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现代模具制造 一、 冲压模具发展历史和技术水平状况 1953 年，长春第一汽车制造厂在中国首次建立了冲模车间，该汽车厂于 1958年开始制造汽车覆盖件模具。我国于 20 世纪 60 年代开始生产精冲模具。走过漫长的发展道路，目前我国已形成约 300 多亿元（未包括港、澳、台的统计数字。）各类冲压模具的生产能力。形成了如浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和乡镇企业迅速崛起，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。随着与国际接轨的脚步不断加快，市场 竞争的日益加剧，模具的生产和设计已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。模具制造技术现已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定企业的生存空间。目前我国冲压模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展，但与国民经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大。在国际竞争的局势下，我过的模具工业得到飞速的发展，很多的专门模具研究中心不断的建立起来，模具结构和钢材的研究取得了显著的成就，但还是存在很大的差距。 一是进口模具大部分是技术含量高的大型精密模具，而出口模具 大部分是技术含量较低的中低档模具，因此技术含量高的中高档模具市场满足率低于冲压模具总体满足率，这些模具的发展已滞后于冲压件生产，而技术含量低的中低档模具市场满足率要高于冲压模具市场总体满足率； 二是由于我国的模具价格要比国际市场价格低许多，具有一定的竞争力，因此其在国际市场的前景看好； 三是近年来港资、台资、外资企业在我国发展迅速，这些企业中大量的自产自用的冲压模具无确切的统计资料，因此未能计入上述数字之中。 二现代模具制造技术的发展方向 现代模具技术的发展应该为适应模具产品“交货期短”、“精 度高”、“质量好”、“价格低”的要求服务。达到这一要求急需发展如下几项 (1)全面推广普及 术 模具 术是模具设计制造的发展方向。随着微机软件的发展和进步，普及 术的条件已基本成熟，各企业将加大 术培训和技术服务的力度；进一步扩大 术的应用范围。计算机和网络的发展正使术跨地区、跨企业、跨院所地在整个行业中推广成为可能，实现技术资源的重新整合，使虚拟制造成为可能。 (2)高速铣削加工 国外近年来发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度。另外，还可加工高硬度模块，还具有温升低、热变形小等优点。高速铣削加工技术的发展，对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展。 (3)模具扫描及数字化系统 高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。有些快速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据采集、自动生成各种不同数控系统的加工 程序、不同格式的 据，用于模具制造业的“逆向工程”。 (4)提高模具标准化程度 我国模具标准化程度正在不断提高，估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到30%左右。国外发达国家一般为 80%左右。 (5)优质材料及先进表面处理技术 选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。模具热处理和表面处理是否能充分发挥模具钢材料性能的关键环节。模具热处理的发展方向是采用真空热处理。模具表面处理除完善应发展工艺先进的激光表面处理等技术。 (6)模具研磨抛光 将自动化、 智能化模具表面的质量对模具使用寿命、制件外观质量等方面均有较大的影响，研究自动化、智能化的研磨与抛光方法替代现有手工操作，以提高模具表面质量是重要的发展趋势。 (7)模具自动加工系统的发展 这是我国模具工业长远发展的目标。模具自动加工系统应有多台机床合理组合；配有随行定位夹具或定位盘；有完整的机具、刀具数控库；有完整的数控柔性同步系统；有质量监测控制系统。作为用户当然要选合适的设备，如果选型不当，不但不能赚钱反而令陷入为机器打工的苦涩局面。 