水电站调速器系统运行规程.doc

调速器系统运行规程5.1 技术参数5.1.1 电气部分主要技术参数名 称技 术 参 数单 位备 注微机调速器型号TDBWST-150-6.3机组频率测量频率信号AC:0.5110V机端PT测频范围4555Hz残压测频测频精度0.0015Hz电网频率测量频率信号30150V测频范围4852Hz测频精度0.0015Hz步进电机驱动信号05V模拟量信号起动/停止，正转/反转开关量信号接力器电气反馈信号010V/(420mA)V/mA位移传感器电气开度限制范围0100%水头设定水头自动010V/(420mA)V/mA监控系统通讯输入水头手动触摸屏键设置功率信号010V/(420mA)V/mA模拟量信号5.1.2 机械液压部分主要技术参数名 称技 术 参 数单 位备 注工作油压6.3MPa事故停机时间7.5s主配压阀门活塞行程mm阀门盘直径150mm回复机构工作行程326.6mm导叶分段关闭第一段3.8s100% - 40%第二段10s40% - 0%桨叶全开时间35s全关时间35s导叶空载开度限制16 18 %在设计水头下5.1.3 整机主要技术性能名 称技 术 参 数单 位备 注永态转差系数（bp）0 10%频率给定45 55Hz开度给定0 100 %电气开度限止0 100 %功率给定增减时间整定范围250S导叶启动开度整定范围0 60 %浆叶启动开度整定范围0 60 %接力器不动时间0.2 S接力器开/关机时间2.5S可调5.2 压油装置5.2.1 压油装置技术参数名 称技 术 参 数单 位压油装置型 号YZ-8.0-6.3额定压力6.3MPa压力罐容积8m3回油箱最大容积10.4m3名 称压力油泵/电机组漏油泵/电机组油泵参 数螺杆泵NBX62-G400F齿轮泵KCB18.3压 力MPa6.32.5转 速r/min14501400轴功率kW551.5流 量L/s635电机电动机型号Y250M-4Y90L-4电 流A1033.7转 速r/min1480功 率kW55接 法绝缘等级B组合阀门HYZ安全阀门型号3ZF流 量LS6额定油压MPa6.3通径50转 速r/min1400功 率kW1.5接 法Y5.2.2 压油装置压力、油面整定值名 称（mm）整定值（MPa）压力油灌油面范围350-700回油箱油面范围400-800压力油罐事故低油压5.0备用油泵启动5.5油泵正常启动5.8油泵停止6.3压力油罐压力过高6.5油泵卸荷阀门动作7.18自动补气5.8MPa，6.1MPa（且油位比正常油位高10mm）5.3 调速器的组成部件BSWT-150-6.3步进电机PLC调速器由电气控制部分、步进电机-滚珠丝杆传动装置、机械液压随动系统组成。5.3.1 电气操作面板1、面板布置2、面板功能1) “远方/现地”：主要确定增减负荷的权限，现地位置，只能由现地的增、减开关来下达增/减负荷命令；远方位置，由机组监控系统下达增/减负荷命令。2) “机手动/自动/电手动”：三位自保持选择开关。机手动位置，调速器电气与机械液压机构完全脱离，人为操作机械液压机械的手操阀来实现接力器的开、关动作，可将导叶开启和关闭，电柜上包括“负荷增/减”旋钮、触摸屏按钮将不起作用；自动位置，调速器能按指令控制导叶的开启和关闭以达到控制机组转速或负荷的目的；电手动位置，必须人为在调速器面板上操作控制导叶的开启和关闭。电手动和机手动是开环调节方式，必须在运行维护人员在调速器旁监护。3) “负荷增/减”：两位自复位选择开关。在现地工作模式下，通过此旋钮来下达增或减负荷的指令。4) “报警及复归”：带灯自复位按钮。在调速器电气故障的情况下，此灯会亮并在故障处理之前一直保持。一般故障恢复后，可自动复归，但反馈故障需要手动复归。5) “紧急停机”：带灯自复位按钮（带防护盖）。在特定情况下，此按钮可以实现接力器的紧急关闭。5.3.2步进电机1、步进电机-滚珠丝杆传动装置其上部为步进电机和滚珠丝杆组成的传动机构，其下部为引导阀，步进电机旋转带动滚珠丝杆，使针塞上下移动，从而控制主配压阀活塞的移动，达到接力器开关的目的。2、步进电机-滚珠丝杆装置工作原理调速器自动运行，当有开向信号时，步进电机逆时针方向转动，引导阀针塞向下移动，将辅助接力器活塞的上腔与压力油连通，主配活塞在辅助接力器活塞的作用下向下移动，主配压阀内的压力油进入接力器开机腔，使接力器向开机方向移动。