标镗床。随着坐标镗削的方法，需要上刀架的和在直角坐标转换成的和公差的公差，然后用在笛卡尔坐标系统的运动精度镗。1.3 上刀架加工定位基准的选择1.3.1 粗基准的选择基准的选择应满足下列要求：（1）保证每个重要支持均匀的加工余量；（2）保证零件和壁有一定的差距。为了满足要求，主要支持应作主要参考孔。作粗基准输入轴和输出轴。因此，主轴承孔的精定位，孔的加工余量必须统一。因与孔的位置，墙是相同的核心的位置。1.3.2 精基准的选择从孔与孔的位置，孔与平面，平面与平面的位置，支撑孔平行并覆盖大面积的平面与主轴，适合用作精基准。但与平面定位只能三自由度的限制，如果使用一二孔定位方法对典型的全过程，基本能够满足定位要求的参考。最后，虽然是装配基准，但因它是对垂直主轴承孔的基础。1.4 上刀架加工主要工序安排工序安排应该是尽可能地先加工表面然后再加工孔。首先粗加工面，然后粗加工孔。螺纹孔钻床的钻头，加工力大，也应在粗加工阶段完成。对于工件，需要精加工是支持前孔与平面结束后。根据以上原则应该先完成加工平面加工孔，但在本装置实际生产不易保证孔和端面互相垂直的。因此，工艺方案实际上是用于精加工轴承孔，从而支持扩孔芯棒定位端处理，故容易保证的端部的图纸上的全跳动公差。螺纹孔攻丝时，加工力小，可以分散在后期阶段。用于零件的批量生产，总是首先产生均匀的基准。基管的处理的第一步是处理一个统一的基础。具体安排第一孔定位粗后，加工顶平面。第二步是定位两个工艺孔。由于顶面处理后到管道基础处理已经完成，除了定位基准。因此，孔底面也应在两个工艺孔加工工艺处理。加工完成后，还要检验入库等操作，卫生打扫干净。工艺路线一：工序1、 粗精车48H7外圆，端面和上端面工序2、 钻圆柱上孔22H7、钻孔工序3、 粗精铣B面保证余量尺寸工序4、 粗精铣D、E两端面保证余量尺寸工序5、 粗精铣C、F两端面保证尺寸工序6、 钻A面上422H7孔和丝杠油杯孔工序7、 钻B面上限位螺丝孔、攻螺纹M8工序8、 车B面上30孔工序9、 钻C、F两端面孔，攻螺纹工序10、钻、铰32H7孔工序11、铣燕尾槽、工序12、磨B面工序13、磨燕尾槽两侧面工序14、去毛刺，检查。(2)工艺路线方二工序1、 粗精铣B面保证余量尺寸工序2、 粗精车48H7外圆端面和上端面工序3、 粗精铣D、E两端面保证余量尺寸工序4、 粗精铣C、F两端面保证图样尺寸工序5、 钻A面及圆柱上孔倒角工序6、 钻B面孔、攻螺纹工序7、 钻C、F两端面孔、攻螺纹工序8、 钻32H7孔工序9、 铣燕尾槽工序10、磨燕尾槽B面工序11、磨燕尾槽侧面工序12、去毛刺、检查方案二把方案一先加工A面而方案二先加工B面，比较之下B面的平面较大，装夹比较方便，选B面为粗基准加工A面易于保证加工质量，且方案二中48H7圆柱上孔22H7是在车床上加工出来，紧接着工序一采用相同夹具，减少了装夹次数，定位基准相同，加工的精度较高，综上所述，最终采用工艺路线二综合选择方案二：工序：粗精车48H7外圆、端面和上端面A，以B面为粗基准进行加工，选用CA6140卧式车床专用夹具。工序:钻、铰48H7圆柱上孔22H7以B面为粗基准选用CA6140卧式车床专用夹具。工序：粗精铣B面，保证余量尺寸，以A面为基准选用X52K立式升降台铣床专用夹具。工序：粗精铣D、E两端面保证余量尺寸，以A面48H7为基准实现定位，选用机床X52K立式升降台铣床专用夹具。工序:粗精铣C、F两端面，以A面48H7圆柱圆及D、E两端面实线定位，选用机床升降台铣床专用夹具。工序：钻A面上422H7孔和丝杠细杯孔26H8，以外圆柱面上平面A及侧面正定位，选用机床Z525立式钻床及专用夹具。工序：钻B面上限位螺纹孔底孔及30孔，以外圆柱面上平面A及侧面正定位，选用机床Z525立式铣床专用夹具。工序：攻螺纹M8，选用S4010攻丝机，专用夹具工序：钻C、F两端面孔，以表面B侧面D、E及端面，C、F定位，选用机床Z5140方柱式立式钻床专用夹具工序：攻2M8螺纹，选用S4010攻丝机，专用夹具工序：钻、扩、铰32H7孔，以表面A，侧面E及圆柱面定位，选用机床Z525方柱式立式钻床，专用夹具。工序：铣B面燕尾槽，以两侧面D、E及A面定位。选用机床X52K立式升降台铣床，专用夹具。工序XIII：磨工件B面，以两侧面D、E及A面定位，选用机床M7130里轴距平面磨，专用夹具。