2012年江西省药品生产企业新版gmp生产和质量管理培训教材（质量风险管理）（课件）

2012年江西省药品生产企业新版GMP生产和质量管理培训班,培训教材,二O一二年六月,一、质量风险管理,相同： 不同：,风险VS收益,风险,量、控制,概述 法规及指南要求 质量风险管理基本原则 质量风险管理基本流程 质量风险管理工具 企业质量风险管理务实 风险管理示例,目 录,风险管理沿革 起源：20世纪30年代，经济危机至美国银行和企业破产业，美国企业为应对经营上的危机，许多大中型企业都在内部设立了保险管理部门，负责安排企业的各种保险项目。 形成：20世纪50年代，形成风险管理学科。 发展：20世纪80年代，美国、英国、法国、德国、日本等国家先后建立起全国性和地区性的风险管理协会。1983年通过了“101条风险管理准则”，它标志着风险管理的发展已进入了一个新的发展阶段。 中国的发展：始于80年代，一些学者将风险管理和安全系统工程理论引入中国，在少数企业试用中感觉比较满意，中国大部分企业缺乏对风险管理的认识，也没有建立专门的风险管理机构。,（一）概 述,风险管理概念 风险(Risk)：危害出现的可能性和危害严重性的结合，是衡量危险性的指标。(ISO/IEC Guide 51) 质量风险(Quality Risk):是在质量方面危害发生的概率（可能性）和严重程度二者的结合。 药品质量风险：是在药品整个生命周期内有关质量方面危害发生的概率（可能性）和严重程度二者的结合。 风险管理(Risk management)：是指通过识别风险、衡量风险、分析风险，从而有效控制风险，用最经济的方法来综合处理风险，以实现最佳安全生产保障的科学管理方法（ICH Q9语：质量管理政策、程序和规范在风险评估、控制、沟通和审核等任务方面的系统应用）。 产品生命周期(Product Lifecycle)：产品所经历的所有阶段，包括最开始的开发阶段，后来的批准前阶段，批准后阶段，再到产品的终止。 质量风险管理(Quality Risk Management,简称QRM)：在产品生命周期内，对药品的质量风险进行评估、控制、沟通和审核的系统过程。（ICH Q9）,风险二要素 危害严重性 危害发生可能性,伤害Harm：对身体的伤害，包括那些由产品的质量或有效性的缺乏所引起的斜边在。危害Hazard：伤害的可能来源（ISO/IEC Guide 51）。,严 重 性,高 中 低,小 可能性 大,风险=严重度可能性,风险管理,严 重 程 度, 有什么风险？ 从哪儿来？ 对什么有影响？ 严重程度怎样？ 我们如何应对？,严重 轻微,几率低 几率高,ICH Q9 人用药品注册技术要求国际协调会（简称ICH）：1989年由美国、欧共体、日本三方政府药品注册部门和制药行业协商成立的机构。 ICH指导委员会于2005年3月发布ICH Q9草案，同年11月9日正式发布ICH Q9“质量风险管理”。 ICH已发布的指导原则从ICH Q1-ICH Q11 ICH Q10“药品质量体系”：质量风险管理是构成质量体系不可或缺的部分，能为识别、科学评估和控制晨的质量风险提供主动的方法，在整个产品生命周期内，促进工艺性能和产品质量持续改进。 关于药品，尽管有众多的风险涉众(Stakeholder)，其中包括患者、医药从业者及政府和工业，但通过管理质量风险以保护患者应该被认为是最重要的。