化油器模具毕业设计.doc

1 摘摘 要要 化油器是发动机中将空气和汽油混合的重要装置，堪比发动机的心脏。该塑件形状复 杂，外形有螺纹，难以脱模，模具结构较复杂。在本次设计中，主要学习和了解了塑料 成型的一些特性，注塑模的结构和加工工艺，模具设计的步骤和资料的查阅，最后用 UG、CAD 等实用软件画出模具的装配总图。本次设计了一模两腔的单分型面结构模具， 采用两向侧向抽芯机构进行侧抽，通过推板将塑件推出。通过本次设计，我们对注塑模有 了进一步的了解，总结了模具设计的方法、步骤、常用的公式和模具零部件的一些性能。 整个设计制造技术过程不仅使用了传统的方法，还运用了 CAD、UG 等新型的软件技 术，使用 Office 等办公软件，大大提高了设计的效率。 在本次设计中除查阅资料外，更多的是得到了徐老师的指点，使得我的毕业设计才 能顺利完成，但仍有很多不足，希望各位老师批评指正。 关键词：化油器关键词：化油器 侧向分型侧向分型 脱模机构脱模机构 2 Abstract 目目 录录 0 0 绪论绪论 1.1模具和模具工业 1 1.2塑料成型工业在生产中的重要地位 1 第第 1 1 章章 塑件工艺分析塑件工艺分析 3 3 1.1塑件图 3 1.2性能分析 3 第第 2 2 章章 模具方案的确定模具方案的确定 3 3 2.1塑件形状分析 3 2.2 开模方向的确定.21 第第 3 3 章章 注塑工艺设计注塑工艺设计 4 4 3.1工艺参数的计算 4 3.1.1塑件的体积和质量的计算.4 3.1.2注塑机的选择.4 3.2塑件注塑成型工艺参数 5 第第 4 4 章章 注塑模具总体设计注塑模具总体设计 6 6 4.1 确定型腔数目及布置 .6 3 4.1.1确定型腔数.6 4.1.2确定型腔位置.7 4.2 确定分型面 .8 4.3确定浇注系统 9 4.4排气系统的设计 9 4.5成型零部件的设计 .10 4.5.1 凹模的结构设计 .13 4.5.2 型芯的结构设计 15 4.6 成型零部件工作尺寸的计算 .11 4.7模架的选择 13 4.8导向及推出机构设计 .13 4.8.1 合模导向机构设计 .13 4.8.2 推出机构设计 15 第第 5 5 章章 模具侧向分型与抽芯机构设计模具侧向分型与抽芯机构设计 1818 5.1侧向分型与抽芯机构的分类 .18 5.2侧向分型与抽芯机构的确定 .18 5.3抽芯距和抽芯力的计算 .18 5.4斜导柱与侧向分型设计的要点 .21 5.5 哈呋块的设计.8 第第 6 6 章章 温度调节系统的设计温度调节系统的设计 1919 4 6.1温度调节系统的重要性 .19 6.2温度调节系统的设计计算 .19 第第 7 7 章章 注塑机的校核注塑机的校核 2121 7.1型腔数目校核 .21 7.2注射压力的校核 .21 7.3锁模力的校核 .22 7.4模具厚度 H 与注塑机闭合高度的校核 .22 7.5注塑机开模行程校核 .21 7.6模具安装部分的校核 .21 第第 8 8 章章 模具装配总图模具装配总图 2323 结结 论论 2525 参考文献参考文献 2626 1 绪论绪论 1.11.1 模具和模具工业 从二十世纪八十年代至今，我国的模具工业发展的速度很快。国民经济的 高速发展对模具工业的要求也越来越高，也为模具行业的发展提供了很大的动 力。近几年来，我国模具工业一直都以每年 15%左右的增长速度快速发展。 目前，我国约有两万多个模具生产厂点，从业人数大约有 50 多万。2005 年我国模具工业的总销售额已达 610 亿元。