反之，当步进电机接收到关向信号时，步进电机顺时针转动，引导阀针塞向上移动，通过引导阀使辅助接力器活塞的上腔排油，在主配活塞差压力的作用下，活塞向上移动，使主配压阀内的压力油进入接力器关闭腔，使接力器向关机方向移动。同时，电位转换传感器适时将模拟量经A/D转换模块转换后，送到PLC调节器中与计算的PID输出值进行比较，当接力器移动到给定位置，即PLC调节器输出值与位电反馈值相加为零，步进电机和引导阀针塞回到中间位置，接力器停止移动。桨叶部分步进电机-滚珠丝杆传动装置的工作原理与导叶相同。5.3.3主配压阀主配压阀活塞的位移及方向是通过引导针塞的位移来实现的。主配压阀活塞为差压结构，在油源压力的作用下，始终有一个向上的作用力，辅助接力器活塞的上腔为控制腔，该腔活塞的受力面积约为主配压阀活塞受力面积的两倍。通过引导针塞的上下移动，控制辅助接力器活塞控制腔的排油和进油，控制主配压阀活塞的位移，使其上升或下降，从而达到控制接力器的关闭和开启。当引导针塞上移时，辅助接力器活塞上腔排油，辅助接力器活塞在主配压阀活塞差压力的作用下一起上移，压力油进入主接力器关机腔，此时开机腔排油，主接力器向关机方向移动。当引导针塞下移时，辅助接力器活塞上腔进入压力油，由于辅助接力器活塞的受力面积约是主配压阀活塞受力面积的两倍，因此作用辅助接力器活塞上的下推力克服作用在主配压阀活塞上向上的差压力向下移动，压力油进入主接力器开机腔，此时关机腔排油，主接力器向开机方向移动。辅助接力器活塞上设有开关机时间调整螺母，上面的螺母用于调整关机时间，下面的螺母用于调整开机时间。开关机时间调好后，一定要把该螺母上紧定螺钉紧牢，以防开关机时间发生变化。通过调整两段关闭阀上的限位螺母可改变主接力器第二段的关闭时间。当该限位螺母旋到最底位置时，两段关闭阀将不起作用。5.4 调速器工作过程5.4.1 自动开机过程中控室发开机令后：PLC首先判断锁锭状态，当锁锭处于拔出状态时，PLC将根据开机令，通过驱动器（导叶步进电机驱动模块）控制导叶步进电机将导叶接力器开至启动开度。同时PLC根据浆叶PLC输出，通过驱动器（浆叶步进电机驱动模块）控制桨叶步进电机使桨叶由启动角度开启至空载角度。当机组转速升至90%额定转速时，PLC根据机组频率和电网频率的差，自动控制导叶开度，使机组频率自动跟踪电网频率。此时，调速器转入空载状态。5.4.2 自动工况下的空载运行步进电机通过与其相连的丝杆将步进电机的转角转换成接力器引导阀针塞的上下直线位移，从而控制主配压阀活塞的上下移动，使接力器朝开或关的方向运动。当机组频率高于电网频率时，导叶接力器开度计算值y1减小，其值与导叶接力器反馈值之差y1为负值，经数字放大后的数字信号使步进电机顺时钟方向转动，带动丝杆上移，使接力器引导阀门针塞上移，并带动主配压阀活塞上移，使压力油与接力器关机腔相连，导叶接力器向关闭方向移动，减小导叶开度，以减少机组的流量，使水轮发电机组的转速下降，至使机组频率趋近并等于电网频率，且导叶接力器开度返馈信号值y返与驱动器开度计算值y1相等时进入稳定状态。当机组频率低于电网频率时，动作过程与上述相反，控制导叶接力器的开度增大，增加水轮发电机组的流量，水轮发电机组的转速上升，以使机组频率实时自动跟踪电网频率。PLC通过驱动器（浆叶步进电机驱动模块）控制桨叶步进电机，使桨叶保持在空载角度。5.4.3 发电状态满足同期条件后，断路器合上，水轮发电机组已并入电网。此时，机组频率与电网频率是相同的，频率差值f是指机组频率与频率给定之间的差值，调节原理与自动工况下空载运行时的调节原理是相同的。当中控室或机旁欲增(减)功率时，操作中控室或机旁增(减)功率按钮来控制导叶接力器开度的增大(减小)，从而改变机组有功功率的增加(减少）。桨叶转角将根据协联曲线随着水头及导叶开度的变化而自动改变。5.4.4 并网状态至空载状态首先操作中控室或机旁减功率按钮将机组负荷减至零，调速器等待跳断路器令。当断路器跳开后，导叶和桨叶都维持在空载开度，水轮发电机组自动转入空载运行。5.4.5 自动停机状态当调速器接到停机令后，将根据调速器当前状态分为以下两种方式：1、调速器处于发电状态首先PLC通过导叶驱动器控制导叶步进电机，使导叶接力器将导叶自动关至空载位置，同时PLC通过桨叶驱动器控制桨叶步进电机，使桨叶根据协联曲线关至空载角度。在接收到跳断路器信号后，PLC通过导叶驱动器控制导叶步进电机，使导叶接力器自动关闭到全关位置。