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现代模具制造 一、 冲压模具发展历史和技术水平状况 1953 年，长春第一汽车制造厂在中国首次建立了冲模车间，该汽车厂于 1958年开始制造汽车覆盖件模具。我国于 20 世纪 60 年代开始生产精冲模具。走过漫长的发展道路，目前我国已形成约 300 多亿元（未包括港、澳、台的统计数字。）各类冲压模具的生产能力。形成了如浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和乡镇企业迅速崛起，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。随着与国际接轨的脚步不断加快，市场 竞争的日益加剧，模具的生产和设计已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。模具制造技术现已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定企业的生存空间。目前我国冲压模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展，但与国民经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大。在国际竞争的局势下，我过的模具工业得到飞速的发展，很多的专门模具研究中心不断的建立起来，模具结构和钢材的研究取得了显著的成就，但还是存在很大的差距。 一是进口模具大部分是技术含量高的大型精密模具，而出口模具 大部分是技术含量较低的中低档模具，因此技术含量高的中高档模具市场满足率低于冲压模具总体满足率，这些模具的发展已滞后于冲压件生产，而技术含量低的中低档模具市场满足率要高于冲压模具市场总体满足率； 二是由于我国的模具价格要比国际市场价格低许多，具有一定的竞争力，因此其在国际市场的前景看好； 三是近年来港资、台资、外资企业在我国发展迅速，这些企业中大量的自产自用的冲压模具无确切的统计资料，因此未能计入上述数字之中。 二现代模具制造技术的发展方向 现代模具技术的发展应该为适应模具产品“交货期短”、“精 度高”、“质量好”、“价格低”的要求服务。达到这一要求急需发展如下几项 (1)全面推广普及 术 模具 术是模具设计制造的发展方向。随着微机软件的发展和进步，普及 术的条件已基本成熟，各企业将加大 术培训和技术服务的力度；进一步扩大 术的应用范围。计算机和网络的发展正使术跨地区、跨企业、跨院所地在整个行业中推广成为可能，实现技术资源的重新整合，使虚拟制造成为可能。 (2)高速铣削加工 国外近年来发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度。另外，还可加工高硬度模块，还具有温升低、热变形小等优点。高速铣削加工技术的发展，对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展。 (3)模具扫描及数字化系统 高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。有些快速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据采集、自动生成各种不同数控系统的加工 程序、不同格式的 据，用于模具制造业的“逆向工程”。 (4)提高模具标准化程度 我国模具标准化程度正在不断提高，估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到30%左右。国外发达国家一般为 80%左右。 (5)优质材料及先进表面处理技术 选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。模具热处理和表面处理是否能充分发挥模具钢材料性能的关键环节。模具热处理的发展方向是采用真空热处理。模具表面处理除完善应发展工艺先进的激光表面处理等技术。 (6)模具研磨抛光 将自动化、 智能化模具表面的质量对模具使用寿命、制件外观质量等方面均有较大的影响，研究自动化、智能化的研磨与抛光方法替代现有手工操作，以提高模具表面质量是重要的发展趋势。 (7)模具自动加工系统的发展 这是我国模具工业长远发展的目标。