其中，冲压模约占 45%，塑料膜约 占 38%，其他模具约占 17%。目前，塑料模和冲压模所占比例正迅速上升。模 具作为一个国家经济发展的重要支柱，支撑着我国工业的重要发展，不管是大 型的汽车、轮船制造业，还是小型的电子产品，都离不开模具。要看一个国家 的制造水平发展的高低，就要看这个国家的模具行业发展的高低。 1.21.2 塑料成型工业在生产中的重要地位塑料成型工业在生产中的重要地位 塑料模具就是指用于完成塑料制件的模具，随着机械、电子、航空等工业 的迅速发展，塑料制件的要求两也越来越多，对塑件的质量要求也越来越高， 这就要求对完成塑件制作的模具的开发、设计和制造的技术也越来越高，对模 具制作的材料也有独特的要求。因此，对于模具的设计、制作能力以模具制作 材料的质量都会直接或者间接影响到产品的质量、美观和生产效益，从而也影 响到国民经济的发展和工业水平的提升。 事实上，在汽车、家电和日常生活用品的各行各业中，其中 70%以上产品 都是用模具来加工生产的。一个国家，如果工业发达，那么他的模具工业年产 值已超过机床行业年产值。在日、韩等国家，塑料模与冲压模的生产企业数量 差不多，而在新加坡等其他国家，塑料模的数量已远远超过冲压模。在我国香 港和深圳等地区，其模具行业主要是从事塑料模的制造与生产，在江、浙、上 海及以南地区，从事塑料模具的生产和开发也越来越多。综上，塑料成型工业 在工业生产中和国民经济的发展中所占地位日益重要。 2 第第 1 章塑件工艺分析章塑件工艺分析 1.1 塑件图塑件图 图 1.1 为本次设计的塑件图。 未注公差取 MT5 级精度 材料：ABS 批量：大批量 1.2 性能分析性能分析 1.2.11.2.1 塑件原材料分析塑件原材料分析 该塑件采用 ABS 即丙烯腈 -丁二烯 -苯乙烯共聚物， ABS 随着温度的升高，其粘 度增高，因此成型压力较高，塑件上的脱模斜度应稍大些；ABS 容易吸水，在成型前要进行 干燥处理；ABS 在成型过程中易产生熔接痕，设计模具时要尽量减少浇注系统对料流的阻力。 在正常情况下，熔料温度、模具壁厚对收缩率影响极小。如果对塑件精度要求高时，模具温 度最好控制在 5060，如果要求塑件的光泽性和耐热性，则应把模具温度控制在 6080. 1.2.21.2.2 主要性能指标主要性能指标 密度密度 1.021.05g/ cm 成型收缩率成型收缩率 0.40.7% 3 成型模具温度 200270 注射压力 7090MPa 图图 1.1 塑件图塑件图 3 第第 2 2 章章模具方案的确定模具方案的确定 2.1 塑件形状分析塑件形状分析 20mm 长 35 mm 宽的的塑件图，上下都凹进去，上端有 M27 mm 的外螺纹，该塑件材料 为 ABS，随温度升高容易粘模，所以本次采用的是两边侧抽芯机构。 2.2 开模方向的确定开模方向的确定 由塑件的形状及加工要求，可采用以下两种开模方案 方案方案 a 相对于方案相对于方案 b 来说可以做成镶件，这样不但可以减少材料，而且模具来说可以做成镶件，这样不但可以减少材料，而且模具 制造更加简便，故选方案制造更加简便，故选方案 a。 第第 3 3 章章注塑工艺设计注塑工艺设计 3.13.1 工艺参数的计算工艺参数的计算 3.1.13.1.1 塑件的体积和质量的计算塑件的体积和质量的计算 计算体积： 4 通过 UG 软件分析得出塑件的体积 V=34.07cm ，取塑件材料的密度为 =1.05g/cm3，则 3 塑件的质量 G=V35.77g。 