工序XIV:磨燕尾槽侧面，以两侧面D、E及A面定位，选用机床M7130里轴距平面磨，专用夹具。工序XV：去毛刺，检查。1.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“上刀架”零件材料采用灰铸铁制造。硬度HB170到240，大批量生产，铸造毛坯。（1）面的加工余量。根据工步余量如下：粗铣：参照工艺手册取。精铣：参照工艺手册，其余量值规定为。（2）底面螺孔毛坯为实心，不冲孔 （3）端面加工余量。根据工艺要求，各工序余量如下：粗铣：铸件公差选CT7。（4）螺孔余量毛坯为实心，不冲孔。 （5）孔加工余量毛坯为实心，不冲孔。1.6 毛坯种类的选择零件材料为，零件和材料，铸造是液态成形的特点，适应性强等优点，适用于不同重量，不同厚度的铸件，也适用于不同的金属，特别是能制造形状复杂的铸件。工件端面加工余量3mm；工件右端面机加工余量3mm；工件左端面机加工余量3mm；1.7 选择加工设备和工艺装备1.7.1 机床选用.工序端面加工是粗车、精车。台阶端面加工是粗，精车。每个过程步骤的数量不多，大批量生产，故卧式车床的选择能满足要求。这一部分概述了尺寸精度，属于中等的要求，对CA6140型卧式车床的选择是最常用的。.工序钻孔，选Z525钻床。1.7.2 选择刀具.在车床上加工的工序, 一般采用硬质合金刀具和刀具。为了提高生产率和经济效益，可转位车刀(GB5343.1-85,GB5343.2-85)。.钻孔时选用高速钢麻花钻1.7.3 选择量具本零件属于成批量生产，一般采用常规。量具方法一是测量仪器选择的不确定性；二是根据测量极限误差测量装置的选择。1.8 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定对HT200零件和材料，= 7.3（7.2 到计算），质量约为2kg表1-1 机械加工车间的生产性质生产类别同类零件的年产量重型中型轻型单件生产5以下10以下100以下小批生产5到10010到200100到500中批生产100到300200到500500到5000大批生产300到1000500到50005000到50000大量生产1000以上5000以上50000以上根据数据，不少于30 到 50每月，毛坯重量2100，鉴定为大批量的生产。在查表基本铸件的尺寸超过100至160，8级公差值的公差水平为1.8。表1-2 铸件公差等级铸造方法公差等级CT灰铸铁砂型手工造型11到13砂型机器造型及壳型8到10金属型7到9低压铸造7到9熔模铸造5到7选择公差等级为CT7级。1-3 铸件尺寸公差数值铸件尺寸公差等级CT大于至8631001601001602501.61.82.0表1-4 铸铁件机械加工余量（JB2854-80）如下铸件基本尺寸加工余量等级 6浇注时位置120到2506.04.0顶、侧面底 面机械加工余量的铸造孔根据浇注在顶表面加工余量选择位置。1.9确定加工用量及基本工时（机动时间）工序：粗精车48H7外圆、端面和上端面A，以B面为粗基准进行加工，选用CA6140卧式车床专用夹具。已知加工材料灰铸铁CA6140普通车床所可转位车刀(YG6硬质合金材料)。根故选刀杆尺寸=，刀片厚度为。.确定加工深度一次走刀内完成.确定进给量根据加工手册可知刀杆尺寸为，进给量=0.51.0按进给量在工艺手册可知： =0.7CA6140进给力=3530。，=时，进给力：=950。实际进给力为： =950=1111.5 （1-2）所选=可用。.选择磨钝标准耐用度根据加工手册，最大磨损量取为，车刀寿命=。.确定加工速度故： =63 （1-3） =120 （1-4）根据CA6140车床选择 =125这时实际速度为： = （1-5）.校验机床功率由加工手册=，加工速度时， =实际功率为： =1.7=1.2 （1-6）在CA6140上进行，最后用量为：=3.75，=，=，=工序 精车左端面200的加工所可转位车刀(YG6硬质合金材料)。选刀杆尺寸=，刀片厚度为。.确定加工深度可在一次走刀内完成.确定进给量根据加工手册可知刀杆尺寸为， 进给量=0.51.0按CA6140进给量 =0.7CA6140进给机构允许进给力=3530。 =950=1111.5故所选=可用。.选择刀具磨钝标准及耐用度根据加工手册车刀后刀面磨损量，车刀寿命=。.