模具自动加工系统应有多台机床合理组合；配有随行定位夹具或定位盘；有完整的机具、刀具数控库；有完整的数控柔性同步系统；有质量监测控制系统。作为用户当然要选合适的设备，如果选型不当，不但不能赚钱反而令陷入为机器打工的苦涩局面。 三现代模具制造技术的发展趋势 模具技 术未来发展趋势主要是朝信息化、高速化生产与高精度化发展。因此从设计技术来说，发展重点在于大力推广 术的应用，并持续提高效率，特别是板材成型过程的计算机模拟分析技术。模具 术应向宣人化、集成化、智能化和网络化方向发展，并提高模具 统专用化程度。为了提高 术的应用水平，建立完整的模具资料库及开发专家系统和提高软件的实用性十分重要。 从加工技术来说，发展重点在于高速加工和高精度加工。高度加工目前主要是发展高速铣削、高速研抛和高速电 加 工及快速制模技术。高精度加工目前主要是发展模具零件精度 1 m 以下和表面粗糙度 m 的各种精密加工。 四、现代模具的制造 算机辅助设计、模拟、制造一体化 体化集成技术是现代模具制造中最先进最合理的生产方式。使用计算机辅助设计、辅助工程与制造系统，按设计好的模具零件分别编制该零件的数控加工程序是从设计到制造的一个必然过程，该过程都是从 加工程序直接由联机电缆输入加工机台，在编制程序时可利用系 统中的加工模拟功能，将零件刀具、刀柄、夹具，平台及刀具移动速度、路径等显示出来，以检查程序编制的正确性。总之在 统内编制和模拟加工程序可以充分了解发现的问题，从而在加工之前，将整套加工程序作好完善修改工作，这对于高效、准确的加工模具零件有着相当重要的意义。 现代模具制造的必然趋势 ,就是机械加工尽可能地取代人工加工，尤其现在数控车床、多轴联动机床、数控模具雕刻机、电火花加工机床、数控精密磨床、三坐标测量机、扫描仪等现代设备在工厂中的 广泛使用，而且这些设备大部分所用的程序基本上都是应用 统产生的，操作人员工作按照规定的程序装夹工件 ,配备刀具和操作，机台就能自动地完成加工任务 ,并将理想的模具零件制造出来或为下一加工工序完成规定的部分。 因选材和用材不当，致使模具过早失效，大约占失效模具的 45%以上。在整个模具价格构成中，材料所占比重不大 ,一般在 20% 30%,因此，选用优质钢材和应用表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。对于模具钢来说 ,要采用电渣重熔工艺，如采用粉 末冶金工艺制造的粉末高速钢等。模具钢品种规格多样化、产品精细化、制品化，尽量缩短供货时间亦是重要发展趋势。 模具热处理的主要趋势是：由渗入单一元素向多元素共渗、复合渗（如 展；由一般扩散向 子渗入、离子注入等方向发展；另外，目前对激光强化、辉光离子氮化技术及电镀（刷镀）防腐强化等技术也日益受到重视。 五 、逆向工程 逆向工程即先对制件（所加工的产品）进行扫描生成多种格式的 据，再在另外的 件中进行改型设计，该技术是现代 模具制造中最流行的模具制造技术。英国雷尼绍公司专门为模具制造开发生产的扫描系统，就可以成功地应用于模具制造的逆向工程中，它不仅可以改善数控机床的性能，扩大数控机床的功能，而且还能提高数控机床的效率。雷尼绍公司的 R e t r o s c 速扫描机已被青岛海尔、济南轻骑、国家模具中心等单位开始使用。 六 、总结与展望 随着计算机软件的发展和进步， 术也日臻成熟，其现代模具中的应用将越来越广泛。可以预料不久的将来，模具制造业将 从机械制造业中分离出来，而独立成为国民经济中不可缺少的支柱产业，与此同时，也进一步促进了模具制造技术向集成化、智能化、益人化、高效化方向发展。 I. of 953, a 958 60 of 0th a of 00 of of of K el o n, M id e a, K on ka to of to a s an of At in or in is In I to of is a of of of so is of to of is to is to of is so in in in a of no it is in of to to to as a of (1)To is of BE of in as to of to (2) of in to a In be so in It (3) or in to of of of in of be in NC of a NC BD in (4) of to of of is of 0%. is 0%. (6) of