3.1.2 注塑机的选择注塑机的选择 塑件在分型面上的投影面积： A=3.1417.6817.6821963.02mm 2 根据注射模生产非常好实践知道塑料制品的用非常好料量之和一般是注塑机额定注射量 的 25%到 80%，所以： 34.070.25136.28cm3 34.070.8042.59cm3 由计算结果初步选择公称注射量为 125 cm3的注塑机。 查相关资料， ABS 塑料的成型压力为 70120MPa，则非常好所需注塑机的非常好锁模 力为： =（70120）1963.02mm 137411.4235562N 锁 F 2 因为塑件结构有外螺纹，所以采用一模两腔的结构。分析上述计算的结果，初步注射工 艺参数选用注塑机型号为非常好 XS-ZY125 型注塑机，其非常好主要参数如表非常好 3.1 所 示。 表表 3.1 XS-ZY125 型注塑机主要参数型注塑机主要参数 螺杆直径42mm最小模具厚度200mm 最大理论注射容量125 cm3最大开合模行程300mm 注射压力120MPa注射行程115mm 锁模力900KN喷嘴圆弧半径12mm 最大注射面积320 cm2喷嘴孔径4mm 最大模具厚度300mm喷嘴移动距离490mm 5 3.23.2 塑件注塑成型工艺参数塑件注塑成型工艺参数 查阅参考资料塑料模设计手册第 14 页表 1-4，可得 ABS 塑料的注射工艺参数如下： 注射机类型：螺杆式； 螺杆转速/（rmin-1）:3060； 料筒温度：前段温度 t1200210； 中段温度 t2210230； 后段温度 t3180200； 喷嘴温度： 1800190，选用直通式； 模具温度：选用 5070； 后处理：温度 70 时间 24h，方法采用红外线灯和烘箱； 注射压力：70120Mpa； 保压压力：5070Mpa； 注射时间：35S； 保压时间：1530S； 冷却时间：1530S； 成型周期：4070S。 第第 4 章注塑模具总体设计章注塑模具总体设计 4.1确定型腔的数目及布置确定型腔的数目及布置 4.1.1 确定型腔数确定型腔数 当小批量生产时，宜取单腔，大批量生产时，宜取多腔。该塑件要求大批量生产， 故取多腔，N2. 4.1.2确定型腔位置确定型腔位置 型腔的布置要尽可能采取平衡式排列，以此保证各型腔能够平衡进料，所以该模具型 腔对称排列。 4.2确定分型面确定分型面 选择分型面在模具设计中具有相当重要的地位，他直接影响到塑件的质量、模具的制 造和使用性能，它决定了模具的结构类型。具体应遵循以下原则： 6 （1）要有利于脱模，并且不影响嵌件的安装和模具零件的加工； （2）塑件在动模那边； （3）保证塑件的质量和精度； （4）便于抽芯并且加工简便； （5）要有利于模具合模时的排气。 由开模方案可确定本次设计的分型面在塑件的最下端，这样能够保证塑件在动模那边， 也能使得模具加工更简便。 4.3 确定浇注系统确定浇注系统 浇注系统包括主流道、分流道、浇口和冷料穴。浇注系统的设计直接影响到塑件的性能、 尺寸、内外部质量以及模具的结构和塑料利用率。 浇注系统的设计应遵循以下原则： （1）对塑料的成型性能和流动性要了解； （2）尽量采用短的流程，避免热量和材料的浪费，但要保证充满型腔； （3）要尽量减少熔接痕，保证塑件外观； （4）有利于排气； （5）防止型芯的变形和塑件的移动； （6）流动距离与流动面积比的校核要满足。 主流道的设计主流道的设计 注射机喷嘴出口到分流道入口的流道称为主流道。由主流道衬套和定位圈组成。两者可 分开加工也可固定在一起。在大批量生产中，主流道衬套设计成可拆卸，可更换形式，属于 通用件。 