产品检验流程管理规定.doc

产品检验流程的管理规定为了规范产品检验过程中，涉及报检、检验、不合格品回用的三项程序，根据目前企业的工作实际，特作以下规定予以执行：1、 各项半成品、产成品，在各工序加工完毕后，车间必须及时向检验员报检。检验员在接到通知后，必须及时进行检验。2、 检验员必须进行经常性的巡检，发现未经报检而进行转道的零部件，要对其进行强检。并将未报检的部件数量报到生产部企管员处，每月累计对车间进行相应的处罚。3、 未经检验进入下道工序的半成品，在生产过程发现质量问题，生产者和检验员要承担相应的责任，并处以罚款。4、 检验员对产品的合格性负责。对受检产品做出合格和不合格的判断。判断依据为技术图纸、标准和生产工艺。检验员要熟悉产品的使用性能和该产品的关键质量控制点。对产品合格与否的判断以适用性为主旨，要明确产品的适用性就是产品质量。5、 检验员对不合格的产品，要书面报告其检测结果和原因，以数据说话。报告一式四份，由品管部分别送生产部、技术部和责任部门、一份存档。不合格品的适用性由技术部负责与相关部门进行确定。各部门可提出处理意见供技术部门参考，最终结果由技术部确定。6、 检验方法要合理。必要时必须编制相应的检测工艺。特别是形位公差的检验，必须有相应的检测工装。如无法配置工装必须确定加工工艺的保证性。产成品的检验在装配工序进行组装时，要全程跟踪。特别要注意设备隐蔽部位的组装质量。能够进行设备空运转的设备，必须进行空运转。压力筛必须进行12小时的试水运转，盘式热分散必须进行48小时的空运转和液压进退刀试验。生产部对产品试验过程的安装调试、检验工装制作负责下达任务书。7、 品管部必须加强对原材料和铸件材质的质量控制。要申报添置必要的检测仪器，如已有的仪器无法使用要尽快修复。对原材料的化学成分、机械性能（抗拉强度、曲服点、表面硬度）要进行检测。8、 要加强加工件的自检和互检。（下道工序的加工者，在加工前必须对上道工序的加工情况进行检验，这就是互检）。加工件如出现一些常见的缺陷，如毛坯气孔等，下道加工人员熟视无睹，加工者要对付出的无效劳动及经济损失承担责任。检验员如发现不报告不制止，必须承担相应的责任。9、 外协件的质量控制：外购件、外协件入库必须提供产品合格证和相应的检测报告及使用说明书。检测报告内容包含合同和标准规定的技术数据。合格证和检验报告归品管部存档。合格证和检验报告需随设备出厂的，由品管部转给营销部，品管部留存合格证和检验报告的复印件。检验员必须对入库的设备部件进行检验。外协、外购件经检验发现不合格品，品管部应立即出具不合格报告，一式四份由品管部派员交技术部、供应部、生产部，由技术部确定能否使用。技术部同意回用的，由品管部提出价格折扣金额交供应部与供应商处理。9、不合格品回用手续：由技术部在不合格品报告单上签署回用意见后，派员送交给生产部和品管部。生产部接到通知后，可将其不合格品用于生产。技术部应指定专人负责该项工作。签注回用的报告单要有交接签字手续。10、 压力容器的检验要严格按公司压