to of it is a of of is of In to of as (7) of of so a of of in to of is (8) of is be or a NC a NC a Of as to if is of is to to in of be To a of is on At of At of of m m of AM is of of to to C of to is an is be in of of be to In of in to of of a 2. in of is to NC in of of to of in of a of be to or 3. to of in of 5% of 0% 0%, of of to of it is SR to be as of of to is an of of a to D by of to V. is of of to AD in in in is to of it be to it NC NC a I e r, I n g q i, of is in be in to to an of 工程学院 毕业设计开题报告 课 题 名 称： 窗帘支架弹片级进模设计 学 生 姓 名： 指 导 教 师： 所 在 系 部： 材料系 专 业 名 称： 材料成型与控制工程（模具设计） 2012 年 3 月 20 日 说 明 1根据教育部对毕业设计（论文）的评估标准，学生必须撰写毕业设计（论文）开题报告 ，由指导教师签署意见、教研室审查，系教学主任批准后实施。 2 开题报告是毕业设计（论文）答辩委员会对学生答辩资格审查的依据材料之一。学生应当在毕业设计（论文）工作前期内完成，开题报告不合格者不得参加答辩。 3毕业设计开题报告各项内容要实事求是，逐条认真填写。其中的文字表达要明确、严谨，语言通顺，外来语要同时用原文和中文表达。第一次出现缩写词，须注出全称。 4本报告中，由学生本人撰写的对课题和研究工作的分析及描述，应不少于 2000 字，没有经过整理归纳，缺乏个人见解仅仅从网上下载 材料拼凑而成的开题报告按不合格论。 5开题报告检查原则上在第 9 周完成，各系完成毕业设计开题检查后，应写一份开题情况总结报告。 学士学位毕业设计 (论文 )开题报告 学生姓名 学 号 专 业 模具设计 指导教师姓名 职 称 所在系部 材料系 课题来源 自拟课题 课题类型 工程设计 课题名称 窗帘支架弹片级进模设计 毕业设计的内容和意义 1 毕业设计的内容： 窗帘支架弹片由料厚 制成，它是一个带有多向弯曲成型，又有冲孔、弯曲的小零件。产品外形尺寸很小，形状复杂，原 材料极薄，产量很大。若采用单工序模生产，生产效率低，精度无法保证，无法满足生产要求。故采用级进模进行生产。 本题目要求学生具有较强的模具设计能力及创新能力，并熟练运用 查阅相关设计资料及手册。 2毕业设计的意义： 1 了解并把握多工位级进模的特点及典型结构。 2 掌握多工位级进模的工步设计，排样设计及工艺分析。 3 具备一定的独立设计制造多工位级进模的能力和培养一套模具设计的思路。 4 举一反三，领会模具设计的一般思路，勤于思考在实际设计制造中出现的问题，并且乐于解决。 文献 综述 1、冲压技术 冲压是一门古老的生产技术，但随着信息科学与计算机科学的飞速发展，冲压技术正在逐渐发展成为一种高质量、高精度、高效率的先进制造技术。冲压技术是一种生产效率很高的少切削或无切削加工的先进工艺，它能有效地提高材料的机械性能，产品尺寸精度好、原材料利用率高、成本低，零件互换性好，易于实现机械化与自动化，广泛应用于航空、汽车、电机电器、精密仪器仪表及 品等不同工业领域，是当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。随着工业生产机械化、自动化程度的提高，冲压工艺正向着自动化方向发展，为了适应冲压工艺水 平的发展，对冲压模具要求也不断在提高。 冲模是实现冲压生产的基本条件。在冲模的设计和制造上，目前正朝着两个方面发展：一方面，为了适应高速、自动、精密、安全等大批量现代生产的需要，冲模正向高效率、高精度、高寿命及多工位、多功能方向发展，于此相适应的新型模具材料及其热处理技术，各种高效、精密、数控、自动化的模具加工机床和检测设备以及模具 术也正在迅速发展；另一方面，为了适应产品更新换代和试制或小批量生产的需要，锌基合金冲模、聚氨酯橡胶冲模、薄板冲模、钢带冲模、组合冲模等各种简易冲模及模具快速制造技 术也得到了迅速发展。 