查表 2.2-33 浇注系统浇口衬套推荐尺寸塑料模具工程师手册 为了能让主流道凝料顺利从浇口套中取出，主流道设计成圆锥形，锥角为 26，小端 直径 d 比注射机喷嘴直径大 0.51，本次设计取 5mm。小端前面是球面，深度为 35， 本次设计取 4mm,主流道球面半径比喷嘴球面半径大 12，本次设计取 13mm,流到表面粗 糙度 Ra0.8um。浇口套一般用碳素工具钢，T10A 制造，热处理淬火硬度 5055HRC。 定位圈与浇口套分开设计，以台阶形式固定在定模板上。浇口套与模板间采用 H7/m6 7 过渡配合，浇口套与定位圈采用 H9/f9 的配合。定位圈外径比注射机的定模板上的定位孔迳 小 0.2以下。 分流道的设计分流道的设计 分流道是主流道末端与浇口之间的一段塑料熔体的流动通道。设计时应该尽量减少热量 和压力的损失。流道截面积大小与压力损失大小成反比，与热量损失成正比。相比较之下， 分流道截面采用梯形，直径为 4.89.5，本次设计取 6mm，表面粗糙度 Ra=1.6um。采用两 边平衡式布置。 浇口的设计浇口的设计 浇口是指连接分流道与型腔的进料通道，在浇注系统中截面最小，浇口的形式有多种： （1）直接浇口 （2）侧浇口 （3）盘形浇口 （4）环形浇口 （5）潜伏浇口 （6）热流道板 （7）点浇口（带有反向主流道浇口） （8）调整式浇口 （9）限制式直接浇口 （10）叠式模具浇口 （11）扇形浇口 （12）宽薄浇口 （13）平缝式浇口（薄片式） （14）阻尼式浇口 （15）微型浇口 （16）无流道浇口 （17）点浇口（三板式模具） 在该塑件中采用侧浇口。 冷料穴的设计冷料穴的设计 冷料穴设计在主流道末端，直径比主流道大端直径稍大。冷料穴有以下几类： 底部有推料杆 底部带有拉料杆 底部无杆 本次设计选用球头型底部无杆冷料穴。 图图 4.4 冷料穴冷料穴 8 4. 4排气系统的设计排气系统的设计 为了防止浇注系统和型腔内的气体对塑件造成影响，在模具设计时应设计排气系统，开 设溢流槽。 注射模排气方式一般有以下几种： （1）分型面排气 主要是针对于小型模具； （2）加设排气槽排气 主要针对于大中型模具； （3）利用排气塞排气 本次设计采用排气槽，在离型腔 58mm 处开设深度为 0.03mm 的排气槽。 4.54.5 成型零部件设计成型零部件设计 成型零部件主要包括型芯、型腔、镶块等。 4.5.14.5.1凹模的结构设计凹模的结构设计 凹模也称为型腔，是成型塑件外表面的主要零件。按结构不同可分为整体式和组合式两 种结构形式。 整体式凹模是在整块金属模板上加工，不易变形，牢固，但加工困难，常用于中小型 模具。 组合式凹模 分为整体嵌入式、局部镶嵌式、底部镶拼式、侧壁镶拼式和四壁拼合 式等。可将零件分开加工，然后在组装，这样有利于加工热处理，操作简单。 因为塑件在分型面上对称的，又有外螺纹，所以本设计凹模采用的是两块相同的镶块拼 接合成来的。 4.5.24.5.2 型芯的结构设计型芯的结构设计 成型塑件内表面的零件称为型芯，也叫凸模。按结构不同可分为整体式和组合式，区 9 别与凹模的差不多。本次设计主要是三部分，上型芯，外型芯和内型芯，设计图如下： 上型芯 10 内型芯 外型芯 4.64.6 成型零部件工作尺寸的计算成型零部件工作尺寸的计算 影响塑件尺寸精度的因素有很多，主要由以下几种： （1）塑件收缩率的影响； （2）模具制造和装配时产生的误差； （3）模具成型零部件的磨损。 ，精度等级为 5 级，塑件收缩率为 0.30.8，所以平均收缩率 11 () 34 Z S=100%=0.25%， =/3， X=0.75。 