2、调速器处于空载状态PLC通过导叶驱动器控制导叶步进电机，使导叶接力器自动关闭到全关位置。调速器转入停机状态。5.4.6 事故停机状态当调速器收到事故停机令后，事故停机电磁阀动作，使主配压阀的关闭腔通压力油，导叶接力器关至全关位置。同时，PLC通过导（桨）叶驱动器控制导（桨）叶步进电机，使导（桨）叶接力器自动关闭。调速器转入停机等待状态。5.4.7 停机等待状态PLC通过桨叶驱动器控制桨叶步进电机，使桨叶由空载角度自动关闭至启动角度。调速器处于停机等待壮态，准备接受开机令。5.4.8 自动运行切至手动运行状态首先按电气柜上导叶的“机手动/自动/电手动”选择开关。切换至“机手动”时步进电机驱动器失电，调速器处于机手动状态。此时，可通过步进电机上的手轮顺/逆时钟转动来减/增机组出力（转速）；切换至“电手动”时可通过触摸屏（现地）操作。这种工况下，如桨叶“自动”位置，PLC将根椐导叶接力器行程及水头信号，自动协联控制桨叶接力器的行程。5.4.9 手动切至自动运行状态当调速器由手动运行切至自动时，步进电机驱动器得电，调速器处于自动状态,接力器位置在切换过程中的摆动量小于接力器全行程的3%。此时可根据增功/减功信号，增加/减少机组的出力（转速）。这种工况下，如桨叶在协联状态，PLC将根椐导叶接力器行程及水头信号，自动协联控制桨叶接力器的行程。5.4.10 协联状态转换至非协联状态调速器由协联状态转入非协联状态，桨叶步进电机驱动器失电，以退出自动调节。此后，可通过步调整进电机上手轮的开/关来控制桨叶的角度改变。5.4.11 非协联状态转换协联状态调速器由非协联状态转入协联状态，桨叶步进电机驱动器得电，以进行自动调节。此时，PLC将根椐导叶接力器行程及水头信号自动协联控制桨叶角度。5.5 触摸屏及其操作5.5.1主显示主显示画面说明：主显示集转速表、开度表、运行工艺工况光字牌、输入信号指示灯、机组及调速器运行参数、画面切换选择按键等组成。在调速器正常运行时相应的指示灯为绿色并闪烁，在调速器故障运行状态时相应的指示灯为红色并闪烁。各指示灯当有外部输入信号以及调速器内部产生的有关信号其相应的指示灯变为绿色。光字牌用来显示调速器控制水电机组工作在停机备用工况、自动开机过程、空载运行工况、负载运行工况、电手支运行工况、机手动运行工况等。5.5.2主流程画面说明：主流程画面主要显示来自于调速器的外部命令和调速器自身的工作状况。调速器具有自动、电手动、机手动三种运行方式。1、机手动运行方式优先级最高，直接人为操作调速器机械液压系统的切换阀和手动开关阀控制导叶（或桨叶）开度，调速器电气自动跟踪当前的开度。2、电手动运行方式操作时必须在主操作画面将电气开限打开后再操作开度给定来控制导叶（或桨叶）开度，该方法必须监视机组转速或机组负荷进行操作。3、自动运行方式必须接收电厂监控系统CSCS的信号，实现调速器自动开机，按给定的开度或负荷运行、自动停机等命令。调速器自动运行方式下具有停机备用、空载运行、负载运行等工况。在停机备用、空载运行、负载运行等工况下必须有外部的命令来进行工况转换。当接收到停机令时调速器自动将导叶开度关至全关，将桨叶开度开启至起始角度。调速器在自动负载工况下具有开度调节、功率调节、一次调频、小网频率调节四种负载运行工况。可根据频率的波动和变化以及外部输入信号的不同进行自动转换。如果有外部输入命令或者调速器已经运行在某一工况时，主流程画面上的相应的文字自动转换为红色，相应的指示灯变为红色或绿色。5.5.3主操作画面说明：1、参数指示牌显示机组的导叶开度和电网、机组频率等主要参数。2、运行光字牌主要显示调速器的工作状态。3、PID参数主显示调速器根据机组运行的工况好电网频率的变化，自动选择相应的PID调节参数进行调节，自动变参数实时控制机组运行。4、较全面地显示机组和调速器的参数。5、控制参数的设定修改是通过触摸+、-中间的数字框，弹出数字小键盘来进行数字给定输入操作，也可以触摸+、-按键进行微调，机组有功给定只能在负载功率调节工况下调整，手动水头调整只能在水头输入设定在手动模式下来调整，转桨式机组桨叶开度给定只能在桨叶电手动工况下来调整，频率给定的调整只能在自动空载跟踪频给和负载频率调节工况下调整，电开限和开度给定只能在电手动、自动空载，自动负载工况下调整。导叶开度给定的上线值受电开限的限制。6、工况切换是多位按键，如：机手动、电手动、自动按键，按动一次便切换的相应的工况。