2、多工位级进模 多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件的结构和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成铆接、旋转等装配工序，因此这种模具与其它冲压模具相比具有独特的特点： (1)在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。 (2)由于 在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问题，设计时还可根据模具强度和模具装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空间。 (3)多工位级进模通常具有高精度的内、外导向和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。 (4)多工位级进模采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出料、安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。目前，国内已能够生产精度达 2 微米的精密多工位级进模，工位数量最多达 160 个，寿命 1 2 亿次。 文献综述 (5)多工位级进模结构复杂， 镶块较多，模具制造精度要求较高，给模具制造、调试及维护带来一定难度。同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。 (6)多工位级进模主要用于冲制厚度较薄、产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。用这种模具冲制的零件，精度可达 。 (7)模具制造周期较长，成本高，多工位级进模随着工位数的增加，相应要加工的模具零件数也多了，所以成本比普通冲模高。 (8)模具制造周期较长，成本高，多工位级进模随着工位数的增加，相应要加工的模具零件数也多了，所以成本比普通冲模高。 3、级进模设计要点 （ 1）产品的展开计算与排样 对有折弯和成型的工件，首先要读懂产品图，然后展开计算，产品的展开尺寸一般是通过经验计算得来的，也可以通过软件计算得来，无论用哪种方法，都应该保证计算结果在允许的范围内，如果展开计算错误，生产出来的产品一定会不合格，再改正不仅不易操作且耽误工时。所以应该对工件展开计算的结果进行验算，以保证展开尺寸准确无误。设计计算排样图的过程，是确定模具结构的过程。如果排样图确定了，那么模具的基本结构也就能够确定。所以，在进行排样设计时，要进行全面详尽的考虑，同时兼顾局部结构，而 且还要多注意细节。 （ 2）镶块设计 对于产量较大或硬度较高的产品，应设计凸凹模镶块，以方便维修、快速换装、降低成本、安全可靠。冲裁凸凹模的形状是由产品的形状决定的。 （ 3）模板设计 标准的级进模板包括卸料板、固定班、凹模版、上模座、下模座。其中卸料板、固定板、凹模板是关键模板，也是级进模必不可少的。卸料板主要起卸料、导向、压料三个作用。固定板起着固定凸模的作用。凹模板既可以充当凹模刃口，也可以在其上镶拼凹模镶块。 （ 4）其他零件设计 在级进模中，一些辅助零件对模具的顺利工作起着重要作用。如导正钉对产品的精度 有较大的影响，一般在第一工位冲两个孔，后续工位用这两孔进行双导向，工位定位准确，保证工件的精度，保证模具的使用寿命。 4、 多工位级进模的发展 通过运用模具 术，模具设计品质得以提高，模具设计时间进一步缩短，推动了模具结构的优化，促进形成规范化、典型化、系列化，标准化的体系。 文献综述 模具制造技术实现了数控化，通过对数控铣床、数控加工中心、数控低速走丝线切割机、数控电火花加工机、数控平面磨床、数控内外圆磨床、数控坐标磨床、数控光学曲线磨 床等精密数控设备的灵活运用，构健形成了加工精密多工位级进模零件的主要手段和技术，这不仅保证了模具制造精度和品质，同时也缩短了模具制造周期。 标志着冲模技术先进水平的精密多工位级进模，具有结构复杂、制造难度大、精度高、寿命长和生产效率高等特点，是我国重点发展的精密冲模。从精密多工位级进模的冲制件来看，包括电机铁芯片级进模、空调器翅片级进模、集成电路引线框架级进模、电子连接器级进模、彩管电子枪零件级进模、汽车零件级进模、家电零件级进模等。