三现代模具制造技术的发展趋势 模具技 术未来发展趋势主要是朝信息化、高速化生产与高精度化发展。因此从设计技术来说，发展重点在于大力推广 术的应用，并持续提高效率，特别是板材成型过程的计算机模拟分析技术。模具 术应向宣人化、集成化、智能化和网络化方向发展，并提高模具 统专用化程度。为了提高 术的应用水平，建立完整的模具资料库及开发专家系统和提高软件的实用性十分重要。 从加工技术来说，发展重点在于高速加工和高精度加工。高度加工目前主要是发展高速铣削、高速研抛和高速电 加 工及快速制模技术。高精度加工目前主要是发展模具零件精度 1 m 以下和表面粗糙度 m 的各种精密加工。 四、现代模具的制造 算机辅助设计、模拟、制造一体化 体化集成技术是现代模具制造中最先进最合理的生产方式。使用计算机辅助设计、辅助工程与制造系统，按设计好的模具零件分别编制该零件的数控加工程序是从设计到制造的一个必然过程，该过程都是从 加工程序直接由联机电缆输入加工机台，在编制程序时可利用系 统中的加工模拟功能，将零件刀具、刀柄、夹具，平台及刀具移动速度、路径等显示出来，以检查程序编制的正确性。总之在 统内编制和模拟加工程序可以充分了解发现的问题，从而在加工之前，将整套加工程序作好完善修改工作，这对于高效、准确的加工模具零件有着相当重要的意义。 现代模具制造的必然趋势 ,就是机械加工尽可能地取代人工加工，尤其现在数控车床、多轴联动机床、数控模具雕刻机、电火花加工机床、数控精密磨床、三坐标测量机、扫描仪等现代设备在工厂中的 广泛使用，而且这些设备大部分所用的程序基本上都是应用 统产生的，操作人员工作按照规定的程序装夹工件 ,配备刀具和操作，机台就能自动地完成加工任务 ,并将理想的模具零件制造出来或为下一加工工序完成规定的部分。 因选材和用材不当，致使模具过早失效，大约占失效模具的 45%以上。在整个模具价格构成中，材料所占比重不大 ,一般在 20% 30%,因此，选用优质钢材和应用表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。对于模具钢来说 ,要采用电渣重熔工艺，如采用粉 末冶金工艺制造的粉末高速钢等。模具钢品种规格多样化、产品精细化、制品化，尽量缩短供货时间亦是重要发展趋势。 模具热处理的主要趋势是：由渗入单一元素向多元素共渗、复合渗（如 展；由一般扩散向 子渗入、离子注入等方向发展；另外，目前对激光强化、辉光离子氮化技术及电镀（刷镀）防腐强化等技术也日益受到重视。 五 、逆向工程 逆向工程即先对制件（所加工的产品）进行扫描生成多种格式的 据，再在另外的 件中进行改型设计，该技术是现代 模具制造中最流行的模具制造技术。英国雷尼绍公司专门为模具制造开发生产的扫描系统，就可以成功地应用于模具制造的逆向工程中，它不仅可以改善数控机床的性能，扩大数控机床的功能，而且还能提高数控机床的效率。雷尼绍公司的 R e t r o s c 速扫描机已被青岛海尔、济南轻骑、国家模具中心等单位开始使用。 六 、总结与展望 随着计算机软件的发展和进步， 术也日臻成熟，其现代模具中的应用将越来越广泛。可以预料不久的将来，模具制造业将 从机械制造业中分离出来，而独立成为国民经济中不可缺少的支柱产业，与此同时，也进一步促进了模具制造技术向集成化、智能化、益人化、高效化方向发展。 I. of 953, a 958 60 of 0th a of 00 of of of K el o n, M id e a, K on ka to of to a s an of At in or in is In I to of is a of of of so is of to of is to is to of is so in in in a of no it is in of to to to as a of (1)To is of BE of in as to of to (2) of in to a In be so in It (3) or in to of of of in of be in NC of a NC BD in (4) of to of of is of 0%. is 0%. (6) of to of it is a of of is of In to of as (7) of of so a of of in to of is (8) of is be or a NC a NC a Of as to if is of is to to in of be To a of is on At of At of of m m of AM is of of to to C of to is an is be in of of be to In of in