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毕业设计（论文 ） 儿童安全座椅安装罩盖 系（分院 )： 海天学院 专业班级 ： 模具 3133 学生姓名 ： 陈立刚 学 号 ： 1355823303 指导教师： 裘腾威 二一 六 年四月五日 毕业设计（论文 ） 1 摘 要 塑料成型是塑料加工中最普遍 的方法，作为塑料成型加工的工具之一的塑料注塑模具，在质量，精度，制造周期，以及注塑过程中的生产效率等方面影响着产品的质量，产量，成本。产品的更新换代对模具设计水平有了更高的要求。 儿童安全座椅安装罩盖 的使用越来越广泛，也对其质量和外观要求越来越高。 本次设计课题是 儿童安全座椅安装罩盖 注射模具设计，论文绪论部分对注射模具作了大概的介绍，正文中介绍了 儿童安全座椅安装罩盖 的工艺特点，重点在 儿童安全座椅安装罩盖 注射模结构的设计，对塑件的尺寸公差和精度以及塑件质量等的计算，并利用 及 而有效的提高了设计的效率。 关键词： 塑料加工，注塑模， 儿童安全座椅安装罩盖 is as a in in of on of is on of is a of of a on of G D so as to of 业设计（论文 ） 2 目 录 摘 要 . 1 第 1 章 引 言 . 4 第 2 章 客户要求 . 4 第 3 章 塑件工艺分析 . 4 品结构分析 . 4 件材料分析 . 5 件结构设计 . 6 件工艺性分析 . 6 寸和精度 . 7 面粗糙度 . 7 第 4 章 模具结构设计 . 7 D 排位设计 . 7 型面设计 . 8 架的确定 . 10 塑机的确定 . 11 注系统设计 . 13 注系统 . 13 注系统的设计原则 . 13 气设计 . 13 出系统 . 14 却系统设计 . 14 塑机参数校核 . 15 大注塑量的校核 . 15 大注塑压力校核 . 16 模力的校核 . 16 装尺寸校核 . 17 具闭合高度 校核 . 17 模行程 校核 . 17 第 5 章 成型零件设计 . 18 腔结构设计 . 18 芯结构设计 . 18 向机构的设计 . 18 毕业设计（论文 ） 3 第 6 章 成型零件的制造 . 23 程 . 23 定加工工艺 . 23 第 7 章 结束语 . 24 参考文献 . 24 毕业 设计（论文） 4 第 1 章 引 言 塑料成型是塑料加工中最普遍的方法，作为塑料成型加工工具之一的塑料注塑模具，在质量 、 精度 、 制造周期，以及注塑过程中的生产效率等方面影响着产品的质量 、 产量 、 成本。 近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所 占 比例越来越大。注塑成型模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔化后 ，在注塑机的螺杆或活塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。 第 2 章 产品要求 图 2品无缩瘪，无毛刺，无缺料，无顶白，无烧焦等影响外观和功能的缺陷。表面没有痕迹。 图 2外观面要求 第 3 章 塑件工艺分析 品结构分析 图 3 塑料 儿童安全座椅安装罩盖 ，本产品属于一件小模具，不过表面毕业 设计（论文） 5 要 求高， 且正面一定要朝上，所以通过对产品的分析，在产品正面，要求无痕迹。产品工艺面平均壁厚 置有加强，厚度 为 1样就有利于脱模了。 图 3品 三维图 此产品表面要求很高，为达到产品要求，必须从产品 背面 进浇，进浇方案有一种，进行 潜伏式 进胶。 