确定加工速度当硬质合金刀度200219铸件，加工速度=。 =63 =120 （3-13）根据CA6140车床=125实际速度为： = （3-14）.校验机床功率由加工手册加工速度时， =加工功率修正系数=0.73=0.9，时间功率为： =1.7=1.2 =1.25，=，=，=工序:钻、铰48H7圆柱上孔22H7以B面为粗基准选用CA6140卧式车床专用夹具。.确定加工深度可在一次走刀内完成.确定进给量根据加工手册可知刀杆尺寸为， 进给量=0.51.0按CA6140进给量 =0.7CA6140进给力=3530。故实际进给力为： =950=1111.5 故所选=可用。.选择刀具磨钝标准及耐用度根据加工手册车刀后刀面磨损量，车刀寿命=。.确定加工速度当 200219铸件，加工速度=。 =63 （3-12） =120 （3-13）根据CA6140车床=125实际速度为： = （3-14）.校验机床功率由加工手册加工速度时， =功率为： =1.7=1.2 加工用量为：=1.25，=，=，=工序 精车右端面240的加工所可转位车刀(YG6硬质合金材料)。选刀杆尺寸=，刀片厚度为。.确定加工深度可一次走刀内完成.确定进给量根据加工手册可知 进给量=0.51.0按CA6140进给量 =0.7CA6140进给机构允许进给力=3530。实际进给力为： =950=1111.5 故所选=可用。.选择刀具磨钝标准及耐用度根据加工手册车刀后刀面磨损量，车刀寿命=。.确定加工速度 =63 （3-12） =120 （3-13）根据CA6140车床=125实际速度为： = （3-14）.校验机床功率由加工手册加工速度时， =功率为： =1.7=1.2 加工用量为：=1.25，=，=，=工序：粗精铣B面，保证余量尺寸，以A面为基准选用X52K立式升降台铣床专用夹具。机床：X52K刀具：面铣刀（硬质合金材料） 齿数铣削深度：每齿进给量：根据工艺手册，取铣削速度：参照工艺手册，取机床主轴转速：，取实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：由工序5可知： 走刀次数为1机动时间：工序：粗精铣D、E两端面保证余量尺寸，以A面48H7为基准实现定位，选用机床X52K立式升降台铣床专用夹具。机床：X52K刀具：面铣刀 齿数铣削深度：每齿进给量：根据工艺手册取铣削速度：参照工艺手册取机床主轴转速：，取实际速度：进给量：工作台每分进给量：走刀次数为1机动时间：工序:粗精铣C、F两端面，以A面48H7圆柱圆及D、E两端面实线定位，选用机床升降台铣床专用夹具。机床：X52K刀具：面铣刀 齿数铣削深度：每齿进给量：根据工艺手册取铣削速度：参照工艺手册取机床主轴转速：，取实际速度：进给量：工作台每分进给量：走刀次数为1机动时间：工序：钻A面上422H7孔和丝杠细杯孔26H8，以外圆柱面上平面A及侧面正定位，选用机床Z525立式钻床及专用夹具。钻孔进给量为0.200.35。 则取确定加工速度，根据工艺手册加工速度计算公式为 查得为，刀具耐用度T=35则 =1.6故 =72选取 故实际速度为=2.64确定加工时间（一个孔） =工序：钻B面上限位螺纹孔底孔及30孔，以外圆柱面上平面A及侧面正定位，选用机床Z525立式钻床专用夹具。表3-6标准高速钢麻花钻的全长和沟槽的长度（从gb6137-85）直径范围直柄麻花钻ll111.8013.20151101表3-7 主要几何麻花钻（根据GB6137-85） （）d (mm)2f8.618.0030118124060表3-8钻头，钻铰刀磨损标准和耐久性（1）后刀面最大磨损限度mm刀具材料加工材料钻头直径d0（mm）20高速钢铸铁0.50.8（2）刀具耐用度T min刀具类型加工材料刀具材料刀具直径d0（mm）1120钻孔扩孔铸铁、铜合金及合金高速钢60钻头磨损0.50.8mm刀具耐用度T = 60 min.确定进给量查工艺手册钻孔的进给量为f=0.250.65,进给量取f=0.60。.确定加工速度灰铸铁（190HBS）上钻孔的加工速度轴向力，扭矩及功率得，V=12 V=12=10.32 （3-17）则 = =131 （3-18） 查表4.2-12可知， 取 n = 150则实际加工速度 = = =11.8工序：攻螺纹M8，选用S4010攻丝机，专用夹具选用Z525摇臂机床，刀具选用GB1436-85钻头钻孔进给量为0.200.35。 