to of of a 2. in of is to NC in of of to of in of a of be to or 3. to of in of 5% of 0% 0%, of of to of it is SR to be as of of to is an of of a to D by of to V. is of of to AD in in in is to of it be to it NC NC a I e r, I n g q i, of is in be in to to an of 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 课 程 设 计 说 明 书 题目：弯垫板冲压模具设计 学院： 无锡职业技术学院 专业： 班级： 姓名： 学号： 指导教师： 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 目录 一、 确定工艺方案及模具结构形式 二、 工艺计算 三、 凸、凹模具零件设计 四、 模具零部件设计 五、 相关零件刚度、强度校核 六、 压力机的校核 七、 参考文献 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 零件图 一、确定工艺方案及模具结构形式 （一）工艺方案的确定 1、零件的工艺性分析 该零件材料为 10 钢，为优质碳素结构钢，其抗剪强度为 =260 340拉强度为 b=300 440服强度为 s=210长率为 =29%，屈强比为 s/ b=料综合性能良好，适合冲压工艺。大批量生产，件精度为 落料、冲孔、弯曲三个工序。 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 2、工艺方案的确定 （ 1）方案种类：该零件包括落料 、冲孔、弯曲三个基本工序，可以有三种工艺方案： 方案一：先冲孔，后落料，再弯曲。采用单工序模生产 方案二：先冲孔落料，再弯曲。采用连续模和弯曲模生产 方案三：先冲孔落料，再弯曲。采用复合模和弯曲模生产 方案四：冲孔落料弯曲复合模生产 （ 2）方案比较： 方案一：结构简单，但需要三道工具三副模具，成本高而生产效率低，模具寿命低，冲压精度差，操作也不安全，难以满足中批量生产要求。 方案二：连续模是一种多工位，效率高的加工方法。但连续模轮廓尺寸较大，采用此方案会加大模具尺寸，使加工难度提高，因而也排除此方案。 方案 三：需要两套模具，工件的精度及生产效率要求都能满足，模具轮廓尺寸较小，模具的制造成本不高。 方案四：只需一套模具，但模具结构复杂，制造加工难度大，且维修不易。 综合考虑，故采用第三种方案最佳。 （二）模具总体结构设计 1、模具类型 根据零件的冲裁工艺方案，采用复合冲裁模，所以模具类型为落料 曲模。复合模的主要结构特点是存在有双重作用的结构零件 凸凹模。凸凹模装在上模模称为正装式复合模，凸凹模装在下模称为倒装式复合模。采用倒装式复合模省去了顶出装置，结构简单，便于操作，因此采用倒装式复合冲裁模 。 2、定位方式 模具冲压所使用的原料是条料，卸料采用弹性卸料装置，导料采用导料销，送进步距控制采用活动挡料销。 3、卸料与出件方式 采用弹性卸料的方式卸料，弹性卸料装置依靠弹簧的弹力来卸料，卸料力不大，但冲压时可兼起压料作用，可以保证冲裁件表面的平面度。冲孔废料直接从凸凹模孔中落下，制件由顶件块从凹模中顶出。 4、模架的类型 中间导柱导套模架适宜于纵向送料，对角导柱导套模架适宜横向送料，四角导柱导套模架则常用于大型模具；而精密模具还须采用滚珠导柱导套。该模具采用后侧导柱的模架，模架 100 80 130150 I 导柱导套导向，送料与操作的方便。 二、工艺计算 （一）毛坯尺寸计算 弯曲件毛坯展开长度的计算： 一般将 r t 弯曲称为有圆角半径的弯曲， r t 弯曲称为无圆角半径弯曲。根据工件图， r t = ，故零件是无圆角半径弯曲。 无圆角半径弯曲的毛坯尺寸计算是依据弯曲前后材料体积不变原则确定的，并考购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 虑弯曲时圆角变形区板厚变薄。计算公式如下： L （） （二）排样 的设计与计算 冲裁件在条料上的布置方法称为排样。排样设计包括选择排样方法、确定搭边值、计算条料宽度和送料步距，计算材料利用率，画排样图。 、排样方法的选择 根据对所给零件的分析，可采用直排有废料排样或无搭边对排方式，但无搭边对排方式模具过于复杂，且不能保证精度，而且两种排样方式材料利用率相差不大，故采用直排有废料排样方式，这样可以保证冲件质量，提高模具寿命。