冷却系统则需要上下模具各加两个水路来进行冷却。 件材料分析 塑件的材料选为 聚乙烯（ 简称 乙烯经聚合制得的一种热塑性树脂。在工业上，也包括乙烯与少量 乙烯无臭，无毒，手感似蜡，具有优良的耐低温性能（最低使用温度可达 70 C），化学稳定性好，能耐大多数酸碱的侵蚀（不耐具有氧化性质的酸 ）。常温下不溶于一般溶剂，吸水性小，电绝缘性优良。 常用来制作： 1、电绝缘材料 由于聚乙烯的高度比学稳定性、耐湿性、高介电性能，使其成为在电工及无组电工程等方面的绝缘材料。 2、用作抵抗侵蚀化学试剂的材料，可作化工结构材料，如各种零件、管子、防腐性衬里等。 3、用于包装方面 聚乙烯薄片、薄膜的密度低，柔软而不必加增塑剂，抗撕强度高、不吸水、不透水及耐化学药品性，这些都是包装材料所必须的，因此聚乙烯薄膜在包装工毕业 设计（论文） 6 业中有着十分广阔的市场且逐渐代替了赛璐璐 高密度的聚乙烯具有刚性、硬度和机械强 度大的特性，可以做容器、管道，也可以做高频的电绝缘材料，用于雷达和电视。它不溶于水，吸水性很小，就是对一些化学溶剂，如甲苯、醋酸等，也只有在 70以上温度时才略有溶解。但是微粒状的聚乙烯，可以在 15 40之间随温度的变化熔化或凝固，温度升高时熔化，吸收热量；温度降低时凝固，放出热量。又因为它吸水量很小，不易潮湿，有绝缘性能，因此是很好的建筑材料。把微粒状的聚乙烯掺在水泥中，可做墙壁和地板。利用它在正常温度吸热熔化和放热凝固的特性，房间温度升高时，它就熔化吸收热量；温度降低时它就凝固放出热量。这样就可以使 房间温度保持稳定。因此是一种较好的储热材料。根据它的其他特性，这种建筑材料还有防漏电、防热、防潮和防腐蚀的作用。 件结构设计 件工艺性分析 （ 1） 塑料选用： ） （ 2） 脱模斜度： （ 3） 圆角和沟槽：为减小塑件上转角部分的应力集中，采用圆角。当圆角半径超过塑件壁厚（ R/t1）时，应力集中系数基本上不再减小，因此塑件内表面转折处圆角取壁厚的 部圆角取 （ 4） 尺寸精度： = z+ c+ s+ j 件成型误差 具成型部件的制造公差 具成型部件的表面磨损 于塑料收缩率波动所引起的塑件尺寸误差 具组装和配合间隙误差 （ 5） 精度等级： 毕业 设计（论文） 7 寸和精度 塑件的流动性影响制件尺寸的设计，注射成型制件尺寸要受注射机的注射量，锁模力的限制。 影响模塑精度的因素十分复杂。首先是模具制造的精度，其次是塑料收缩率的波动，同时由于磨损等原因造成模具尺寸不断变化，都会使模制尺寸不稳定。模制时工艺 条件的变化，正边厚度的变化以及模制所需脱模斜度都会影响塑料制品的精度，因此塑料制件的精度确定应合理，尽可能选用低精度等级。综合考虑本产品采用一般精度即 7级精度 。 面粗糙度 塑件制品的表面粗糙度，除了从工艺上尽可能避免冷疤，云纹等疵点外，主要是由模具粗糙度决定，一般模具表面粗糙度要比塑件的高一等级。本塑件取 第 4 章 模具结构设计 D 排位设计 本产品最大尺寸为 120过 3,查手册 知道 密度为 具的型腔数可根据塑料制品的产量、精度高低、模具的制造成本所选用注射机的最大注射量和锁模力大小等因素确定的。由于体积不是很大，且需要求正面进胶所以采用一模 两 腔。 毕业 设计（论文） 8 图 42D 排位图 型面设计 因分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则： 分型面 应便于塑料件的脱模 分型面的选择应有利于侧面分型和抽芯 分型面的选择应保证塑料件的质量 分型面的选择应有利于防止溢料 分型面的选择应有利于排气 分型面的选择应尽量使成型零件便于加工 分型面选择必须考虑注射机的技术参数 设计分型面时注重考虑以下三点： 一：模具分型面的位置 一般情况下模具分型面处于产品最大外形轮廓处。