,（二）法规及指南要求,ICH发布的指导原则 Q1 药品稳定必研究 Q2 分析方法验证 Q3 杂质 Q4 药典 Q5 生物技术产品质量 Q6 要求 Q7 GMP Q8 药品开发 Q9 质量风险管理 Q10制药质量系统 Q11活性物质（化学实体和生物技术/生物实体） 的研发和制造指南,ICH Q9目录 1、绪论 2、范围 3、质量风险管理原则 4、质量风险管理的基本程序 5、风险管理方法学 6、质量风了敛宣怀工业和法规操作的融合 7、定义 8、参考文献 附录I：风险管理方法和工具 附录II：质量风险管理的可能应用,目的： 1、作为独立于其它ICH质量文件而又对它们进行支持的基础文件或资源文件 2、对制药行业和法律法规里的已有质量规范、要求、标准和指导文件进行补充 3、特别是为质量风险管理的原则和一些工具提供指南 作用：质量风险管理可以使管理者和行业在整个产品生命周期内在原料药和制剂的质量方面作出更有效的和更有一致性的基于风险的决策。 并不打算超越现行的法规要求，创造新的期望。, 独立于其他ICH质量指南 提供基础的或方法性文件 对其他ICH质量文件的支持 符合现有的质量规范、要求、标准和指南 是一种过程和工具，不是必需执行。,欧盟GMP 欧盟于2008年2月14日发布欧盟GMP附录20“质量风险管理”，同年3月1日生效，该附录等同采用了ICH Q9。 “GMP第一部分和第二部分的一章节修订后，质量风险管理成为生产企业质量体系不可分割的组成部分” 法规性要求 强制性要求,FDA及WHO FDA在2002年发布21世纪GMP中提出药品质量风险管理的概念，是“一种基于风险管理的办法”，鼓励制药企业采用先进技术，运用现代化的质量管理手段和风险管理的方法，保证产品的质量。 2009年WHO-GMP第五章“制药业的危害及风险分析”GMP正式发布，并建议药品领域采用第五章的指南。 与ICH Q9相比，WHO在强调产品风险的同时，强调生产人员的安全与风险。推荐“危害分析与关键控制点（HACCP）”。 “在药品生产中，根据GMP要求，通过对关键操作和工艺的验证，在一定范围内控制危害。然而GMP并不包括生产人员的安全，而HACCP却同时包括这两者。,中国GMP（2010年版） 第二章第四节 质量风险管理 第十三条 质量风险管理是在整个产品生命周期中采用前瞻或回顾的方式，对质量风险进行评估、控制、沟通、审核的系统过程。 第十四条 应当根据科学知识及经验对质量风险进行评估，以保证产品质量。 第十五条 质量风险管理过程所采用的方法、措施、形式及形成的文件应当与存在风险的级别相适应。 第七章确认与验证 第一百三十八条 确认或验证的范围和程度应当经过风险评估来确定。 强制性及法规性要求 推荐采用ICH Q9,实施质量风险管理的必要性 质量风险管理是质量体系的重要组成部分 质量风险管理是以保证人们用药安全有效及维护员工健康为目的。 以保护人类生存环境为重要目标 法规要求,理念的变化,（三）质量风险管理基本原则与流程,谨记,千万不能在质量风险管理的 美丽外衣下藏污纳垢,质量风险管理基本原则 应根据科学知识对质量风险的进行评估，评估应与最终保护患者的目标联系起来 质量风险管理过程的投入水准，形式和文件，应与风险的级别相适应，并要以科学知识为基础，以符合现行法律法规为前提。 质量风险管理应与职业健康安全、环境保护及社会责任管理相关联。 全员、全过程、全覆盖,人的保护：最大化原则，核心原则,原则 1,原则 3,原则 4,原则 2,人,一般的风险管理原则,药品生命周期中的风险管理,GLP GCP GMP GSP GDP GUP,研究,临床前,临床,上市,生产和销售,使用和再评价,安全,有效,质量,生命周期中止,ICH Q9,风险管理的应用范围,研发与工艺设计,流 程,物料及供应商,环境与设施,生产制造,市场销售,用户,在各个环节应用风险管理的模式 ICH Q9,ICH Q8,ICH Q10药品质量体系,使用药品的风险管理,可知的副作用 可避免的 不可避免的,芗处理或设备有误,产品缺陷,安全,功效,质量,ICH Q9,可预防的 不良反应,意外的结局,伤害或死亡,公共健康,质量风险管理基本流程,ICH Q9质量风险管理基本流程,风险识别,风险分析,风险评价,风险消减,风险的接受,事件的回顾,开始风险管理程序,风险管理的结果,风险评估,风险控制,风险回顾,风险信息的交流,风险评估的工具,不接受,质量风险管理流程 三个步骤 风险评估 风险控制 风险回顾 不同的风险侧重点有所不同，中风险评估分为 风险识别 风险分析 风险评价 优化的流程应是在尽可能详细分析所有环节的基础上，整合所有影响因，如：人、机、料、环、测等。 