可以补偿送料误差，以保证冲出合格工件。 、计算冲裁面积 冲裁面积 A （ ）（ （ ） 面搭边 1. 工件间搭边 . 、步距和条料宽度的计算 步距 H . 料宽度 B 、排样图 （三）材料利用率的计算 一个步距的材料利用率 : (A/ 100% ( （ ) 100% （四）工艺力的计算 、冲孔落料模 （）冲裁工艺力的计算 冲裁力是冲裁过程中凸模对材料的压力。冲裁力是选用压力机、模具设计以及强度校核的重要依据。 冲裁力的计算公 式： F 式中 F 冲裁力（ N）； 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 L 零件的剪切周长（ t 材料厚度（ 材料抗剪切强度（ K 系数。考虑到模具间隙值的波动及均匀性，刃口的磨损，材料力学性能及厚度的波动、润滑情况等因素对冲裁力的值都有影响，一般取 K K t . 落料力 N 冲孔力 N 冲裁力 F N 卸料力 F 卸 K 卸 F N 推件力 F 推 K 推 F N 表 卸料力、推件力、顶件力系数 料厚（ 铝合金 紫铜 黄铜 ）初选压力机 总的冲压力 F 总 F F 卸 F 推 N 应选取的压力机公称压力为： 160 因此可 选择压力机型号为 力机技术参数： 公称压力： 160买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 滑块行程 ： 55块行程次数： 120/n大封闭高度： 220闭高度调节量： 45作台尺寸（左右 前后）： 450 300柄孔尺寸（直径深度）： 40 60斜角： 35 2、弯曲模 (1)弯曲回弹角的确定 此弯曲件为小圆角半径弯曲，查文献 1 表 3 =2)L 形弯曲件自由弯曲力 L 形弯曲件是在自由弯曲阶段相当于弯曲 U 形件的一半，而且应设置压料装置，所以可近似地取弯曲力为 F 自 =（ Q） /2 （ 1 其中： 弯曲力 压料力 b/（ r+t） 式中 为 U 形件冲压行程结束时的自由弯曲力，（ N）； B 冲裁件宽度（ t 材料厚度（ r 冲裁件弯曲半径（ b 材料抗拉强度（ K 为安全系数。一般取系数 K= 形弯曲件弯曲力计算： 12 370/（ 设置压料装置的弯曲模，其压料力也要由压力机滑块承担， 近似取自 由弯曲力的 30% 60%,即 这里取 将数据代入，求得： 入式（ 1： F 自 =3) L 形弯曲件校正弯曲力 F 校 中 F 校 为校正弯曲时的弯曲力，（ N）； A 为校正部分垂直投影面积， ( p 为单位面积上的校正力，（ 具体弯曲计算如下： A 20 9+12 校 10036997N=374)顶件力 F 顶（ 系数为 F 顶 =5)选择冲压设备 由弯曲工艺可知，弯曲时的校正弯曲力与自由弯曲力、顶出力不是同时发生的，购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 且校正弯曲力比自由弯曲力和顶出力大得多。因此，可按 F 校 =37择冲压设备，实际选用 100力机，因此可选择压力机型号为 压力机 主要技术参数为： 公称压力： 100块行程： 45块行程次数： 145/n 大闭合高度： 180合高度调节量： 35作台尺寸（左右前后）： 370 240柄孔尺寸（直径深度）： 30 55身最大倾角： 35 （五）冲模的压力中心的确定 计算公式为 : （ （ （ 式中 : 个凸模轮廓长。 0 （零件左右对称） 2/3 11 11 2 9 2 24 8 6 30+11 12 +28 6） /（ (12+6+11+6） +34） =力中心计算图 三、凸、凹模具零件设计 （一）落料冲孔复合模设计 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 1、冲裁凸凹 模间隙的确定 冲裁模间隙是直接关系到冲裁件断面质量、尺寸精度、模具寿命和力能消耗的重要工艺参数。冲裁模间隙数值，主要与材料的厚度、种类有关。但由于各种冲压件对其断面质量和尺寸精度的要求不同，以及生产条件的差异，在生产实践中就很难有一种统一的间隙数值，而应区别情况，分别对待，在保证冲裁件断面质量和尺寸精度的前提下，是模具寿命最高。 查教材表 2知： 、冲模的凸凹模刃口尺寸计算 凸、凹模刃口尺寸 的计算可以分为两种： 一是凸凹模分别加工，这种加工方法适用于圆形或简单形状的冲裁件。采用凸、凹模分别加工法，为了保证合理间隙，必须满足系类条件： P d 二是凸、凹模配合加工，对于形状复杂或薄料的冲裁件的冲裁，一般采用配合加工。 （ 1）对于落料，应以凹模为基准件，工件形状复杂，采用配合加工 ,系数 x=1。 