功率、开度、频率调节调速器能根据负载运行中的输入信号（功率给定调整负荷、脉冲调整负荷、频率波动）或人为切换。跟踪频给就是控制机组频率与频率给定一致，跟踪网频就是控制机组频率与电网频率一致。水头自动表示调速器当前水头来自外部传感器信号，水头手动表示人为主操作画面设定。5.5.4点量表画面说明：该画面主要是为了检查校对来自于CSCS输入到调速器的开关指令信号，导叶（桨叶）、机组有功功率、机组水头等模拟量输入信号，调速器输出控制调速器机械液压机构的开关量和模拟量信号，开关量输入/输出信号有效时，相应点的文字和指示灯变为红色。1、点量表信号包括：来自于CSCS的指令信号，开机、停机、断路器、调相、增加、减少以及电柜面板上的选择开关的输入信号，同时包括机组频率、电网频率、齿盘信号的输入。2、开关量输出信号包括：导叶（电机转换装置）正转/反转、导叶启动/停止、桨叶（电机转换装置）正转/反转、桨叶启动/停止、停机联锁、故障报警、导叶控制退出、桨叶控制退出、电气分段投入退出控制。3、模拟量输入信号包括：导叶反馈、导叶主配、桨叶反馈、桨叶主配、功率反馈、水头信号。模拟量输入信号直接采集的外部传感器输入信号，即处理前的信号。经过AD转换后用于调速器机内计算的数据，即处理后的数据。4、模拟量输出信号包括：导叶加速Speed控制、桨叶加速Speed控制。5、开关量输入输出信号为正逻辑，低电平为OV表示无信号，高电平为24V表示信号有效。6、模拟量输入输出信号为0-10V、-10V-0V-+10V/4-20mA,经过调速器AD转换后的机内计算值为0-4000（12位精度）。7、加速Speed的控制电压为1-3.5V，电机由静止至额定转速的时间的快慢与之成正比。5.5.5事件报告画面说明：事件报告画面的警报区市将发生的报警信息和事件信息依序逐条记录在该画面中。1、级别：如果来自于电厂监控系统CSCS的开关指令信号级别为1，调速器面板自动、电手动、机手动的工况切换事件的级别为2，如果采用调速器内置的实验功能进行试验的级别为4，发生一般对正常运行影响较小的故障的级别为5，发生运行机组正常运行的故障的级别为6。2、状态：该栏中“发生”或“A”代表报警和事件的状态正存在，而“消失”和“C”代表报警和事件的状态已解除。如果故障经处理正常后，其状态指示为“消失”或“C”。3、消息：命令事件；开机令、停机令、断路器、调相令、增加、减少等。4、工况切换：导叶电手动、导叶自动、导叶机手动以及桨叶电手动、桨叶自动以及桨叶机手动。5、报警信息：导叶反馈故障、导叶主配故障、功率反馈故障、水头反馈故障、桨叶反馈故障、桨叶主配故障、网频测量故障、残压测频故障、齿盘测频故障以及残压和齿盘测频同时故障等信息。5.5.6事件报警画面说明：该画面的功能主要是记录一段时间内调速器主要的关键信号如：频率输入和测量信号、导叶、桨叶接力器行程测量信号、机组有功功率和水头信号、调速器主配压阀的位移信号的运行情况。该画面不但可以对历史报警次数进行累计，而且还实时以指示灯的方式显示当前的故障并报警。5.6 调速系统运行规定5.6.1 调速系统运行注意事项1、在开启进水口、尾水工作闸门之前，压油装置、调速系统必须恢复正常。2、在调速系统排压或检修时,必须确认进水口、尾水工作闸门已关闭，若水轮机部分有人工作，应将导叶全关(或做好防止重锤作用关闭导叶的措施)。3、需关闭调速器压力油总阀1142时，应注意将其关严。4、开启1142阀门前，必须确认调速系统管路及其阀门位置正确。5、调速系统的分段关闭引导阀和分段关闭阀构成导叶分段关闭规律，正常和事故停机时，导叶实现二段关闭规律。6、机组事故停机电磁阀和辅助接力器构成紧急停机装置，紧急停机装置动作条件为：人为操作按钮和事故时机组有关保护动作。7、调速器系统重锤是当机组正常和事故停机时，遇调速器失灵(机组过速115%Nr)，事故电磁配压阀打开，压力油罐的压力油直接进入接力器的关闭腔，接力器排油排往回油箱。同时导叶在重锤力矩和导叶自关闭水力矩的作用下自动关闭，构成调速器失灵水机保护装置重锤关机。8、调速器失灵水机保护装置动作条件：机组正常和事故停机且遇调速器失灵时，相应的保护动作。即事故停机中导叶卡阻、机组过速160%ne、低油压、手动起动事故关机时遇调速器失灵。 9、机组事故过程中，若转速在25%ne以上长时间低转速运行时，应考虑将机组恢复至空转运行。 10、用于调速器控制系统的压力油没有设专用的过滤网。因此调速器的油应十分干净。