2 3 . 08 . 0 （1）凹模的工作尺寸计算： 凹模型腔的径向尺寸： = LM =(1+0.0025) 350.750.76 76 . 0 0 3 1 =35.305 25. 0 0 = LM 11 =(1+0.0025) 24.40.750.70 70 . 0 0 3 1 =23.94 23. 0 0 凹模型腔的深度尺寸： H= =(1+0.0025) 170.58 3 2 .580 0 3 1 =16.66 19 . 0 0 H= =(1+0.0025) 1.80.4 3 2 4 . 0 . 0 0 3 1 =1.54 1 . 0 0 （2）凸模的工作尺寸计算： 凸模的径向尺寸： = lM =(1+0.0025) 22.4+0.750.64 0 64 . 0 3 1 =22.54 0 21 . 0 = lM =(1+0.0025) 17.2+0.750.58 0 58 . 0 3 1 =17.68 0 19 . 0 = lM =(1+0.0025) 18.4+0.750.64 0 64 . 0 3 1 =18.93 0 21 . 0 12 凸模的高度尺寸： = hM =(1+0.0025) 17+0.58 3 2 0 58 . 0 3 1 =17.43 0 19 . 0 = hM =(1+0.0025) 1.8+0.4 3 2 0 4 . 0 3 1 =2.07 0 1 . 0 （3）螺纹型环工作尺寸计算： 本次设计中取螺纹螺距为4，再根据机械设计手册第98页中的表6-1可以知道 螺纹型环大径： 00 (1) z CPMS DSD 大大中 =(1+0.0025) 270.25 14 . 0 0 =26.82 03 . 0 0 螺纹型环中径： 00 (1) z CPMS DSD 中中中 =(1+0.0025) 34.050.25 =33.95 03 . 0 0 螺纹型环小径： 00 (1) z CPMS DSD 小小中 =(1+0.0025) 24.40.25 = 24.21 03 . 0 0 13 模具型腔侧壁和底板厚度的计算 型腔侧壁厚度： 0.217SL =0.235+17 24mm 底板厚度： 1.5 0.12hb =1.50.1228 =5.04mm 4.74.7 模架的选择模架的选择 在生产中尽量选用标准模架，这样既能缩短模具制造周期，又可为企业提高经济效益。 在该模具中，型腔在定模板上，所以选用A4型标准模架，型腔分布尺寸为35100mm，最小 壁厚为24mm，再考虑到侧向抽芯，导柱导套等零件的布置，选用模架为200300mm。 本次设计根据上面所计算的尺寸选用主要参数如下的标准模架： 定模座板厚度： 25mm A 板厚度： 60mm B 板厚度： 70mm C 板厚度： 80mm 动模座板厚度： 25mm 模具厚度： H=25+60+70+80+25+1=261mm 模架外形尺寸：300mm250mm261mm 4.8导向及推出机构设计导向及推出机构设计 4.8.1 合模导向机构的设计合模导向机构的设计 导柱的设计 导向机构主要导柱导向和锥面导向，但用的较多的是导柱导向，有三种作用，导向、定 位和承受一定的侧向压力。为避免凸模先进入凹模内使得成型零件发生损伤，导柱必须高出 凸模端面 68mm，并设置合模方向唯一性，为能抵抗侧向压力，必须保证导柱有足够的强 度和刚度。 导柱常见类型有带头导柱、带肩导柱和直柱导柱，相比较之下采用带头导柱，固定段和 图图 4.9 带头导柱带头导柱 14 导向段直径相同，但固定段与固定孔采用 H7/k6 配合，导向段与导向孔采用 H7/f6 配合。