拿到产品后首先分析产品毕业 设计（论文） 9 的分模线的位置，确定模具大的结构。模具分模结束后一定要对每一只零部件进行脱模斜度分析检查。确保分型面等模具大的结构准确无误。而且这个产品比较简单，所以分型面也比较方便，只需 放在最底部就可以进行分型了。 二 ： 模具分型面要求光滑平顺 综合上述，制件的分型面选择见图 4示，分型面以上部分为定模， 以 下部分为动模。沉入动模部分最深深度在 图 4主分型面位置 通过分析后，可动定模分开后的初步效果见图 4路清晰，动模仁可以直接获得。产品分模比较简单，拔模后可以达到直接脱模效果，此处分型面为直面， 图 4定模部分 图 4动模部分 毕业 设计（论文） 10 架的确定 根据注塑机要求，相关模架标准如下 ： 140200 装夹板厚度为 2550850 装夹板厚度为 4013001800装夹板厚度为 50流道板和热流道支撑板以及上门板尺寸固定。 定位圈： 650下 :100径）； 850120（外径） 在此，模架尺寸定为 考客户给定的注塑机的参数及规格后选择模架幅面尺寸为： 250余尺寸见图 4 图 4模架主视图 图 4模架俯视图 毕业 设计（论文） 11 塑机的确定 客户提供 7类不同顿位的注塑机，具体参考设计要求，根据制件体积和质量的计算，初步选用注塑机 主要技术参数见下图 4图 4 图 4300 吨注塑机参数 毕业 设计（论文） 12 图 4300 吨注塑机模板尺寸 毕业 设计（论文） 13 注系统设计 注系统 所谓浇注系统是指注射模中从主流道的始端到型腔之间的熔体进料通道。浇注系统可分为普通 流道浇注系统和无流道凝料浇注系统两类。普通浇注系统由主流道，分流道，浇口和冷料穴四部分组成。浇注系统的作用是使来自注射模喷嘴的塑料熔体平稳而顺利地充模，压实和保压。模具的进料方式、浇口的形式和数量，往往决定了模架的规格型号。浇注系统的设计是否合理，将直接影响成型品的外观。内部质量、尺寸精度和程序周期，故其重要性不言而喻 注系统的设计原则 （ 1） 保证制品外观质量 任何浇口都会在制品表面留下痕迹，从而影响其表面质量。为不影响产品外观，应尽量将浇口设置于制品的隐蔽部位。若无法做到，则应使浇口容易切除，切除 后在制品上留下的痕迹很小。 （ 2） 保证制品的内部质量 浇口的形式和数量要选择合理，保证塑料熔体迅速填充型腔，减少压力与热量损失，使制品内部组织细密。 浇注系统设计时应防止制品出现填充不足、缩痕、飞边、熔接痕位置不理想、残余应力、翘曲变形、收缩不匀、蛇纹、抽丝、树脂降解等缺陷。 浇注系统应能顺利地引导熔融塑料充满整个型腔各个角落，使型腔内气体能顺利排出，避免制品内形成气泡。 浇注系统应能收集温度较低的冷料，防止其进入型腔，影响制品质量。 尽可能采用平衡式布置，以便熔融塑料能平衡地充填个型腔，使个腔收缩率均 匀一致，提高塑件的尺寸精度，保证其装配的互换性 （ 3）阻力最小 流道设计要尽量短，并尽量减少弯折，流道截面积要尽量合理，宜小不宜大 根据以上设计原则， 我设计这个模具的流到为点浇口进胶。 气设计 模具内的气体不仅包括型腔里空气，还包括流道里的空气和塑料熔体产生的毕业 设计（论文） 14 分解气体。在注塑时，这些气体都应顺利的排出。 排气不足的危害性： ( 1 ) 在胶件表面形成烘印、气花、接缝，使表面轮廓不清； ( 2 ) 充填困难，或局部飞边； ( 3 ) 严重时在表面产生焦痕； ( 4 ) 降低充模速度，延长成型周 期。 