5.6.2 油压装置运行注意事项1、压力油罐正常工作时应保持三分之二体积的压缩空气和三分之一体积的透平油。如自动补气装置不能自动，应采用手动补气。2、机组在运行或备用状态时，压油装置工作正常，回油箱油位正常，压力油罐油压、油位正常。3、检修机组后压力油罐正在建压时，严禁对另外机组压力油罐进行补气操作或暂停自动补气装置。4、漏油泵实现机组现地LCU单元自动控制。5、当漏油泵遇到漏油箱液位传感器故障、相应模拟量输入模块故障、单元PLC死机等故障时,漏油泵不能自动启动,应加强巡回检查及手动打油。5.6.3 压力油泵运行注意事项1、压油泵应实现机组LCU单元PLC自动控制。2、正常运行时，两台压油泵控制开关均置“自动”位置，互为备用，轮换启动。3、正常运行时，各压油泵出口阀门均为常开阀门。4、正常运行时，当1#、2#压油泵任意一台故障退出运行时，应加强对压力油装置的巡视，另一台泵自动不能启动时，手动启动打油，保持压力油罐内的油位正常，同时要通知检修人员处理。5、倒厂用电或机旁盘动力电源消失时，待机旁盘电源恢复后，应及时检查压油泵电源是否正常，确保压力油罐工作正常。6、机组检修初始阶段，压油泵只有应检修工作负责人要求退出时,方可退出。5.6.4 调速器运行注意事项1、正常情况下,调速器应以自动调节方式运行，步进电机工作正常，导叶、桨叶机械开限在开限设定值范围内运行。2、PLC自动调节不正常时，可改手动运行。 3、调速器改为手动运行时,运行值班人员应密切注视调速器的运行情况。4、智能显示触摸屏当进行画面操作时,禁止用尖、硬物体点画面，以免损坏触摸屏，在触摸屏操作时手必须干净；触摸屏设有暗屏保护。5、对于PLC所采用的参数，任何人不得随意更改(水头调整除外)，若需要更改调节参数，必须有厂部主管生产和技术的领导批准的方案。并按方案执行方可更改。6、当水位测量装置故障或调速器水头设置未与计算机监控系统通讯时，每天必须按实际水头输入水头值。若微机调速器重新通电时，水头数据为默认值，因此也必须按实际水头重新输入水头值。7、调速器手动调整时，要看清表计及步进电机手轮转向。尤其注意不要大角度、快速转动手轮，以免引起超调、过速或压力油罐油压迅速下降。8、如无操作需要，应将触摸屏监视界面放“主菜单”画面。9、机组在负载状态运行时，调速器不允许在“频率模式”下长期运行，当发生系统频率超差(0.2Hz)时，应及时切至“开度模式”或“功率模式” 运行。10、机组在自动开机过程中，如遇到不正常停机时，在加闸制动前必须确认开机令已消除之后，即调速器面板的“开机”指示灯灭，才能进行加闸操作。 11、汛期机组开机之前，必须检查或修改调速器的设定水头与当前的实际水头相适应。 12、机组开机后转速达不到额定转速的原因可能有：1) 调速器设定水头与实际工作水头不相符。2) 水头过低。3) 桨叶在手动状态。4) 启动开度限制值太小。13、紧急停机电磁阀的电磁线圈为短时通电工作的元件，故输入的控制信号不允许长时间保持，否则会烧坏线圈。14、紧急停机后，紧急停机电磁阀复归前，必须将导叶步进电机手轮逆时针(关机方向)旋至最低位(观察到调零杆向上跳动即可)，即使其控制在导叶的全关位置，若直接复归按纽会使导叶开到原开度位置，可能再次造成事故或扩大事故。15、调速器自动运行时，禁止扳动导叶、桨叶步进电机手轮，以引起步进电机过载损坏。16、定期检查步进电机手轮是否灵活，防止因引导阀卡涩，引起步进电机过载损坏(机组在停机状态，调速器在手动控制位置，往关机方向旋转)。5.7 调速系统运行操作5.7.1 调速器“手动”开机和停机1、调速器“手动”开机（1#F）1) 确认调速器导叶、桨叶均在“手动”运行状态。检查导叶全关、桨叶在+30 %开度（空载开度），控制环锁锭拔出灯亮。2) 退出机组空气围带。3) 退出机组制动闸。4) 手动打开空冷器、主轴密封冷却水旁通阀1206、1234阀门。5) 检查轴承润滑供油泵工作正常。6) 手动打开轴承润滑供油旁通阀1139阀门，检查轴承润滑油流、油压正常。7) 手动起动1# (或2#)高压顶起油泵, 检查高压顶起油压符合规定。8) 手动操作导叶步进电机手轮慢慢向开方向转动，观察转速表，到达额定转速后停止操作。9) 监视机组转速在95 %ne以上时，退出高压顶起油泵。10) 机组并网后，根据监盘人员要求转动步进电机手轮调整机组负荷，同时调整桨叶角度使之与导叶相协联。2、调速器“手动”停机1) 确认调速器导叶、桨叶均在“手动”运行状态。