可以说，冲制件覆盖了电子、汽车、通讯、机械、电机电器、仪器仪表和家电等产品 范畴。从当前国内制造的精密多工位级进模的水平分析在模具的技术含量、制造精度、使用寿命和制造周期等方面均获得了明显进步。其中部分高档优质模具的总体水平与国际同类模具水平相当。 参考文献 进冲压工艺与模具设计 M 2008. 具制造工艺 2006. 旭贵 冲压工艺与模具设计人民邮电出版社； 2010. 中国模具设计大典第 3 卷冲压模具设计 隙科学技术出版社； 2003. 压手册 M机械工 业出版社， 2004 多工位级进模的使用条件与合理应用机械工人 1)： 50涛典型五金件的 模具制造 . 2008(2)：26正修，赵向珍 . 多工位级进模工位间送进方法及模具结构 2006(1)： 20 基于并行工程的多工位级进模设计 . 机械设计与制造 . 2007(9)：193 级进模设计要点及模具使用故障排除方法 . 职业 2):166 级进模中冲裁模方法的设计探讨广东科技 2009(6):85苑渝，李畅，李建军 . 级进模结构协同设计的研究与实现 . 中国机械工程 . 2006(10):3093 . 周俊荣，伍晓宇 . 多工位级进模模具结构的计算机辅助设计 . 南昌航空工业 学院学报 . 1996(1):49T, 1998) in of of J 5:240252 (2003) 6 T. 1, 1961, 5455. 研究内容 1、设计、研究思路 本次设计按照工艺分析 工艺方案确定 毛坯展开 排样设计 模具设计的思路进行。 2、课题研究的主要内容 图 1 零件三维图 图 2 毛坯展开图 图 3：零件图 （ 1）确定零件基本冲压工序 图 1 所示零件为一带孔弯曲件，其冲压工序包括： 毛坯落料 冲孔及切边 弯曲 （ 2）毛坯展开 按照毛坯展开的原则进行计算，零件展开毛坯外形如图 2 所示。 （ 3）分析零件冲压工艺性 零件的材质为 65 簧 钢 ， 厚度 t= 65 簧 钢 有很好的 强度 、硬度 、 弹性和淬透性 ， 经热处 理后能获得很好的综合力学性能。 零件冲裁部位的圆角分别为 大于 方孔与 边缘距离为 与孔、孔与边的距离均大于 合冲裁要求。零件的尺寸精度都在 间，普通冲裁即可满足要求。 零件中 3 处圆角半径分别为 3 所示），均大于弯曲件的最小弯曲半 径。材料回弹较大，回弹角度经验值为 2 3。 综上所述，该零件的主要冲压工序工艺性良好。 （ 4）拟订冲压工艺方案 该零件所需的基本冲压工序为冲裁、弯曲等，可以拟订出如下三种方案： 方案一：用单工序模生产，分六次加工，即落料 冲孔 100弯曲 U 形弯曲 负角度弯曲 弯曲。 方案二：首次落料冲孔复合，再依次进行弯曲。 方案三：采用级进冲压。 采用方案一，生产效率低，工件尺寸的累积误差大。由于工件尺寸精度要求较高，而且该零件属大量生产，因此该方案不适合。 采用方案二，生产效率较方案一有所提高，但仍需多副模具， 分多次加工，不能满足大量生产对效率的要求。而且操作不便、不安全，第二副模具结构复杂，因此这种方案不是最佳方案。 采用方案三，既可以得到较高的生产效率，操作方便、安全，同时又能保证工件的精密度要求，因此方案三是本零件的最佳方案。 （ 5）毛坯排样 图 4：毛坯排样图 经综合比较分析，采用如图 3 所示的排样方式。 3、解决的关键问题 （ 1）排样设计； （ 2）条料在模具中的定位； 4、预期成果 （ 1）产品零件图； （ 2）开题报告和外文翻译； （ 3）模具装配图及各零件图； （ 4）装配图的三维造型图； （ 5）设计计算说 明书 研究计划 第一周 查阅国内外资料及阅读文献 第二周 外文翻译及撰写开题报告 第三周 外文翻译及撰写开题报告 第四周 外文翻译及撰写开题报告 第五周 完成零件造型及二维图的绘制 第六周 确定毛坯排样图和工序排样图 第七周 进行冲压工艺分析 第八周 模具总图的设计与绘制 第九周 模具总图的设计与绘制 第十周 模具总图的设计与绘制 第十一周 模具零件结构的设计 第十二周 模具零件结构的设计 第十三周 撰写毕业设计说明书 第十四周 撰写毕业设计说明书 第十五周 答辩 特色与创新 在本次毕业设计中，借助 成模具图的绘制。采用 软件对产品进行三维造型，使得产品的表达更加直观化。通过合理的排样及设计，简化模具结构。 该模具上、下模板具有高精度和长寿命，可快速更换凸模和凹模镶块， 提高模具寿命，节 约模具成本。 