质量风险管理的严格和正式程度可以和所处理问题的复杂性和严重性相一致,质量风险管理基本要素 风险管理三要素包括：风险分析、风险评价及风险控制，其相互关系如下图,风险管理,风险评价,风险控制,风险分析,风险源辨识,风险估计,风险评定 标准及可 接受标准,频率分析,后果分析,风险评估,风险分析与风险识别 风险分析(Risk Analysis)：对确定危害相关风险的评估 确定危害的过程就是风险识别的过程 风险识别(Risk Identification)：系统地使用信息来寻找和识别所述风险疑问或问题的潜在根源。 信息来源：历史数据、理论分析、现有判断、涉除人员及涉险人员关注点。 历史数据：历史数据的采集、数据完整性、不宜选择，注意溯源、变更与偏差。 理论分析：各学科、产品和工艺知识、注册溯源、相关设施设备知识。 涉险人员：知识、经历、技能、培训、异常状况等。 涉险人员关注点：意识、操作习惯、事件的认知等。 知识管理(Knowledge Management)：收集、分析、储存和传播关于产品、生产工艺和组分信息的系统方法。 设计空间(Design Space)：经证明可保证质量的输入变量（如物料属性、设施设备性能、场地）和工艺参数的多维组合和交互作用。,风险分析的内容 风险分析的主要内容 风险源辨识，主要分析研究哪里（什么技术、什么作业、什么位置）有风险，后果（形式、种类）如何，有哪些参数特征。 风险估计，确定风险发生的概率与风险发生的后果及严重程度。 风险分析是在特定的系统中进行风险辨识、频率分析、后果分析的过程。,风险源辨识,风险,事故链,损失,频率分析,后果分析,风险估计,情景分析,损失分析,风险分析内容及过程示意图,风险评价 风险评价(Risk Evaluation)：使用定量或定性测量工具将估计的风险与给定的风险标准进行比较以确定风险的严重性；是一个评估风险大小及确定风险是否容许的全过程。 两个阶段：确定风险大小或严重程度；与标准比较，判断是否可接受或需要控制。 风险评价五个逻辑要素： 基本事件：低级的原始事件 初始事件：对系统正常功能的偏离 后果：初始事件的瞬时结果 损失：描述死亡、伤害、环境破坏及财产损失等 费用：损失的价值 风险难以避免，从安全管理与事故预防的角度分析，如何将风险控制在可接受范围是风险管理的关键。,风险评估,风险评估与风险评价 风险评估(Risk Assessment)包括风险评价(Risk Evaluation) 和风险分析(Risk Analysis) ，犹如验证(Validation)涵盖了确认(Qualification)。,风险评价,质量风险控制 风险控制(Risk Control):执行风险管理决定的措施(ISO Guide 73)。 -做决定 -评估的风险超过接受标准 -采取什么行动可降低或消除风险 -在收益、风险和资源之间取得平衡 * 投入必须与风险水平相当,目的 * 减轻严重程度 * 降低发生概率 * 增加可检测水平 * 控制措施不引入新的风险 接受 * 有些风险不可能完全消除 * 决定接受余下的风险 * 因个案而异,风险接受 * 风险接受(Risk acceptance)：是指接受风险的决定。 * 风险接受标准：最低合理可行(as low as reasonably practicable, ALARP)，也成为“二拉平原则” * 风险接受标准的制定应以ALARP原则为基础。 * 不可容忍线 该区也称“可容忍区”，需要通过风险控制 成本与风险大小分析，如果分析结果证明增 加风险控制成本对风险降低帮助小，则可考 虑风险是“可容忍的”，即允许该风险存在。 * 可忽略线,风 险 水 平,不可容忍区,ALARP区,可忽略 区,药品质量风险接受 药品质量风险接受准则：以患者为关注焦点，强调患者利益最大化；关注操作者，降低风险不以牺牲操作者劳动保护或安全及环境为代价。 是否利于患者？ 如何为患者提供高质量安全有效的药物？ 如何才能按国际先进标准进行高质量临床试验？ 如何正确审评审批药品： 如何有效监测ADR？,风险接 受准则,不接受不可容忍的风险,风险利益平衡,接受合理的风险,风险沟通 风险沟通：在决策者和其它涉险人员之间双向分享关于风险和风险管理的信息 在质量风险管理的任何步骤进行沟通 适当地沟通和记录质量风险管理程序的输出/结果 沟通不是对每一个和所有的风险接受都必须进行 采用在法规、掼和SOP中规定的现有沟通渠道 有些时候可以是正式的场合 可在内部的、或外部的如供应商、客户或药监部门 正式流程时需要文件记录,风险回顾 风险回顾就是为了： 增加知识和经验 用于计划内或计划外事件 周期性举行 重新审视以往决定 风险管理=评估+控制+回顾,风险管理“YES”OR“NO” 风险管理不是“NO”： 为不做事找借口 做监督检查中检查的事，或容易发现的事 为违规变更穿上合法外衣 为偏差发生产生的结果寻求庇护 风险管理不是为违反法规条例寻找解脱的途径 千万不能再质量风险管理的美丽外衣下，藏污纳垢,风险管理是“YES”： 对生产工艺和产品的认知 识别风险是关键 将有限的资源应用到高风险控制，并有可能对人产生有利影响的事件 认真真实去做，诚信是不可以整改的 风险管理尺度应适宜，表面的风险管理与意识，容易让监督部门产生不良印象 企业不知道什么是最重要的 如果任何事都重要，则没有事是最重要的 “患者（人）是第一要素，对人有何影响？”，从这点出发会有收获,产品生命周期中完整的QRM过程,获得经验,说要做什么,改进,做你所说的,分析根本原因： 持续提高,更新文件,批准,生产,失败(的风险)？,质量风险管理（QRM）,质量风险管理体系运行 质量风险管理体系运行模式的理论基础：PDCA循环,方针 、目 标、计划,职责、运 行、实施,评审、纠 正、改进,监测、审 核、检查,Plan,Do,Action,Check,风险管理方法学基础理论 海因里希：因果连锁理论,(四)质量风险管理方法与工具,管理缺陷,人及环境,损失(人员 伤害或财 物损失),直接原因(人 的不安全行 为及物不安 全状态),事故(人或 物超过允 许的接触),基于人体信息处理 的人失误事故,动态变化理论,刺 激,随机因素,无伤亡事故,伤亡事故,失误否,危险否,NO,YES,YES,NO,变 化,失 误,事 故,人的伤害,物的损坏,不安全行为,不安全状态,YES,风险管理工具,常用风险管理工具,基本的风险管理促进方法（流程图、检查表、 过程映射、因果图、鱼骨图） 故障模式与影响分析（FMEA） 故障模式、影响及严重性分析（FMECA） 故障树分析（FTA） 危害分析及关键控制点（HACCP） 危害可操作性分析（HAZOP） 初步危害分析（PHA） 风险分级和过滤 其他统计支持工具,风 险 管 理 工 具,简化的风险管理方法 流程图：将一个过程（生产工艺过程、检验过程、质量改进过程等）的步骤用图的形式表示出来的一种图示技术。 表示： 安全检查表：用来系统收集资料和积累数据，确认事实并对事实进行粗略整理分析的统计图表。它能够促使人们按统一的方法收集资料并便于分析。 绘制工艺图：结合HACCP方法绘制工艺图进行质量风险分析的方法：重点是质量控制要点的描述。