2) 操作导叶步进电机手轮慢慢向关方向转动，使导叶关至空载，同时操作桨叶步进电机手轮慢慢向关方向转动，使轮叶角度关至空载开度。将机组负荷平稳地降至接近“0”,将机组与系统解列。3) 操作导叶步进电机手轮慢慢向关方向转动，将导叶全关。4) 操作桨叶步进电机手轮慢慢向开方向转动将桨叶打开至30 %开度。5) 机组转速下降至95%额定转速时，手动起动1# (或2#)顶主轴高压油泵, 并检查高压顶起油压符合规定。6) 机组转速下降至25%额定转速时，手动加闸。7) 机组全停后，手动停止1# (或2#)顶主轴高压油泵。8) 机组全停后手动投入控制环锁锭。9) 手动关闭空冷器、主轴密封冷却水旁通阀门1206、1234阀门。10) 手动关闭轴承润滑供油旁通阀1139阀门。5.7.2 调速器PLC投入、退出操作1、调速器PLC投入操作：1) 调速器柜内交流电源开关QA1投入。2) 调速器柜内直流电源开关QA2投入。3) 检查PLC及智能显示触摸屏工作正常。4) 检查调速器参数完全一致。若不一致，将调速器改手动运行，并联系检修人员处理。2、调速器PLC退出操作1) 机组停机。2) 调速器柜内直流电源开关QA2退出。3) 调速器柜内交流电源开关QA1退出。4) 将直流馈电屏上的调速器电源开关退出，并悬挂标示牌。5.7.3 压油泵、漏油泵检修与恢复措施 1、压力油泵检修措施 1) 检查压力油泵在停止状态。2) 另一台压力油泵控制开关置“自动”位置。3) 将检修的那台控制开关置“切除”位置。4) 将厂用屏上该油压装置电源开关分断，并挂标示牌。5) 在油压装置电源箱将该油泵电源开关QF置分断位置。6) 关闭该压油泵出口阀门。7) 查验电机电源进线三相无电压。2、漏油泵检修措施1) 检查漏油泵在停止状态，并将控制开关切至切除位置。2) 将漏油泵控制电源开关置分断位置。3) 在回油箱电源控制箱内，将漏油泵开关置分断位置。并挂标示牌。4) 关闭漏油泵出口阀门。5) 查验电机电源进线三相无电压。3、压力油泵检修后恢复措施1) 测量压油泵电机绝缘合格。2) 开启压油泵出口阀门。3) 将厂用屏上该检修压力油泵电源开关合上。4) 在油压装置电源箱内将该油泵电源QF合上。5) 检查该压油泵电源1(或电源2)指示灯亮。6) 查验电机电源进线三相电压正常。7) 将该压力油泵控制开关置“手动”试验一次，压力油泵工作正常。8) 将该压油泵控制开关置“自动”位置。4、漏油泵检修后恢复措施1) 测量漏油泵电机绝缘合格。2) 开启漏油泵出口阀门。3) 在回油箱电源控制箱内，将该漏油泵开关合上。4) 在控制柜内将该漏油泵控制电源开关合上。5) 经手动起动试验一次，运行良好。6) 将该漏油泵控制开关置“自动”位置。5.7.4 调速系统充、排油操作安全措施 1、充油前的检查（1#F为例）1) 进水口、尾水闸门处于关闭状态。2) 压力油系统所有设备，管道组装完毕。各连接部件紧固，无松脱断裂等异常情况，各阀门开闭位置正确，自动化元件校验合格后已装复原位。3) 压力油泵，漏油泵的动力电源，操作电源正常并已正确投入。4) 回油箱内油质合格，油位略高于正常油位，并有可随时补充油位的油源。5) 导叶、桨叶置于手动方式，且处于全关位置。2、压力油罐手动充油及建压 1) 回油箱充油正常。2) 压力油泵恢复至备用状态。3) 开启压油泵出口阀1158、1159阀门。4) 关闭主出油阀1142阀门、排油阀1160阀门、排污阀1143阀门。5) 高压气系统气压正常，其它机组无补气操作。6) 手动启动1#(或2#)油泵，使压力油罐油面升至正常工作(3035%)后停泵。7) 检查1301阀门在全开位，手动打开1340、1303阀门慢慢给压力油罐充气，同时监视高压气系统压力。8) 调整、校核压力油罐各压力表整定值正确动作。9) 压力油罐压力上升至6.3 MPa时关闭1340、1303阀门。10) 调整压力油罐油气比例符合1/2。3、调速系统管路以及导叶接力器、桨叶接力器充油 建议采用低油压向系统内管道及设备进行充油排气，待管道及设备内的气体全部排除后，并检查本系统内无渗漏时，再慢慢增大油压。1) 调速系统检修作业完毕。导水机构处及转轮室、尾水管内无人工作。2) 进水口工作闸门及尾水闸门全关。3) 调速器导叶、桨叶均在“手动”位置；控制环锁锭在拔出位置。4) 漏油泵已恢复至自动状态，且工作正常。5) 回力油罐充油正常、压力油罐建压正常，压油泵投入正常。