根据模流报告得知成型过程中主要的困气区域，了解产品结构 ， 在筋位处很容易困气造成产品缺陷。在本模具中筋位处为了达到脱模要求拆分出了斜顶，这样同样达到了排气作用。 出系统 在下面方框处，因为产品要求，所以只能从背面顶出，而产品有 六个倒扣 ，所以采用 顶针和斜顶 顶出。 图 4品背面 图 4针 图 4顶 却系统设计 在模具内设置冷却系统是控制模温的有效措施 总是希 望模具温度低一些 ,但是模温太低 ,会使塑件产生料流痕迹 ,熔接线 (或联接不牢 ),强度差或严重缺料等问题 虽熔料流动性好 ,产品表面粗糙度小 ,力学性能好 ,但成型周期长并产生后收缩变形大 模具应保持一定的模温 ,这就必须靠模具的加热 ,冷却系统来调节。 冷却系统的设计原则 : 从产品的壁厚角度考虑 ,厚壁要加强冷却 ,防止后收缩变形；从产品的复杂程毕业 设计（论文） 15 度考虑 ,型腔高低起伏较大处加强冷却；浇口附件的热量大 ,加强冷却 2，冷却水路总长 (串联长度 )不可过长最好小于 ，冷却水路尽可能短地控制死水区 4，冷却水路应尽可能避免熔接痕产生在肉薄的位置 ,以防止缺陷加重 5，冷却水路的截面流量不可大幅度忽大 ,忽小 6，尽可能使用钻直孔来实现冷却循环，特殊情况下采用翻水、喷水冷却。 7，水管在任何情况下不可以穿过热嘴固定孔，防止密封不良渗水损毁热流道系统。 8，应尽量避免定位销孔在俯视图上与水（油）管孔的中心线相重叠 。 根据斜顶、顶针孔、螺丝孔等确定本零件水路 。 图 4模仁水路 图 4模仁水路 塑机参数校核 大注塑量的校核 注射机最大注射量和制品的质量或体积有直接关系，两者必须相适应，不然会影响制品的产量和质量。若最大注射量小于制品的质量，就会造成制品的形状不完整或内部组织疏松，制品强度下降等缺陷；而注射量过大，注射机利用率降低，浪费电能，而且可能导致塑料分解。因此，为了保证正常的注射成型，注射机的最大注射量应稍大于制品的质量或体积（包括流道凝料）。通常注射机的实际注射量最好在注射机的最大注射量的 80%以内。所以，选用的注塑机的最大注毕业 设计（论文） 16 塑量应满足： V 浇 式中 注射机的最大注射容 量（ 塑件的体积，该产品的体积， 浇 浇注系统体积，该产品 （ ， M=207g 而选定的注射机注射量为 3140g，满足要求。 大注塑压力校核 注射压力校核的目的是校核注射机的最大注射压力能否满足塑料制品成型的需要。注射机最大注射压力应稍大于塑料制品成型所需的注射压力。即 P 式中 ： 射机的最大注射压力（ ， P 塑料制品成型所需的注射压力（ 。 由前面资料可知 840P=70130所以满足要求。 模力的校核 锁模力又称合模力，是指注射机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力。当熔体充满型腔时，注射压力在型腔内所产生的作用力总是力图使模具沿分型面胀开，为此，注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑料制品及浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积。即 式中 模内平均压力（型腔内的熔体平均压力）， A 塑料件和浇注系统在分型面上的投影面积之和，经计算 注射机的最大锁模力。 A=1+ =663635 查资料得 0 =60 98181业 设计（论文） 17 选定的注射机锁模力为 1300吨，满足要求。 装尺寸校核 模具闭合高度长宽尺寸要与注射机模板尺寸拉杆间距相适合 。 模具长宽 拉杆面积 。 