查 表 6-24 导柱直径 d 与模板外形尺寸关系 塑料模具设计师手册 可得当模板外形尺寸 为 200250 时，导柱直径为 1820mm; 当模板外形尺寸为 250300 时，导柱直径为 2025mm。所以本次设计选用导柱直径为 20mm。 L=6mm 20 . 1 80 . 1 导套的设计 导套有多种形式，直导套、带头导套、带油槽带头导套、带肩导套和滚珠式导套，相比 较下本次设计采用带头导套。导向孔做成通孔，可以排气，避免压缩空气对导柱导入造成阻 力，并且可以排除塑料碎片和铁屑。 导柱导套的布置 小型或者移动式的模具设 2 根导柱，大中型模具设置 3 根或者 4 根，4 根导柱为常用形 式，本次设计采用 4 根导柱。导柱布置有两种形式，对称的非对称的，本次设计采用对称布 置，设置在型腔外围，模具的四角，导向孔的孔壁到模板边缘距离为导柱半径的 11.5 倍， 本次设计取 1015mm。 导柱导套技术要求 导柱 导柱分为三段：固定段、导向段和引导段。固定段与固定板采用过渡配合， 长度为导柱直径的 1.52 倍，本次设计取 3040mm；导向段要比保护的那段型芯高度高出 68mm；引导段为锥形或球形，长度为导柱直径的 1/3，本次设计成球形。采用低碳钢 20 钢，硬度为 5660HRC 导套 长度要足够，一般为直径的 12 倍，本次设计内表面直径为 20mm,外表面直 图图 4.10 带头导套带头导套 15 径为 30mm,故长度为 60mm，前端倒圆角 11.5mm。材料与导柱相同，但硬度略低于导柱， 这样可以减轻磨损，防止拉毛。导柱和导套与其固定板采用 H7/k6 过渡配合，导柱导套采用 H7/f6、H8/f7 间隙配合，其余孔径扩大 0.51mm。导柱、导套固定孔以及导柱固定段、导 套的表面粗糙度都是 Ra=0.8um，导柱导向段与导向孔的表面粗糙度应分别为 Ra=0.4um 和 Ra=0.8um. 4.8.2 推出机构的设计推出机构的设计 （1）推出机构的选择 在本次设计中，型腔不是很复杂，但是比较深，所以，型腔内采用推杆推出；型腔壁比 较薄，为使制件平衡脱模，所以外加推件板机构。 设计中的推杆选用如图4.11所示的A型圆截面推杆，直通式，尾部采用台肩固定。 从模具结构中计算得出推杆为122.59mm，直径为：5mm。 12 4 () L Q d nE 式中：推杆直径，mm； d 安全系数，通常取； 1.5 推杆长度，mm；L 脱模力，N； Q 推杆根数； n 推杆弹性模量，一般取=2.1105Mpa。EE 代入相关数据得： 12 4 5 1605390 1.5 () 3 2.1 10 d =5.77mm 了解到设计中可以根据塑料模的标准化表 93 了解到取推杆的相关尺寸正常工作 如下图了解到所示： 图图 4.11 A 型圆截面型圆截面推杆推杆 16 mm， 0.010 0.018 6d mm， 0 0.05 5S mm， 0 0.2 12D mm。 2.0 0 160L 设计中的推板 厚度取 20mm，沉入模板内，直接在镶件上面移动，不脱离镶件。 （2）脱模力的计算 根据材料成型工艺及磨具设计中塑件的壁厚与内径比为得出零件属于 31 2020 t d 厚壁制件，故可以求出所需要的脱模力为： 21 2(tan ) (1) rE L f Q KK 式中：脱模力，N； Q 、 查塑料模具设计锁模力设计手册表 3-30，取 1；1 K 2 K 型芯大小端的半径，mm；r 塑料抗拉弹性模量，MPa；E 塑料制品的平均收缩率，%； 塑料对型设计锁模力芯的包容长度，mm；L 模具型芯的脱模斜度； 塑料与型芯的摩擦系数； f 查相关资料得：塑料长度=17mm，ABS 的拉伸弹性模量=1800MPa，脱模斜度LE =4，成型收缩率=0.3%0.8%，塑料与型芯的摩擦系数=0.2， 。