指导教师 意 见 指导教师签名： 年 月 日 教研室意见 主任签名： 年 月 日 系部意见 教学主任签名： 年 月 日 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 毕业设计说明书 (论文 ) 作 者： 学 号： 070704222 学院（系、部）： 材料工程学院 专 业： 材料成型及控制工程（模具设计） 题 目： 窗帘支架弹片多工位级进模设计 指导者： 评阅者： 2012 年 3 月 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 第 I 页 毕业设计说明书（论文）中文摘要 本文阐述了采用多工位级进模生产的可能性，分析了窗帘支架弹片多工位级进模的成形工艺及特点。详细对比了零件的几种排样方案和冲切刃口的设计，列举了零件的毛坯进行展开、冲压工艺的计算以及凸模强度的校核等过程；本文所介绍的级进模共有 10个工位，是一副集多个工序为一体的模具，其成形的工序主要包括冲裁、弯曲等；为了保证模具在工作时不干涉，在设计时应予以综合考虑；在文章的最后简单的介绍了级进模材 料的选用及热处理并且详细列出了压力中心的计算过程。 关键词 级进模 排样 模具设计 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 第 毕业设计说明书（论文）外文摘要 A in of of of in by so In to of in be of of in 业设计说明书（论文） 第 目 录 前 言 . 1 第一章 窗帘支架弹片介绍及冲压工艺性分析 . 3 帘支架弹片 零件图的绘制 . 3 帘支架弹片 二维零件图 . 3 帘支架弹片 三维零件图 . 3 帘支架弹片 工艺设计 . 4 艺分析 . 4 第二章 排样 设计 . 6 述 . 6 坯排样 . 7 坯排样 . 7 边 . 8 距 . 10 料的宽度 . 10 料利用率 . 10 切刃口设计 . 11 廓分解时分段搭接头应注意的问题 . 11 序排样 . 11 序排样类型 . 11 体设计 . 12 料定位方式 . 12 序排样 . 12 料尺寸及步距精度 . 14 第三章 工艺计算和设备选择 . 15 压力的计算 . 15 裁力的计算 . 15 曲力的计算 . 16 冲裁力的计算 . 17 料力的计算 . 18 毕业设计说明书（论文） 第 料弹簧的选用 . 18 定压力中心 . 20 、凹模刃口尺寸的计算 . 20 、凹模刃口尺寸的计算原则 . 21 口尺寸计算方法 . 21 曲模的结构设计 . 26 备的选择 . 27 成各种工序所需的压力 . 27 力机的校核 . 28 第四章 模具设计 . 29 具结构概要设计 . 29 具基本结构形式 . 29 具基本尺寸 . 30 架的选定 . 30 具工作零件设计 . 30 具零件的连接 . 30 板类零件的连接 . 31 料机构的设计 . 31 料板的安装形式 . 31 导柱、小导套 . 32 料与定距机构 . 33 料装置 . 33 距装置 . 33 全机构设计 . 34 帘支架弹片 模具非成型零件的设计 . 34 具零件选材 . 35 帘支架弹片 模具装配图 . 36 具的工作原理 . 36 具闭合状态时的结构图 . 36 第五章 级进模制造 . 39 毕业设计说明书（论文） 第 V 页 进模零件加工工艺 . 39 进模装配技术 . 40 第六章 结论 . 41 致 谢 . 42 参考文献 . 43 毕业设计说明书（论文） 第 毕业设计说明书（论文） 第 毕业设计说明书（论文） 第 毕业设计说明书（论文） 第 1 页 前 言 模具作为特殊的工艺装备，在现代制造业中越来越重要。有了模具，企业有可能向社会提供品种繁多、质优价廉的商品，满足人们日益增长的多方面的消费需要。有了模具，人们的衣、食、住、行，可直接或间接地变得丰富多彩。说得具体一点 ，人们日常接触到的如：汽车、手表、手机、电话、电脑、空调传真机、复印机、彩电、冰箱、照相机、儿童玩具等，可以说一切用品，大到飞机、轮船、火车、火箭，小到一根缝衣针，都离不开模具加工或生产其中某个零件。模具的广泛应用，不仅得到了人们普遍的认识，同时，模具水平的高低，关系到现代制造业的发展与进步，关系到经济建设的速度。大力提高制造模具水平，是提升模具技术档次的关键。 冲模按其功能和模具结构，有单工序模、复合模和级进模之别。