模具的长 0050塑机的拉杆间距 1300255故满足要求。 具闭合高度 校核 模具闭合厚度 H=831 注射机允许模具最小厚度 00 注射机允许模具最大厚度 500 即 H 满足要求。 模行程 校核 本设计用到斜顶机构，注射机的最大开模行程与模具厚度无关，故注射机的开模行程应满足下式： S 510） 中 斜顶定出最大距离， 注射机最大的开模行程（移动模板行程）， 为 S =2505+（ 510） =7075 满足要求 毕业 设计（论文） 18 第 5 章 成型零件设计 腔结构 设计 凹模用以成型塑件的外观表面的设计，有整体式凹模，镶入式凹模，局部镶嵌式凹模，大面积镶嵌式凹模，四壁拼合式凹模，拼块式凹模。本模具采用整体式凹模结构，由整块材料加工制成。整体式凹模的优点是强大，塑件上不会产生拼缝、残痕，中小型凹模的机械加工也比较便利；如采用冷压制模法，就可直接在整块钢材上压出凹模，但对大型模具而言，由于钢材体积大，机械加工不便，而且切削也大，造成钢材浪费，延长了制模周期。 芯结构设计 型芯用来成型塑件的内表面的设计，本设计采用 组合 式型芯，用螺钉将其与模板连接， 组合式 型芯的特点 ： 组合式的型芯适用于塑件的内形复杂，机加工困难的型芯； 组合式的型芯使加工变得简单 、 容易； 组合式的型芯减小了贵重模具钢的耗量； 组合式的型芯节省了加工工时，避免了大型件的热处理变形。 向机构的设计 注射模在工作中周期性地开模、合模。当动、定模完全分开时，可依靠注射成型机的拉杆导向，但仅靠注射成型机的拉杆导向并不能保证注射模具正常工作，注射模本身必须设置导向与定位机构。导向机构的作用是： (1)定位作用：为了避免模具装配时方位搞错而损坏模具，并且在模具闭合后使型腔保持正确的形状，不至 于因为位置的偏移而引起塑件壁厚不均，或者模塑失效；另外，导向机构在模具的装配过程中也起定位作用，方便模具的装配和调整； (2)导向作用：在动定合模时，首先导向机构接触，引导动模、定模正确闭合，避免凸模或型芯撞击型腔，损坏零件； 毕业 设计（论文） 19 (3)承受一定侧压力：塑料注入型腔过程中会产生单向侧压力，或由于注射机精度的限制，使导柱在工作中承受了一定的侧压力； (4)保持运动平稳作用：对于大、中型模具的脱模机构，有保持机构运动灵活平稳的作用。 本模具设计采用导柱对合导向机构零部件设计，该机构在模具设计中应用最广，包括导 柱和导套两个零件。 1）导柱设计 对导柱设计的主要要求： 导柱的直径视模具大小而定，但必须具有足够的抗弯强度，且表面要耐磨，芯部要坚韧，因此导柱的材料一般采用低碳钢（ 20）渗碳淬火，或用碳素工具钢（ 火处理，硬度为 50 55设计材料选用低碳钢（ 20），渗碳淬火，硬度为 50 55 导柱的长度必须比凸模端面的高度高出 6 8免在错误定位时，型芯进入凹模型腔相碰而损坏。导柱的端部做成锥形或半球形的先导部分。本设计导柱的长度比凸模高出 8柱的端部设计成锥形。 导柱的配合精度。导柱与导向孔通常采用间隙配合 H7/8/与安装孔则采用过过渡配合 H7/7/合部分表面粗糙度为 设计导柱与导向孔之间采用间隙配合 H7/与安装孔则采用过过渡配合K7/ 导柱应合理均匀地分布在模具分型面的四角，导柱至模具的边缘应有足导柱一般设置在动模一侧，可以起到保护型芯及塑件脱模是支撑推件板的作用。注射模的导柱一般取 2 4根，本设计选 2根对称布置。 2） 导套设计 这里与导柱配合选择带头导套。该导套的尾部与另 模板配合起定位作用，有省去定 位销的效果。 3）导套位置 导柱中心至模具外缘至少应有一个导柱直径的厚度：导柱不应设在矩形模具四角的危险断面上。