型芯半径 =9.2mm， f r 代入上式有： Q=2209.93N （3）推杆的位置布置 选择合理的推杆位置是塑件脱模成功的关键。推杆的位置原则是： 推杆应设在脱模阻力大的位置； 推杆应设在侧型芯会发生干涉的现象； 17 推杆的分布应当均匀。 本次设计选择的是三根距离中心线5mm且成正三角形布置的推杆。 （4）脱模机构的复位 因为在合模时推杆和侧型芯会发生干涉的现象，所以本次设计选用的是弹簧式先复位机 构。 图图 4.12 弹簧式先复位机构弹簧式先复位机构 1复位杆；2上模板；3垫块；4弹簧； 5固定板；6推板 18 第第 5 5 章章 模具侧向分型与抽芯机构设计模具侧向分型与抽芯机构设计 5.15.1 侧向分型与抽芯机构的分类侧向分型与抽芯机构的分类 根据动力来源的不同可分为：机动侧向分型与抽芯机构、液压或气动侧向 分型与抽芯机构和手动侧向分型与抽芯机构；根据结构不同可分为：斜销侧向 分型与抽芯机构、弯销侧向分型与抽芯机构、斜导槽侧向分型与抽芯机构、斜 滑块侧向分型与抽芯机构和齿轮齿条侧向分型与抽芯机构。 5.25.2 侧向分型与抽芯机构的确定侧向分型与抽芯机构的确定 本设计采用的斜导柱和滑块均在定模，开模时，滑块在斜导柱的作用下抽 芯，抽芯结束，定模型腔板被定距螺钉拉住。 5.3 抽芯距和抽芯力的计算抽芯距和抽芯力的计算 根据材料成型工艺及模具设计知道侧向抽芯距一般都要比成型侧孔（或侧 凹）深度大2到3mm。因为该制件有外螺纹，所以 抽芯距 S=12.82+（23）mm=14.8215.82mm。 抽芯Q=Ahq(cos-sin)=1.11120.2124(812)=1.892.83N。 式中：抽芯力，N； Q A侧型芯被包紧的截面周长，cm； h成型部分深度，cm； q单位面积挤压力（N/cm2） ，一般取 8001200（N/cm2） ； 模具型芯的脱模斜度； 摩擦因数，取 0.10.2。 本次设计 S 取 20mm，Q 取 2N。 5.4 斜导柱与侧向分型的设计要点斜导柱与侧向分型的设计要点 斜导柱与滑块孔配合间隙0.51mm，斜导柱的倾斜角一般取1525， 最大也不超过30，本次设计取18，锁紧楔的楔角比斜导柱斜角大23， 本次设计取20，定位滑块的装置采用圆柱销和钢球的定位形式，本次设计采 用圆柱销定位形式。查塑料模具标准件及设计应用手册表6-16 斜导柱倾斜 角与其他参数关系得 P=0.325Q=0.65N 19 N=1.051Q=2.03N =2.93S=43.95mm L2 L=3.08S=46.2mm =s+0.329H=34.74mm s1 ,=+0.329=43.294mm s2s1H1 =+0.329=63.034mm s3s2H2 P-开模阻力, N-斜导柱抽芯时承受的弯曲力, L2-斜导柱有效工作长度， L-斜导柱完成抽芯时所需的开模行程； ,分别为模具中心到各斜孔中心的距离， s1s2s3 s-为模具中心到斜导柱固定孔中心的距离， H-为斜导柱固定板厚度， -为滑块厚度， H1 -为动模板厚度。 H2 5.55.5 哈呋块的设计哈呋块的设计 在本次设计中塑件有外螺纹，为了避免螺纹脱模机构，减少模具的 复杂程度，本模具采用哈呋块两边侧向抽芯脱模，由塑件的外形和尺寸和保证 一定的强度可以确定哈呋块的尺寸为 105120, 22.5mm。 