各尺寸为 22， 9， 12， 8， 5 = = 2d= = = 3d= = = 1d= =( = (零件凸模刃口各部分尺寸按上述凹模的相应部分尺寸配制，保证双面间隙值 （ 2）对于冲孔 6，采用凸凹模分别加工： P d 件公差 损系数 x 计算： P d= 取 P= d= mm = 3）对于冲孔 12，采用凸凹模分别加工： 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 P d 件公差 损系数 x 计算： P d= 取 P= d= mm = 二）弯曲模工作部分尺寸计算 1. 弯曲凸凹模的间隙确定： 弯曲 U 形件时，凸凹模间隙 c 的大小，对弯曲件质量有直接影响，过大的间隙将引起弹复角的增加，过小时，引起工件材料厚度的变 薄，降低了模具试用寿命。 对于钢板，凸凹模合理间隙值： c（ t，取系数为 c= 2. 凸、凹模长度尺寸计算 弯曲件长度尺寸标注在外侧，应以凹模为基准。 工件弯曲长度 L 22 P p . 凸、凹模的圆角半径 凸模圆角半径 r 凹模圆角半径 (36)t，取 t=5 . 弯曲凹模深度 查文献 1 表 3m=4 6+4=20、模具零部件设计 （一）落料 1、 冲孔凸模设计 冲孔部分的凸模刃口尺寸为圆形，为了便于凸模和固定板的加工，将冲孔凸模设计成台阶式。小端圆柱部分，是具有锋利刃口的工作部分，采用台肩式固定。凸模材料采用 模工作端（即刃口）淬硬至 8 62。 2、 凹模设计 凹模的结构形式和固定方法：凹模采用矩形板状结构，通过螺钉、销钉与固定板，上模座连接固定。 凹模刃口的结构形式：因冲件的批量较大，考虑凹模有磨损和保证冲件的质量，凹模刃口采用直 刃壁结构，刃壁高度取 10 凹模材料和技术要求：凹模的材料选用 件部分淬硬至 4。外轮廓棱角要倒钝。 3、 凸凹模设计 凸凹模采用固定板固定。 凸凹模的外刃口尺寸按凹模尺寸配作 ,内形刃口尺寸按凸模尺寸配做，保证最小间隙为 凸凹模材料采用 硬至 8 62。 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 4、 定位零件 定位零件的作用是使坯料或工件在模具上相对凸、凹模有正确的位置。 选用活动挡料销一个。挡料销的作用是挡住条料搭边或冲件轮廓以限定条料送进的距离，活动挡料销 固定在卸料板上，材料 45 号钢，硬度为 3 48 选用导料销 2 个。导料销的作用是保证条料送料的准确，在条料的送进方向上。 5、 卸料及出件装置 卸料采用弹性卸料装置，由，卸料板，卸料螺钉，弹性元件（这里是橡胶）组成。 出件装置由打杆、推件块、连接推杆、顶件块组成。 6、 模柄 模柄的作用是把上模固定在压力机滑块上，同时使模具中心通过滑块的压力中心，模柄的尺寸规格选用凸缘式模柄， 7、 模座 标准模座根据模架类型及凹模周界尺寸选用， 上模座： 100 80 25 下模座： 100 80 30 模座材料采用灰口铸铁，它具有较好的吸震性，采用牌号为 8、 导柱和导套 导柱选用 A 型导柱， 120 材料为 20 钢，热处理要求：渗碳深度为 度 62。 导套选用 A 型导套， 65 23 材料为 20 钢，热处理要求：渗碳深度为 度 62。 （二）弯曲模 1、 凸模 凸模采用固定板固定。凸模材料采用 模工作端淬硬至 8 62。 2、 凹模 凹模是由两部分组成，用螺钉固定于下模座内。凹模材料采用 硬至 64。 3、 模柄 模柄材料为 用凸缘式 64 4、导柱和导套 导柱选用 A 型导柱， 130 材料为 20 钢，热处理要求：渗碳深度为 度 62。 导套选用 A 型导套， 70 28 材料为 20 钢，热处理要求：渗碳深度为 度 62。 五、相关零件刚度、 强度校核 (一 )冲孔落料模 1、冲孔凸模长度计算 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 冲孔凸模长度一般是根据结构上的需要而确定的， 其凸模长度用下列公 式计算： L = h 1 + h 2 + h 3 + h 式中 L 凸模长度， m m h 1 凸模固定板高度， m m h 2 推件块高度， m m h 3 凸模进入凹模深度， m m h 附加高度， 一般取 1 5 2 0 m m 凸模长度 L = 2 0 + 10+ 15= 46.5 m m 2、强度校核 对于圆凸模，校核强度可以用最小直径 d 的大小是否满足式 压 求得， t 冲裁材料厚度， 冲裁材料的抗剪强度， 取 300 M p a 压 凸模材料许用压应力，取 1000 300/1000=足要求 3、弯曲应力校核 对于圆形凸模（ 有导向装置） L m a 式中 L m a x 允许的凸模最大自由长度， F 冲模力 , 凸模最小直径， L m a 62/=以长度适宜。 (二 )弯曲模 1、凸模长度计算 冲孔凸模长度一般是根据结构上的 需要而确定的， 其凸模长度用下列公 式计算： L = h 1 + h 2 + h 式中 L 凸模长度， m m h 1 凸模固定板高度， m m h 2 凸模进入凹模深度， m m h 附加高度， 模长度 L = 8 + 29 = 55.5 m m 2、强度校核 对于非圆凸模，校核强度可以用凸模刃口最小面积 A 的大小是否满足式 压 求得， 压 凸模材料许用压应力，取 1000 A=22=000=37足要求 3、弯曲应力校核 对于非圆形凸模（ 有导向装置） L m a 买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 式中 L m a x 允许的凸模最大自由长度， F 冲模力 , J 凸模最小断面惯性矩， J=2=22 2=15495 m a =777以长度适宜。 六、压力机的校核 （一）冲孔落料模压力机 表 开式压力机 技术参数 公称压力（ 160 滑块行程（ 55 滑块行程次数 (n/120 最大闭合高度 (220 闭合高度调节量 (45 工作台尺寸 (前后 300 左右 450 模柄孔尺寸 (直径 40 深度 60 1、 公称压力 根据公称压力的选取压力机型号为 的压力为 160故符合要求。 2、 滑块行程 滑块行程应保证坯料能顺利地放入模具和冲压件能顺利地从模具中取出 t=料板的厚度 h=10 0+3故符合要求。 2、 滑块行程 滑块行程应保证坯料能顺利地放入模具和冲压件能顺利地从模具中取出 t=及 凸 模 冲 入 凹 模 的 最 大 深 度 即0=45故符合要求。 3、 工作台面的尺寸 根据下模座 L B 12580压力机的工作台面 L B 37040符合要求。 4、 滑块模柄孔尺寸 滑块上模柄孔的直径为 30柄孔深度为 55所选的模柄夹持部分直径为 30度为 48符合要求。 5、 闭合高度 模具的闭合 高度： H 闭 =H 上 +H 垫 +L+t=30+8+45中： 凸模冲裁后进入凹模的深度， 凸模长度， L= 凹模厚度， H=见该模具闭合高度小于所选压力机 最大装模高度（ 180 可以使用。 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 由压力机型号知： 最大闭合高度 180合高度调节量 H 35作台板厚 t20 H 180145由公式 : H 0, 得： 180H 1450 即 155 145 135，所以压力机合适。 参考文献 1、简明冲压模具设计手册齐卫东，北京理工大学出版社， 、冲压模具设计和加工计算速查手册薛啟翔，化学工业出版社， 、冲压工艺学肖金荣、姜奎华，机械工业出版社， 、冲压模具典型结构图例杨占尧，化学工业出版社， 、 冲模结构设计要领与范例周大隽，机械工业出版社， 、 冷冲压模具设计图册陈剑鹤，清华大学出版社， 、冲压模具课程设计指导与范例林承全、胡绍平，化学工业出版社， 、冲压模具设计宋满仓，电子工业出版社， 2010.1 课程设计说明书 题目：弯垫板冲压模具设计 目录 一、 确定工艺方案及模具结构形式 二、 工艺计算 三、 凸、凹模具零件设计 四、 模具零部件设计 五、 相关零件刚度、强度校核 六、 压力机的校核 七、 参考文献 零件图 一、确定工艺方案及模具结构形式 （一）工艺方案的确定 1、零件的工艺性分析 该零件材料为 10 钢，为优质碳素结构钢，其抗剪强度为 =260 340拉强度为 b=300 440服强度为 s=210长率为 =29%，屈强比为 s/ b=料综合性能良好，适合冲压工艺。大批量生产，件精度为 落料、冲孔、弯曲三个工序。 2、工艺方案的确定 （ 1）方案种类：该零件包括落料、冲孔、弯曲三个基本工序，可以有三种工艺方案： 方案一：先冲孔，后落料，再弯曲。采用单工序模生产 方案二：先冲孔落料，再弯曲。采用连续模和弯曲模生产 方案三：先冲孔落料，再弯曲。采用复合模和弯曲模生产 方案四：冲孔落料弯曲复合模生产 （ 2）方案比较： 方案一：结构简单，但需要三道工具三副模具，成本高而生产效率低，模具寿命低，冲压精度差，操作也不安全，难以满足中批量生产要求。 方案二：连续模是一种多工位，效率高的加工方法。但连续模轮廓尺寸较大，采用此方案会加大模具尺寸，使加工难度提高，因而也排除此方案。 方案三：需要两套模具，工件的精度及生产效率要求都能满足，模具轮廓尺寸较小，模具的制造成本不高。 方案四：只需一套模具，但模具结构复杂，制造加工难度大，且维 修不易。 综合考虑，故采用第三种方案最佳。 （二）模具总体结构设计 1、模具类型 根据零件的冲裁工艺方案，采用复合冲裁模，所以模具类型为落料 曲模。