通常设在长边离中心线 1 3处最安全。 4）材料的选择 导柱与导套应有足够的耐磨性，多采用低碳钢经渗碳淬火处理，其硬度为 55。工作表面粗糙度为 定部分 套内外表面粗糙度取为 位机构的设计 模具机构在完成塑件脱模后，为进行下一个循环，必须回到初始位置，因此毕业 设计（论文） 20 要设置复位杆。本设计复位杆下端安装在推杆固定板上 第六章 推出机构 模系 统 在注塑模中，将冷却固化后的塑料制品及浇注系统凝料从模具中安全无损坏的推出机构称为脱模系统。 模系统的分类 按动力来源分可分为三类。 （ 1） 手动脱模系统 指当模具分开后，用人工操作脱模系统使制品脱出，它可分为模内手工推出和模外手工推出两种。模内手工脱模常用于 件的脱模；模外手工脱模多用于形状复杂、不能设置脱模系统的模具或制品结构简单、产量小的情况，目前很少采用。故排除此类。 （ 2）机动脱模系统 依靠注射机的开模动作驱动模具上的脱模系统，实现制品自动推出。这类模具结构复杂，多用于生产批量大 的情况，是目前最广泛的一种脱模系统。 （ 3） 液压和气动脱模系统 一般是指在注射机或模具上设有专用液压或气动装置，将制品通过模具上的脱模系统推出模外或将制品吹出模外。 由此可得采用机动脱模系统比较符合本设计。 动脱模 机动脱模系统包括推杆类脱模系统、推管类脱模系统、推板类脱模系统、气动脱模系统、内螺纹机脱模系统及复合推出。 （ 1）推杆推出 推杆包括圆推杆、扁推杆及异型推杆。其中圆推杆推出运动阻毕业 设计（论文） 21 力小，推出动作灵活可靠，损坏后也便于更换，因此在生产中广泛应用。圆推杆脱模系统是整个脱模系统中最简 单、最常见的一种形式。 （ 2）推管推出 推管推出的运动方式和推杆大致相同。推管推管件包括推管和推管型芯。推管的装配方法和推杆一样，而推管型芯用于成型圆柱孔，装在模架底板上，用无头螺钉压住。推管型芯数量多，或者要做防转时，也可做一块多或多快压板分别固定。 （ 3）推板类脱模系统 推板类推出是在型芯根部安装与它密切配合的推板或推块，推板或推块通过复位杆或推杆固定的推杆版上，以与开模相同的方向将制品推离型芯。推板类推出的优点是推出均匀，力量大，运动平稳稳定，制品不易变形，制品表面无推杆痕迹。缺点是模具结构复杂， 制造成本过高，对于型芯周边外形为非圆形的复杂制品时，其配合部分加工比较困难。一般用于以下场合： 1. 大型筒形制品推出； 2. 薄壁、深腔制品及各种罩壳形制品的推出； 3. 表面不允许有推杆痕迹的制品推出。 （ 4）自动内螺纹脱模系统 塑料制品螺纹分外螺纹和内螺纹两种，精度不高的外螺纹一般用哈夫块成型，采用侧向抽芯机构。而内螺纹则由螺纹型芯成型，其脱模系统可根据制品生产批量、制品外形、模具制造工艺等因素采用手动推出机构和机动推出两种形式，机动推出又包括强行推出和自动脱螺纹机推出。手动推出的模具机构简单，加工方便，但生产效 率低，劳动强度大，适合小批量生产的制品；机动推出模具结构复杂，加工费时，适用于大批量生产的制品，且易于实现自动化生产。 （ 5）气动脱模系统 气动推出常用于大型、深腔、薄壁或软质制品的推出，这种模具必须在后模设置气路和气阀的结构。开模后，压缩气体通过气路和气阀进入型腔，将制品推离模具。 （ 6）二次推出 有些制品无论是采用单一还是复合脱模系统，由于特殊形状或自动化生产的需要，在一次推出动作完成后，仍难于从型腔中取出或不能自行脱落，此时就必须再增加一次或数次推出动作才能使制品脱落，有时为避免一次推出制品受力过 大，也采用不止一次推出，以保证制品质量，不止一次推出塑料制品的机构称为多次脱模机构。 