第第6 6章章 温度调节系统的设计温度调节系统的设计 20 在注塑成型过程中模具型腔内的温度是不断变化的。因为塑料熔体带入了 大量的热量，从而导致了模具温度的持续升高。如果在单位时间内，模具散发 的热量不能够和吸收的热量相平衡，那么模具将会报废。所以为了让模具能够 在最好的温度范围内工作，通常都要设计温度调节系统。在本次设计中，塑件 材料ABS的成型温度为200270，而模具的温度为4080，所以本次设计就 不用设计加热装置，只需要冷却装置。 6.16.1温度调节系统的重要性温度调节系统的重要性 模具内的温度不仅决定了塑件的质量，还会对生产效率造成重要的影响。 如果模具温度在最佳工作温度范围内，这将使塑件的质量得到改善和提高生产 效率。 6.2 温度调节系统的设计计算温度调节系统的设计计算 （1） 水孔直径 水孔直径最大不能超过 14mm，塑件的平均厚度为 24mm， 水孔直径可取 1012mm，本次设计取 11mm。 （2） 水道布置 水孔中心到型腔表面一般取 15mm 左右。水孔中心到模仁边 的距离不少于 12mm。 （3）水道布置采用外连结直通式，动、定模都开单层式冷却回路，具体布置件附录模具 总装图 第第 7 章章 注塑机的校核注塑机的校核 7.1 型腔数目的校核型腔数目的校核 最大注射量的校核: nmi+mjKm 式中 n型腔数 由分流道和主流道长度和直径可得 mj=43.41 cm3，由 3.1.2 节初选注塑 机的型号和规格可得mi=35.77 cm3。 则 m= 101.41 cm3，而额定注射量 125cm3，符合要求。 21 7.2 注射压力的校核注射压力的校核 原料为 ABS，成型时所需要的压力为 70120Mpa, 而注射机的额定压力 为 120Mpa，所以注塑压力满足要求。 7.3 锁模力校核锁模力校核 FnKo（nA+Aj）p型 Fn注射机额定锁模力； Ko锁模力安全系数，取 1.1； P型熔料在型腔内的平均压力，一般为注射压力的 80%。 F=1.1（296.93 cm2+8.29 cm2）30Mpa=67KN Fn=900KN67KN,所以满足要求。 7.4 模具厚度模具厚度 H 与注塑机闭合高度的校核与注塑机闭合高度的校核 厚度要求满足 Hmind=3mm，符合要求。 综上分析，注塑机符合使用要求。 第第 8 章章 模具装配总图模具装配总图 结结 论论 经过几周的奋战，我们终于完成了本次的毕业设计，我们不仅完成了老师 所交给的任务，还在过程中对注塑模的有关内容进行了巩固和加强，在查阅资 料的过程中也了解了许多的课外知识，开拓了视野，同时也发现了自己好多的 不足，需要在以后的学习中更加努力。 从拿到任务书开始，我们先找老师进行了答疑，在小组内和同学进行了讨 论，搞清楚方向后，我们就到图书馆借资料、查阅资料，确定了注塑模设计的 步骤。从对塑件的分析到模具方案的确定，从注塑工艺的选择到分型面、浇注 系统、排气系统的设计，从成型零部件结构的选择与计算到模架的标准化，以 及推出机构、侧向抽芯机构的配合，模具温度的控制，每一步都经过反复思考， 做到前后呼应。在设计每一个零部件时，我们都仔细阅读了参考资料，反复斟 酌，这样也使我们对塑料模具的专业知识有了进一步的了解。这次的设计不仅 涉及了型芯、型腔的计算，还涉及到塑件的外螺纹，使得我们不得不增加侧向 抽芯，增加了模具的复杂度。 通过本次毕业设计，我们将所学知识融汇贯通，在整个过程中，我