复合模的主要结构特点是存在有双重作用的结构零件 凸凹模。凸凹模装在上模模称为正装式复合模，凸凹模装在下模称为倒装式复合模。采用倒装式复合模省去了顶出装置，结构简单，便于操作，因此采用倒装式复合冲裁模。 2、定位方式 模具冲压所使用的原料是条料，卸料采用弹性卸料装置，导料采用导料销，送进步距控制采用活动挡料销。 3、卸料与出件方式 采用弹性卸料的方 式卸料，弹性卸料装置依靠弹簧的弹力来卸料，卸料力不大，但冲压时可兼起压料作用，可以保证冲裁件表面的平面度。冲孔废料直接从凸凹模孔中落下，制件由顶件块从凹模中顶出。 4、模架的类型 中间导柱导套模架适宜于纵向送料，对角导柱导套模架适宜横向送料，四角导柱导套模架则常用于大型模具；而精密模具还须采用滚珠导柱导套。该模具采用后侧导柱的模架，模架 100 80 130150 I 导柱导套导向，送料与操作的方便。 二、工艺计算 （一）毛坯尺寸计算 弯曲件毛坯展开长度的计算： 一般将 r t 弯曲称为有圆角半径的弯曲， r t 弯曲称为无圆角半径弯曲。根据工件图， r t = ，故零件是无圆角半径弯曲。 无圆角半径弯曲的毛坯尺寸计算是依据弯曲前后材料体积不变原则确定的，并考虑弯曲时圆角变形区板厚变薄。计算公式如下： L （） （二）排样的设计与计算 冲裁件在条料上的布置方法称为排样。排样设计包括选择排样方法、确定搭边值、 计算条料宽度和送料步距，计算材料利用率，画排样图。 、排样方法的选择 根据对所给零件的分析，可采用直排有废料排样或无搭边对排方式，但无搭边对排方式模具过于复杂，且不能保证精度，而且两种排样方式材料利用率相差不大，故采用直排有废料排样方式，这样可以保证冲件质量，提高模具寿命。可以补偿送料误差，以保证冲出合格工件。 、计算冲裁面积 冲裁面积 A （ ）（ （ ） 面搭边 1. 工件间搭边 . 、步距和条料宽度的计算 步距 H . 料宽度 B 、排样图 （三）材料利用率的计算 一个步距的材料利用率 : (A/ 100% ( （ ) 100% （四）工艺力的计算 、冲孔落料模 （）冲裁工艺力的计算 冲裁力是冲裁过程中凸模对材料的压力。冲裁力是选用压力机、模具设计以及强度校核的重要依据。 冲裁力的计算公式： F 式中 F 冲裁力（ N）； L 零件的剪切周长（ t 材料厚度（ 材料抗剪 切强度（ K 系数。考虑到模具间隙值的波动及均匀性，刃口的磨损，材料力学性能及厚度的波动、润滑情况等因素对冲裁力的值都有影响，一般取 K K t . 落料力 N 冲孔力 N 冲裁力 F N 卸料力 F 卸 K 卸 F N 推件力 F 推 K 推 F N 表 卸料力、推件力、顶件力系数 料厚（ 铝合金 紫铜 黄铜 ）初选压力机 总的冲压力 F 总 F F 卸 F 推 N 应选取的压力机公称压力为： 160 因此可选择压力机型号为 力机技术参数： 公称压力： 160块行程： 55块行程次数： 120/n大封闭高度： 220闭高度调节量： 45作台尺寸（左右前后）： 450 300柄孔尺寸（直径深度）： 40 60斜角： 35 2、弯曲模 (1)弯曲回弹角的确定 此弯曲件为小圆角半径弯曲，查文献 1 表 3 =(2)L 形弯曲件自由弯曲力 L 形弯曲件是在自由弯曲阶段相当于弯曲 U 形件的一半，而且应设置压料装置，所以可近似地取弯曲力为 F 自 =（ Q） /2 （ 1 其中： 弯曲力 压料力 b/（ r+t） 式中 为 U 形件冲压行程结束时的自由弯曲力，（ N）； B 冲裁件宽度（ t 材料厚度（ r 冲裁件弯曲半径（ b 材料抗拉强度（ K 为安全系数。一般取系数 K= 形弯曲件弯曲力计算： 12 370/（ 设置压料装置的弯曲模，其压料力也要由压力机滑块承担， 近似取自由弯曲力的 30% 60%,即 这里取 将数据代入，求得： 入式（ 1： F 自 =3)L 形弯曲件校正弯曲力 F 校 中 F 校 为校正弯曲时的弯曲力，（ N）； A 为校正部分垂直投影面积， ( p 为单位面积上的校正力，（ 具体弯曲计 算如下： A 20 9+12 校 10036997N=374)顶件力 F 顶（ 系数为 F 顶 =5)选择冲压设备 由弯曲工艺可知，弯曲时的校正弯曲力与自由弯曲力、顶出力不是同时发生的，且校正弯曲力比自由弯曲力和顶出力大得多。因此，可按 F 校 =37择冲压设备，实际选用 100力机，因此可选择压力机型号为 压力机 主要技术参数为： 公称压力： 100块 行程： 45块行程次数： 145/n 大闭合高度： 180闭合高度调节量： 35作台尺寸（左右前后）： 370 240柄孔尺寸（直径深度）： 30 55身最大倾角： 35 （五）冲模的压力中心的确定 计算公式为 : （ （ 式中 : 个凸模轮廓长。 