毕业 设计（论文） 22 模机构的设计原理 （ 1） 开模时应使塑件留在动模一侧 塑件滞留于动模边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作。 （ 2） 保证塑件外观完美无损 防止塑件变形或损坏，正确分析塑件对模腔的粘附力的大小及其所在部位，有针对性的分析选择合适的脱模机构，是推出中心和脱模阻力中心重合。 （ 3） 避免顶出损伤 顶出装置力求均匀分布，顶出力作用点应在塑件承受顶出力最大部位，即不易变形或损伤的部位，尽量避免顶出力作用于最薄的部位，防止塑件在顶出过程 中的变形和损伤。 （ 4） 顶出机构应平稳顺畅，灵活可靠 顶出零件应有足够的机械强度和耐磨性能，使其在相当长的运作周期内平稳顺畅，无卡滞现象，并力求制造方便，容易维修。 模机构的选择 考虑到本制品的结构简单，且推杆脱模系统应用广泛，宜采用推杆推出的脱模机构。这种顶出机构广泛地应用于推出各类塑件，是一种最简单的推出形式 ，特点： 推出元件制造简便； 更换容易； 滑动阻力小； 推出效果好； 设计要点： 推杆应设在塑件能承力较大的部位，尽量使推出的塑件受力均匀，但不宜于型芯或镶件 距离过近，以免影响凸凹模强度； 推杆直径不宜过细，要有足够的强度承受推力，一般取 12 推杆装配后不应有轴向窜动，其端面应高出型腔或镶件平面 塑件浇口处应尽量不设置推杆，以防该处内应力大而碎裂； 推杆的布置应避开冷却水道和侧抽芯，以免与抽芯机构发生干涉； 毕业 设计（论文） 23 推杆与模体的配合间隙不大于所用塑料的溢边值。（ 第 7 章 成型零件的制造 程 在电脑上使用 件编好成型零件的加工程序，并导出加工程序的加工程序的后 置处理文件，并且完成加工工艺表。 定加工工艺 根据零件图样，制定以下工艺方案，选取最佳一种，（即加工工时最短，又能保证质量）分析下面三套工艺方案进行比较： 方案 1：（ 1）底座：铣夹持面粗铣上平面精铣上平面铣外轮廓粗铣凸台精铣凸台内腔粗加工内腔精加工铣 4 7 的缺口掉头装夹铣掉夹持面和四只小脚并保证尺寸精度去毛刺；（ 2）上盖：铣夹持面铣上平面铣外轮廓内腔粗加工内腔精加工调头装夹铣掉夹持面去毛刺； 方案 2：（ 1）铣夹持面粗铣上平面精铣上平面铣外轮廓粗铣凸台精铣凸台内腔粗加工精铣内腔铣 4 7 的缺口掉头装夹铣掉夹持面和四只小脚去毛刺；（ 2）上盖：铣夹持面铣上平面铣外轮廓内腔粗加工内腔精加工调头装夹铣掉夹持面去毛刺； 方案 3：（ 1）铣夹持面粗铣上平面精铣上平面铣外轮廓内腔粗加工内腔精加工粗铣凸台精铣凸台铣 4 7 的缺口掉头装夹铣掉夹持面和四只小脚去毛刺；（ 2）上盖：铣夹持面铣上平面铣外轮廓内腔粗加工内腔精加工调头装夹铣掉夹持面去毛刺； 分析：方案 1将粗精加工一起完成，这样可以节省时间和换刀的次数，避免因换 刀而引起的长度补偿误差。方案 2中先加工凸台再加工内腔。此过程中容易影响工件的热膨胀而变形，可能导致加工后配合困难。而方案 3将粗精加工分开进行，增加了换刀次数和加工时间，因换刀而引起的长度补偿误差值增大。所以选择方案 1加工零件。 毕业 设计（论文） 24 综上所述：在方案 1 中将外轮廓粗精铣放在一个工序中，可以减少换刀的次数，从而提高了加工的效率，减少了加工所用的时间，并且能够较好地减少工件的变形。因此采用方案1。 第 8 章 总结 经过这阶段的毕业设计工作，我对塑料注射成型工艺及塑料模具设计的相关知识有了较全面的认识和掌握，特别是对塑料 注射模具的成型零件结构、冷却控制系统、塑件的脱模机
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