,开始和结束,活动说明,决策,按顺序表示从一 个活动到另一个 活动的流向,因果分析图：是用来表示质量波动性与其潜在原因的关系，即表达和分析因果关系的图表。也称为石川馨图、鱼刺图、树枝图。 头脑风暴法 逻辑推理法,图1 鱼刺图,人员,测量,材料,机器,方法,问题,图2 因果图,鱼骨图分析方法培训 6M方法常规图：,人,机,料,法,环,测,问题/特性/结果,中间原因,失效模式与效应分析（FMEA）,失效模式与效应分析（FMEA）,* 失效模式(Failure Mode)：指制造过程无法达到预定或规定的要求所表现出的现象；如：坏品、不良设备状况等。 * 效应(Effect)：指失效模式在客户处（包括下工序）所造成的结果 * FMEA是一种用来确认风险的分析方法，它包含： 确认潜在的失效模式并评价其产生的效应； 确认失效模式对客户所产生的影响； 确认潜在的产品/过程失效原因； 确认现有控制产品/过程失效的方法； 确定排除或降低失效改善方案； 设计之前预先进行风险分析，确保设计水平。,* FMEA可帮助我们量化确认： 哪一种失效会发生？ Failure mode 发生后会造成什么影响？ Effect 其影响的严重性有多大？ Severity 是哪一种原因导致失效？ Cause 失效发生概率？ Occurrence 当前工序控制方法？ Current Process Control Plan 检测失效的能力？ Detection 风险优先指数？ Risk Priority Number(RPN) 建议行动？ Recommended action,什么是失效,失效,任何的错误或缺陷,集体讨论？后果是,FMEA之因果模式,1、设计不当 2、制造不当 3、使用不当 4、磨损 5、安装不正确 6、老化,1、实体破坏 2、操作中失效 3、功能退化 4、功能不稳定,1、安全失效 2、功能失效 3、感官失效 (感觉、外观),人,机,料,法,环,测,CAUSE 原因,MODE 模式,EFFECT 效应,风险优先度（RPN）,* 风险优先度(风险指数)=严重性可能性可检测性 * 风险指数数值越高说明该风险的优先度越高,* 可能性：历史数据的积累与未来的预测，代表过去 * 可检测性：现有管理方法与技术手段下发现的难易程度，代表现在 * 严重性：失效模式发生的后果与效应，代表将来,风险优先度(RPN)=可能性(O)可检测性(D)严重性(S),风险严重性 严重性分为：I、等四级失效 I级失效：凡导致整个系统任务丧失或造成严重 之失效情况。 级失效：凡主要系统受损将导致任务失败或造成严重伤害之失效情况。 级失效：凡次要系统受损将减低甚至丧失可使用情况或导致无法完全达成任务或造成较小伤害之失效情况。 级失效：凡不致于造成伤害或系统之受损，惟将导致不定期之维护或修理之失效情况。,风险矩阵图,风险可能性,发生度评估标准表,风险可检测性,难检度稀量标准表,FMEA实施步骤 确认分析对象系统,系统,子系统1,子系统2,子系统3,子系统n,组件1,组件1,组件1,组件1,组件2,组件n,元素1,元素2,FMEA实施步骤, 分析无素失效类型和产生的原因： 因果分析图、头脑风暴 研究失效类型的后果 填写失效模式和后果分析表格 风险分析评价,FMEA,重点关注最脆弱的环节 优先采取行动 首先是对最大RPNs的环节 之后是较小RPNs的环节-如果对于所有环节 降低失效的概率 工艺优化 有针对性的IPC,FMECA,失效模式、效应与危害分析（FMECA）,严重度（S） 频度（O） 危害性（CRIT）=S*O 探测度（D） 风险优先度（RPN）= S*O*D 与FMEA原理一致，无本质性的区别,HACCP七步骤,危害分析和关键控制点体系（HACCP）, 1、进行危害分析 生物危害 物理危害 2、确定关键控制点（CCP） 控制CCP，危害能被预防 能将危害消除的点可确定为CCP 能将危害降低到可接受水平的点可确定为CCP,CCP决策树, 通过回答下面四个问题判断是否CCP 问题1：对于确定的危害是否有预防措施？ NO：不是CCP YES：进行问题2 问题2：该步骤是否可将识别的危害消除或降低到可接受水平？ NO：进行问题3 YES：是CCP 问题3：所识别的危害是否超过了可接受水平或增加至可接受水平？ NO：不是CCP YES：进行问题4 问题4：随后的工序是否将已识别的危害消除或降低至可接受的水平？ NO：是CCP YES：不是CCP, 3、确定控制标准和关键限值 好的关键限值应该是：直观、易于监测、基于质量、出现偏差便能CAPA、合法 4、建立关键控制点的监控系统 监控计划(5W1H):Who、what、where、when、why、how 5、建立纠正和预防措施 确认偏离原因 确认偏高产品的处理 记录纠偏措施 再评估HACCP计划, 6、建立检查HACCP系统有效动作的系统(验证系统) 验证是HACCP复杂的原因 验证程序的正确制定和执行，是HACCP计划成功实施的基础 7、建立HACCP文件系统 指南文件、规程、标准等 HACCP体系的记录主要有： HACCP计划和用于制定计划的支持性文件 关键控制点监控记录 纠偏行动记录 验证活动记录 培训记录 设备校验记录及确认记录,故障树分析（FAT）,其他常用工具, 把系统可能发生或已发生的事故（顶事件）作为分析的起点，将导致事件的原因事件按因果逻辑关系逐层列出，用树形图表示出来，构成因果关系的逻辑模型。 1、假设或实际的产品或工艺存在功能性故障 2、一般先鉴别、然后预防、找出故障或问题的根本原因 3、评估整个系统（或亚系统）故障 4、通过鉴别因果关系链将多种原因结合起来。,马达不转,+,开关未合,开关合上后线路无电流,线路上无电流,故障树示例图,马达故障,+,人误使 开关未合,开关故障 合不上,+,人误使 开关未合,开关故障 合不上,顶事件,逻辑门,中间事件,底事件,“马达不转”故障树,电机工作原理图,m,电机,电源,开关,危险可操作性分析（HAZOP）, 是以关键词为引导，找出系统工艺过程或状态的变化（偏差），然后分析偏差原因、后果及控制策略。 1、系统化的技术：假设风险事件是由来源于设计或操作意图的偏差所导致； 2、使用团队方法提供广泛的专业知识 3、用于鉴别来源于正常使用、运行的潜在偏差,HAZOP引导词,初级危害分析（PHA）, 预先危险分析也称初始危险分析，指的是一个系统或子系统（包括设计、施工、生产）运转活动之前，对系统存在的危险类别、出现条件及可能造成的后果，作宏观的概略的分析。 目的：通过预先对系统存在的危险性分析、评价、分级，而后根据其危险性的大小，在设计、施工或生产中采取恰当的控制措施，避免事故的发生。,PHA步骤表,确定系统,调查收集资料,系统功能分解,分析识别危险性,确定危险等级,制定措施,措施实施,帕累托图定义,定义： 根据搜集的数据，以不良在、不良状况、不良发生的位置等项目分类，计算出各分类项目所占之比例，用从高到低的顺序排列成矩形，同时表示累积和的图。,核心内容： 80%的问题仅来源于20%的主要原因，以有限的人力和时间来有效的解决问题。,帕累托图构成,157 135 112 90,67 45 22 0,100% 80% 60% 40% 20% 0%,毛刺 缺边 磕碰 起皱 开裂 划伤 其他,50,40,30,20,10,5,2,31.8%,57.3%,76.4%,89.2%,95.5%,98.7%,100.0%,在风险管理实施过程中我们担心什么 成为“下一个大事情” 成为一个额外的负担，而不是一个关注宝贵资源的方式 升级为“想象出来的悲观主义” 来自行业 来自药监部门,(五)企业质量风险管理务实,制药企业存在不同的风险 存在着许多不同类型的风险 对病人 对业务 对操作人员 公司在监管部门中的声誉,如何开展 风险 没有所谓的无风险活动 制造业,特别是无菌产品制造,都是具有高风险的 所以 有必要实施QRM 如果可能，消除风险,如何实施？