0 （零件左右对称） 2/3 11 11 2 9 2 24 8 6 30+11 12 +28 6） /（ (12+6+11+6） +34） =力中心计算图 三、凸、凹模具零件设计 （一）落 料冲孔复合模设计 1、冲裁凸凹模间隙的确定 冲裁模间隙是直接关系到冲裁件断面质量、尺寸精度、模具寿命和力能消耗的重要工艺参数。冲裁模间隙数值，主要与材料的厚度、种类有关。但由于各种冲压件对其断面质量和尺寸精度的要求不同，以及生产条件的差异，在生产实践中就很难有一种统一的间隙数值，而应区别情况，分别对待，在保证冲裁件断面质量和尺寸精度的前提下，是模具寿命最高。 查教材表 2知： 、冲模的凸凹模刃口尺寸计算 凸、 凹模刃口尺寸的计算可以分为两种： 一是凸凹模分别加工，这种加工方法适用于圆形或简单形状的冲裁件。采用凸、凹模分别加工法，为了保证合理间隙，必须满足系类条件： P d 二是凸、凹模配合加工，对于形状复杂或薄料的冲裁件的冲裁，一般采用配合加工。 （ 1）对于落料，应以凹模为基准件，工件形状复杂，采用配合加工 ,系数 x=1。 各尺寸为 22912851d=(1 )0 : =(1 : 0:2d=(2 )0 : =(1 :3d=(3 )0 : =(1 :1d=(1+); : =(2d=(2+); : = (零件凸模刃口各部分尺寸按上述凹模的相应部分尺寸配制，保证双面间隙值 （ 2）对于冲孔 6，采用凸凹模分别加工： P d 件公差 损系数 x 计算： P d=取 P= d= （ d+; P 0 （ 6+; 0 0 mm （ 0: d=（ 0: 0:（ 3）对于冲孔 12，采用凸凹模分别加工： P d 件公差 损系数 x 计算： P d=取 P= d= （ d+; P 0 （ 12 +; 0 0 mm （ 0: d=（ 0: 0:二）弯曲模工作部分尺寸计算 1. 弯曲凸凹模的间隙确定： 弯曲 U 形件时，凸凹模间隙 c 的大小，对弯曲件质量有直接影响，过大的间隙将引起弹复角的增加，过小时，引起工件材料厚度的变薄，降低了模具试用寿命。 对于钢板，凸凹模合理间隙值： c（ t，取系数为 c= 2. 凸、凹模长度尺寸计算 弯曲件长度尺寸标注在外侧，应以凹模为基准。 工件弯曲长度 L 22 P L0: P （ 22 +0:p . 凸、凹模的圆角半径 凸模圆角半径 r 凹模圆角半径 (36)t，取 t=5 . 弯曲凹模深度 查文献 1 表 3m=4 6+4=20、模具零部件设计 （一）落料 1、冲孔凸模设计 冲孔部分的凸模刃口尺寸为圆形，为了便于凸模和固定板的加工，将冲孔凸模设计成台阶式。小端圆柱部分，是具有锋利刃口的工作部分，采用台肩式固定。凸模材料采用 模工作端（即刃口）淬硬至 8 62。 2、凹模设计 凹模的结构形式和固定方法：凹模采用矩形板状结构，通过螺钉、销钉与固定板，上模座连接固定。 凹模刃口的结构形式：因冲件的批量较大，考虑凹模有磨损和保证冲件的质量，凹模刃口采用直刃壁结构，刃壁高度取 10 凹模材料和技术要求：凹模的材料选用 件部分淬硬至 4。外轮廓棱角要倒钝。 3、凸凹模设计 凸凹模采用固定板固定。 凸凹模的外刃口尺寸按凹模尺寸配作 ,内形刃口尺寸按凸模尺寸配做，保证最小间隙为 凸凹模材料采用 硬至 8 62。 4、 定位零件 定位零件的作用是使坯料或工件在模具上相对凸、凹模有正确的位置。 选用活动挡料销一个。挡料销的作用是挡住条料搭边或冲件轮廓以限定条料送进的距离，活动挡料销固定在卸料板上，材料 45 号钢，硬度为 3 48 选用导料销 2 个。导料销的作用是保证条料送料的准确，在条料的送进方向上。 5、卸料及出件装置 卸料采用弹性卸料装置，由，卸料板，卸料螺钉，弹性元件（这里是橡胶）组成。 出件装置由打杆、推件块、连接推杆、顶件块组成。 6、模柄 模柄的作用是把上模固定在压力机滑块上，同时使模具中心通过滑块的压力中心，模柄的尺寸规格选用凸缘式模柄， 7、模座 标准模座根据模架类型及凹模周界尺寸选用， 上模座： 100 80 25 下模座： 100 80 30 模座材料采用灰口铸铁，它具有较好的吸震性，采用牌号为 8、导柱和导套 导柱选用 A 型导柱， 120 材料为 20 钢，热处理要求：渗碳深度为 度 62。 导套选用 A 型导套， 65 23 材料为 20 钢，热处理要求：渗碳深度为 度 62。 （二）弯曲模 1、凸模 凸模采用固定板固定。凸模材料采用 模工作端淬硬至 8 62。 2、凹模 凹模是由两部分组成，用螺钉固定于下模座内。凹模材料采用 硬至 64。 3、模柄 模柄材料为 用凸缘式 64 4、导柱和导套 导柱选用 A 型导柱， 130 材料
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