则取确定加工速度，根据工艺手册加工速度计算公式为 查得为，刀具耐用度T=35则 =1.6故 =72选取 故实际速度为=2.64确定加工时间（一个孔） =工序：钻C、F两端面孔，以表面B侧面D、E及端面，C、F定位，选用机床Z525立式钻床专用夹具表3-6标准高速钢麻花钻的全长和沟槽的长度（从gb6137-85）直径范围直柄麻花钻ll111.8013.20151101表3-7 主要几何麻花钻（根据GB6137-85） （）d (mm)2f8.618.0030118124060表3-8钻头，钻铰刀磨损标准和耐久性（1）后刀面最大磨损限度mm刀具材料加工材料钻头直径d0（mm）20高速钢铸铁0.50.8（2）刀具耐用度T min刀具类型加工材料刀具材料刀具直径d0（mm）1120钻孔扩孔铸铁、铜合金及合金高速钢60钻头磨损0.50.8mm刀具耐用度T = 60 min.确定进给量查工艺手册钻孔的进给量为f=0.250.65,进给量取f=0.60。.确定加工速度灰铸铁（190HBS）上钻孔的加工速度轴向力，扭矩及功率得，V=12 V=12=10.32 （3-17）则 = =131 （3-18） 查表4.2-12可知， 取 n = 150则实际加工速度 = = =11.8工序XIII：磨工件B面，以两侧面D、E及A面定位，选用机床M7130里轴距平面磨，专用夹具。机床：M7130磨床 机械加工工艺设计实用手册表砂轮： 机械加工工艺设计实用手册表由机械加工工艺设计手册表得工件速度,工件转速选取砂轮主轴转速为故最大的切削速度：选择工件转速机械制造工艺金属切削机床设计指导表工件的纵向进给量时，横向进给量机械制造工艺金属切削机床设计指导表工件的切削余量，每次切削深度，切削次数为次。动机时间：机械制造工艺金属切削机床设计指导表且 由机械制造工艺金属切削机床设计指导表 则 工序XIV:磨燕尾槽侧面，以两侧面D、E及A面定位，选用机床M7130里轴距平面磨，专用夹具。机床：M7130磨床 机械加工工艺设计实用手册表砂轮： 机械加工工艺设计实用手册表由机械加工工艺设计手册表得工件速度,工件转速选取砂轮主轴转速为故最大的切削速度：选择工件转速机械制造工艺金属切削机床设计指导表工件的纵向进给量时，横向进给量机械制造工艺金属切削机床设计指导表工件的切削余量，每次切削深度，切削次数为次。动机时间：机械制造工艺金属切削机床设计指导表且 由机械制造工艺金属切削机床设计指导表 则 1.10 时间定额计算及生产安排设年产量是10万件。一年有250个工作日。一个日产量420。一天工作时间的计算8个小时，每部分的生产时间不应超过1.14min。机械加工单（在上述生产类型：）时间定额：大规模生产）参照工艺手册 （大量生产时）大批量生产时间定额公式为： 其中： 单件时间定额 基本时间（机动时间）工序1：粗精车48H7外圆、端面和上端面A机动时间：辅助时间：取工步辅助时间为。故取装卸工件时间为。则：根据工艺手册，单间时间定额： 工序2：钻、铰48H7圆柱上孔22H7机动时间：根据工艺手册单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序3：粗精铣B面机动时间：辅助时间：取工步辅助时间为。工件时间为。则：根据工艺手册，单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序4：粗精铣C、F两端面机动时间：根据工艺手册，单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序5：钻A面上422H7孔和丝杠细杯孔26H8机动时间：辅助时间：取工步辅助时间为。则：根据工艺手册，单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序6：攻螺纹M8机动时间：辅助时间：取工步辅助时间为。故取装卸工件时间为。则：根据工艺手册，单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序：磨工件B面机动时间：辅助时间：取辅助时间为。由于在加工过程，取装卸时间为。则：根据工艺手册，单间时间定额： 即能满足生产要求工序：磨燕尾槽侧面机动时间：辅助时间：取装卸辅助时间，工步辅助时间为。