6) 导叶接力器管路排油1151阀门、1152阀门全关；桨叶排油阀1146、1147、1148阀门全关。调速系统管路其它各阀门位置正确。7) 慢慢打开主出油阀1142阀门，向调速系统充油，同时也向导叶桨叶接力器关侧充油，检查管路各连接部位无渗漏，待管路中空气排尽以后（无油流，排气声），再增开大总阀门开度，以增加供油量。8) 慢慢转动桨叶开度操作手轮，开启桨叶开度，向桨叶接力器开侧充油，检查调速器动作情况，并检查桨叶主配压阀至桨叶接力器段所有设备，管路连接部位应无渗漏（此时应严格监视压力油罐内的油位变化，随时准备启动压力油泵向压力油罐充油，同时也要注意回油箱油位情况，随时向回油箱补充油），正常后慢慢开启桨叶至全开位置。然后又关到全关位置，再由全关全开全关重做几次，直到桨叶接力器至主配压阀内的空气全部排净为止。9) 用上述方法排除导叶主配压阀至导叶接力器内所有空气。10) 上述操作完毕后提高压力油罐内的压力，在6.3 Mpa的情况下维持30分钟，然后检查各部位无渗漏后，将各导叶接力器，桨叶接力器，由全关全开全关动作几次，并在动作过程中检查各设备动作情况应正常。11) 在上述过程的同时，检查校验压力油泵组合阀门组，电接点压力表，液位信号器等的整定值，确保其正确性。4、压力油罐排压1) 机组退出备用。2) 进水口工作闸门及尾水闸门全关。3) 导叶处于全关位置。4) 将压力油罐供油总阀1142阀门全关，油罐供气阀1301阀门全关。5) 水机保护压板全部退出。6) 压油泵退出运行。调速器油压装置电源箱内动力电源断开，控制电源退出。7) 先打开压力油罐排气阀门1303，利用自动补气装置排气，使压力降至0MPa。然后打开压力油罐排油阀1143 排油到回油箱。8) 根据检修要求是否排净油。5、 调速器系统排压1) 机组退出备用。2) 进水口工作闸门及尾水闸门全关。 3) 导叶处于全关位置（根据需要定）。4) 水机保护压板全部退出。5) 压油泵退出运行；调速器油压装置电源箱内动力电源断开，控制电源退出。6) 压力油罐排油、排压。7) 回油槽向油库排油，1154阀门全开，用油泵向油库排油。8) 接力器及管路排油阀1151、1152、1146、1147、1148阀门全开，向漏油箱排油。9) 接力器及管路排油完毕，漏油泵方可退出运行。10) 回油槽排油完毕，将各阀门关闭。5.8 调速系统巡回检查项目 5.8.1 调速器无负荷调节时的一般巡回检查项目1、检查导叶、桨叶开度表指示开度与实际开度相符。2、PLC液晶显示触摸屏显示是否正常。3、检查调速器交、直流电源指示正常；面板上各开关状态及指示灯指示正确。4、检查导叶、桨叶主配压阀无异常抽动现象。5、检查各部件、各电气元件连接完好，无松动脱落或漏油现象。6、紧急停机电磁阀在“复位”位置。7、导叶开度反馈钢丝绳完好，无松动或脱落现象，桨叶开度反馈装置工作正常。5.8.2 调速器自动运行状态的检查项目1、调速器面板的“导叶(桨叶)自动”指示灯亮。2、检查导叶、桨叶步进电机不过热、引线完好。3、导叶、桨叶自动调节正常，协联关系正确。 5.8.3 调速器手动运行状态的检查项目1、调速器面板的“导叶(桨叶) 自动”指示灯灭。2、检查导叶、桨叶步进电机不过热、引线完好。3、导叶、桨叶协联关系良好。 5.8.4 调速器油系统巡回检查项目1、油压装置各油槽油压、油位正常。2、两台压力油泵投入正常，调速器油压装置电源箱各信号指示正常，控制开关均置“自动”位置。3、压油泵运行声音无异常，阀门组位置正确。4、系统管路法兰、阀门、电磁阀位置正确，无渗油、漏气现象。5、受油器运行正常，无较大的漏油现象。6、事故配压阀及油路阀门位置正确，无漏油现象。7、分段关闭阀位置正确，无漏油现象。8、轮毂漏油泵、调速器漏油泵电源正常，油位正常。9、轮毂漏油泵、调速器漏油泵运行时声音无异常，打油正常。 10、导叶接力器运行平稳，各部无渗漏油现象。5.9 故障处理5.9.1 调速器交直流电源全失1、现象1) 上位机发“1机电调故障”信号。2) 中控上位机及LCU屏增减机组有功负荷无效。3) 调速器电柜面板指示灯全灭，各表计指示不正常，各功能键失效。2、处理1) 选择手、电动旋钮开关置于“机手动”位置，用工具捅切换阀按钮置切换阀于“数字阀”侧位置，将调速器改为“机手动”运行，并由专人监视。2) 若系调速器交直流电源被误切，应立即将其恢复，确认调速器电柜工作正常后将调速器切回“电自动”运行。