,建立风险管理组织机构, 成立质量风险管理委员会或领导小组 明确质量管理部门为质量风险管理的职能部门 根据风险项目成立项目质量风险管理小组,质量风险管理委员会,质量管理部,项目风险管理小组1,项目风险管理小组2,项目风险管理小组3,项目风险管理小组,项目风险管理小组n,制定质量风险管理策略与方针, 以患者为焦点 患者第一。不能忽视员工、环境等 领导者引领及资源保障 领导意识与行动 资源提供 参与，重点是风险管理方针与风险沟通 全员参与 风险源的查找, 全过程管控 产品生命周期 供应商、经销商、临床应用 合适的管理工具与接收标准 不同的风险项目采用不同的管理方法 接收标准不是为了隐藏风险制定 基于事实的决策 数据的积累 还原真相 持续改进,把握风险控制基本原则,机,环,验,料,人,法, 以人为本是风险管理最高 准则 系统性原则：人-机=环境综合管理 闭环控制原则：PDCA循环 动态控制原则：空间-时间 分级控制原则：管控有主次、抓重点 多层次控制原则：6层 根本的预防性控制 补充性控制 维护性能的控制 经常性控制 紧急性控制,利用风险控制策略性及技术性方法,策略性方法 减轻风险:降低可能性及严重性 预防风险:工程技术、培训、程序流程 转移风险:保险 回避风险:主动放弃或终止项目 活动 自留风险:可接受风险 后备措施:预警及应急,纪律申诫,保护,程序控制,隔离,降低,替换,排除,技术性方法,是否存在风险,定期评估,风险管理周期示意图, 风险源辨识,存在何种风险,NO,YES,风险接受标准,是否已经评估,YES,NO,风险能否接受,风险评估,NO,风险测能否消除或降低,风险接受标准,实施风险沟通,风险转换,NO,实施消除或降低措施,不予理会,YES,风险再评估,YES,实施,放弃,效益是否大于风险,YES,NO,制订质量风险管理文件, 系统化文件 质量风险管理方针 质量风险管理规程 风险源辨识SOP 风险评价SOP 风险评价方法及接受标准 风险控制指导原则 风险沟通SOP 风险管理计划 风险评价报告 风险管理其他相关记录,文件的重要作用就是指导、规范操作,减少、降低或消除不规范操作引入的风险, 非系统化文件 偏差管理文件 变更文件 CAPA文件 应急管理文件 产品质量趋势分析 质量投诉 质量审计 操作掼文件,质量风险管理文件示例, GRP-200质量风险管理规程.doc 风险及危险源调查表.doc, QA-GRS-200-R03质 量风险评估表.doc,风险源辨识, 全员参与 每个产品 每个操作 每个区域 每台设施 每个操作者, 风险及风险源调查表 班组岗位为单位 层级确认 质量部门确定,头脑风暴,风险分析, 项目风险管理小组 优秀组织者 岗位操作者及管理者 质量管理人员, 记录每人每句话 重视个建议 鼓励不同意见 据实汇总 基于事实与科学的总结,引导,参与强 制发言,环境、不约束,总结,风险评价, 合适的风险管理工具 适宜的风险接受标准 固定的风险值计算模式 风险接受标准： * 对RPN20，或RPN20、且S*O8的失效模式（质量风险）应采取质量风险控制措施，以降低RPN值及S*O值 *对RPN20、且S*O8的失效模式(质量风险)，如果采取质量风险控制措施都不能降低S*O值时，启动风险沟通程序，由风险管理委员会及高管联系会议共同决定是否接受该风险。 *对RPN20的失败模式(质量风险)，如果采取质量风险控制措施都不能降低RPN值，应停止该活动。,风险接受标准（不考虑可发现性）,风险接受标准：绿色部分为可接受的风险，黄色部分为可以在线优化的风险，红色部分为必须中止原行为的风险,注意！,依赖对生