则：参照钻孔值，取单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。第3章 钻孔夹具设计3.1研究原始质料本夹具主要用来钻孔的加工，由于加工精度不是很高，在加工中，主要目的是降低生产成本，减轻劳动强度从而来提高效率。3.2定位基准的选择由零件图显示：在孔底面加工，粗，精铣，钻，扩孔，扩孔。因此，定位，夹紧方案：方案1：选择底面，工艺孔和大孔定位，即，心轴和棱柱销定位，在心轴夹紧夹紧螺母。方案2：选择一二销定位方法，短圆柱销孔的加工，通过柱销定位，夹紧方法操作简单，通用性强的移动压板夹紧。心轴夹紧方案是不正确的，定位和夹紧应该分开，因为夹持损伤位置。仅通过该方案满足要求的比较分析，轴孔加工的尺寸公差的孔，选择小的孔和定位大头孔，以保证尺寸公差。根据被加工零件的结构特征，选择定位基准，实现六点定位原理,即以工件的右侧面为定位基准面，约束了z向的转动；x向的移动；y向的转动3个自由度。短定位销约束了z向的移动；y向的移动2个自由度。长定位销约束了x向的转动1个自由度。这样工件的6个自由度被完全被消除也就得到了完全的定位。如图所示:3.3 切削力及夹紧力的计算钻孔选用：台钻床Z525，刀具用高速钢刀具。切削力公式： 式中 查表得： 其中： 即：实际所需夹紧力： 有：安全系数K可按下式计算有：式中：为各种因素的安全系数， 所以 通过计算实际夹紧力不大，夹具结构简单操作方便，采用螺旋夹紧机构。取，移动形式压板螺旋夹紧时产生的夹紧力计算：式中： 其中： 螺旋夹紧力：由上述计算易得： 事实证明夹紧机构工作可行。3.4误差分析与计算基准不重合误差是由于定位基准和工序基准不重合而产生的那部分定位误差。在本设计中，由于定位误差和工序基准是重合的，所以基准不重合误差为0。第二类误差是定位元件对夹具三基准面的尺寸误差及位置度所产生的那一部分定位误差。当支承面即工件底面对夹具的安装基准（底面）有平行度误差及支承面对夹具的对刀基准（钻套轴线）有位置误差，被加工孔的定位误差为定位误差 ： 其中：， 夹紧误差 ： 其中接触变形位移值： 查5表1215有。 磨损造成的加工误差：通常不超过 夹具相对刀具位置误差：取误差总和：3.5 零、部件的设计与选用3.5.1定位销选用本文设计的夹具是通过可换定位销及固定棱形销定位，看表3.1和3.2：表3.1可换定位销dHD公称尺寸允差121816150.01122514M124 表3.2 固定棱形销dHd公称尺寸允差40502022+0.0340.0236553816 1.53.5.3 钻套、衬套、钻模板设计与选用为了减少辅助时间采用可换钻套，以来满足达到孔的加工的要求。 图3.1 可换钻套铰工艺孔钻套结构表3.4：表3.4 钻套dHD公称尺寸允差61212+0.018+0.007221810490.518衬套选用固定衬套：图3.2 固定衬套其结构参数请看下面表3.5：表3.5 固定衬套dHDC 公称尺寸允差公称尺寸允差12+0.034+0.0161218+0.023+0.0120.52钻模板选用固定钻模板，用沉头螺钉锥销在夹具体上。3.6夹具设计及操作的简要说明本夹具用于在钻床上加工孔。工件以底平面、侧面为定位基准，在定位环上实现完全定位。如前所述，夹具的设计，应使夹具结构简单，操作方便，成本低。 为了提高夹具的价格。 加工过程余量小切削力小，手动夹紧可以达到工艺要求，而不会出问题的。 30总 结机械制造过程更系统的了解一般的过程，学习和掌握整个设计过程中，有一个科学的设计方法是更严格的。通过这次毕业设计，毕业设计的基本理论知识，可以学习使用，定位和夹紧工件加工的正确的解决方案，选择合理的设计方案，进行必要的计算，效率高的项目的设计以满足高质量的要求，基于降低成本基本理论知识，进行必要的计算设计，高质量，高效率夹具，成本低。清晰的过程，了解情况之前，机床刀具和加工，毕业设计有很大的收获我的。但也有许多地方都在辛苦的工作。但教师思想教育比平常更多，认为他们的社会责任感的未来，思想在世界上是因为一些小错误，我不提醒自己，要形成良好的习惯的高度负责，一丝不苟。在设计和分析使我感到更多的设计思路，提高我们的学习能力，和我们讨论的问题，所以我要
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