3) 若交直流电源保险均熔断，说明调速器内部已有故障，应立即通知维护人员前来处理。4) 若#1机调速器交直流电源全失一时无法恢复，需调整负荷，可手动轻按动数字阀按钮开或关导叶，调整机组负荷。5.9.2 调速器导叶反馈断线1、现象1) 上位机发“1机电调故障”信号。2) 导叶开度反馈表指示不正常。3) 调速器电柜面板故障报警灯亮，触摸屏上事件报告“反馈断线”。2、处理1) 检查导叶开度反馈表指示是否正常，若指示正常，复归调速器电柜面板“故障复归”带灯按钮，看信号能否复归。 2) 若检查导叶开度反馈表指示不正常，选择手、电动旋钮开关置于“机手动”位置，将调速器改为“机手动”运行，并由专人监视，立即通知维护人员前来处理。3) 若调速器故障一时无法恢复，需调整负荷，可手动轻按动数字阀按钮开或关导叶，调整机组负荷。5.9.3 调速器导叶主配反馈断线1、现象1) 上位机发“1机电调故障”信号。2) 调速器电柜面板故障报警灯亮，触摸屏上事件报告“导叶主配反馈断线”。2、处理1) 复归调速器电柜面板“故障复归”带灯按钮，看信号能否复归。 2) 信号无法复归，选择“手、电动“旋钮开关置于“机手动”位置，将调速器改为“机手动”运行，并由专人监视，立即通知维护人员前来处理。3) 若调速器故障一时无法恢复，需调整负荷，可手动轻按动数字阀按钮开或关导叶，调整机组负荷。5.9.4 调速器机频、网频断线1、现象1) 上位机发“1机电调故障”信号。2) 调速器电柜面板机频、网频显示不正常。3) 调速器电柜面板故障报警灯亮，触摸屏上事件报告“机频、网频断线”。4) 若机组原是空载工况，调速器将导叶关至最小空载开度。若机组原是负载工况，调速器液压系统维持不变。2、处理1) 复归调速器电柜面板“故障复归”带灯按钮，看信号能否复归。 2) 若信号无法复归，选择“手、电动“旋钮开关置于“机手动”位置，将调速器改为“机手动”运行，并由专人监视，立即通知维护人员前来处理。5.9.5 调速器故障1、现象1) 上位机报警信息有“#机组调速器故障”信息。故障音响报警。2) 机组LCU单元盘面“报警指示”灯亮。3) 现场检查调速器智能显示触摸屏显示相应的故障灯闪烁。4) 调速器故障时，导叶维持原有开度并发故障信号，故障灯闪烁。2、处理1) 由触摸屏进入故障显示画面，检查故障环节。“导叶(或桨叶)反馈”故障指示灯亮a) 检查导叶(或桨叶)各部反馈装置是否工作正常。b) 根据系统要求手动调节机组负荷，并根据协联要求调整桨叶角度。2) “功率反馈”故障指示灯亮a) 应检查调速器是否已切换至“开度模式”运行，否则将其切到“开度模式”运行。b) 若为机组功率变送器故障，应将AGC退出(AGC投入时)，并将调速器切换至“开度模式”运行。3) “机频(或网频)”故障指示灯亮a) 如机组开机或空载运行，则可能调速器自动转入停机工况，监视机组自动停机过程。b) 如机组带负载运行，检查调速器是否已切至“频率模式”运行。如是，则检查调速器无异常后，应及时切至“开度模式”或“功率模式”运行。4) 故障排除后，故障灯常亮，可按“故障复位”键清除故障指示灯和故障显示，按下“返回”键，画面返回到主菜单。5) 调速器频繁出现“调速器故障”信号，应注意观察机组运行是否稳定，如机组运行不稳定，则检查调速器是否已自动切换至“手动”运行（否则要人为的将调速器切为手动运行）。并汇报厂部，联系检修人员处理。5.9.6 压力油罐压力过低1、现象1) 上位机报警信息有“#机组压力油罐压力过低”等信息，故障音响报警。2) 油压装置操作屏盘面上“装置异常”指示灯亮。3) 现场压力油罐油压表指示在5.5 MPa以下。4) 备用压油泵投入运行。2、处理1) 现场检查备用压油泵投入情况，自动油泵运行是否正常。否则，应迅速查找压油泵未能正常打油的原因，排除故障，确保压油泵及时恢复正常。2) 检查压力油罐油压及油位，压油泵出口管路阀门位置是否正确，卸载阀、安全阀是否动作。3) 检查调速器系统各设备、阀门有无严重渗漏现象。4) 如机组调节频繁造成油压、油位较低，应适当减小开度限制或将机组带固定负荷运行。5) 压力油罐压力正常后，及时复归故障信号，并将故障情况汇报厂部及检修人员。5.9.7 压力油罐压力过高1、现象1) 上位机报警信息有“#机组压力油罐压力过高”信息，故障音响报警。2) 现场压力油罐压力表指示为6.5 MPa及以上。3) 压力油泵未停止。2、处理1) 现场检查压力油罐压力是否过高。