它们都是借助压力机，将被冲的材料放入凸、凹模之间，在压力机的作用下使材料产生变形或分离，完 成冲压工作。 单工序模，指在压力机的一次行程中，完成一道冲压工序的冲模。 复合模，指模具只有一个工位，并在压力机的一次行程中，完成两个或两个以上的冲压工序的冲模。 级进模，又称跳步模、连续模和多工位级进模。指模具上沿被冲原材料的直线送进方向，具有至少两个或两个以上工位，并在压力机的一次行程中，在不同的工位上完成两个或两个以上冲压工序的冲模。常见的冲压工序有（圆孔和异形孔、窄缝、窄槽等）、压弯（一次压弯和多次压弯）、拉深、再拉深、整形、成形、落料等。由于冲件各不相同，所完成的冲压工序和工位数也各不相同，内容非 常丰富。其所用的模具在统称级进模的前提先，一般用制件名称或多少工位加制件名称冠在级进模的前面，以此称呼其不同的级进模，如簧片级进模、 10 工位簧片级进模等。 级进模在过去，因技术水平的限制，工位数相对较少， 3 5 个常见， 10个工位就算多了， 10 个工位以上的就很少见了，所以多工位这个词过去很少听到。近年来由于对冲压自动化、高精度、长寿命提出了更高的要求，模具设计与制造高新技术的应用与进步，工位数已不再是限制模具设计与制造的关键，从目前了解到的情况，工位间步距精度可控制在 3 m 之内，工位数已毕业设计说明书（论文） 第 2 页 达几十个，多的已有 70 多个。冲压次数也大大提高，有原来的每分钟冲几十次，提高到每分钟冲几百次，对于纯冲裁高达 1500次 /弯曲的加工 500600 次 /级进模的重量亦有过去的几十公斤增加到几百公斤，直至上吨。冲压方式有早期的手工送料、手工低速操作，发展到如今的自动、高速、安全生产。调整好后的模具在有自动检测的情况下实现无人操作。模具的总寿命由于新材料的应用和加工精度的提高，也不是早先的几十万次，而是几千万次，上亿冲次。当然级进模的价格和其它模具相比要高一些，但在冲件总成本中，模具费所占的比例还是很少很少。 由此 可见，多工位级进模是当代冲压模具中生产效率最高、最适合大量生产应用，已越来越多地被广大用户认识并使用的一种高效、高速、高质、长寿的实用模具。 毕业设计说明书（论文） 第 3 页 第一章 窗帘支架弹片介绍及冲压工艺性分析 帘支架弹片零件图的绘制 帘支架弹片二维零件图 利用 图软件绘制如图 示的二维零件图。 图 件二维图 帘支架 弹 片 三维零件图 利用 图软件绘制如图 示的三维零件图。 图 件三维图 毕业设计说明书（论文） 第 4 页 帘支架 弹 片 工艺设计 艺分析 窗帘支架弹片是窗帘支架的主要零件之一，所用材料为 65，材料厚度为 件对板料的纤维方向要求特别严格，零件在冲压加工完成之后再进行热处理，如纤维方向同弯曲线平行，在弯曲之后零件产生开裂、断裂现象，导致在使用中对弹片的弹性质量有较大影响。零件需要冲孔、落料、弯曲等工序，若采用单工序模生产，生产效率低，制件精度无法保证，满足不了生产的需求，故选用级进模生产，可以降低加工成本，且大大提高生产效率，制件质量更稳定。 工序 图 示零件为一带孔弯曲件，其冲压工序分析如下： (1) 毛坯落料 (2) 冲孔 (3) 弯曲 按照弯曲毛坯展开的原则进行计算，图 图 别为该零件毛坯展开的二维图和三维图。 (a) (b) 图 开毛坯图 毕业设计说明书（论文） 第 5 页 180l该零件的主要成形工序有：冲裁、弯曲，冲裁在零件的毛坯展开中可不予考虑，故毛坯展开时只须考虑弯曲部分，该零件的弯曲部分圆角半径满足/2，这类弯曲件的展开长度是根据弯曲前、后中性层长度不变的原则 进行计算的。其展开长度等于直线部分的长度和弯曲部分中性层展开长度之和。具体计算步骤如下： (1)计算出各直线段的长度。 (2)根据 /出中性层位移系数 X 的值。 (3)计算中性层弯曲半径。 (4)根据1、2与弯曲中心角1、2计算1l、2l弧的展开长度： (5)计算毛坯总长度 12 nl a b l l l 3. 分析零件冲压工艺性 图中零件尺寸未注公差的按惯例取为 合一般级进冲压的经济进度要求。材料为 6565透性好，脱碳倾向少，价格低廉，切削性好等优点，但它有过热敏感性，易产生淬火裂纹，并有回火脆性， 65要生产成钢丝，钢带、用于制造各种截面较少的扁，圆弹簧， 板簧和弹簧片等。 外形落料形状不太复杂，属中小尺寸零件，料厚 寸精度要求一般，因此可用冲裁落料工艺；所冲孔径满足 的要求，所冲裁的圆角半径 2的要求，且中 2方孔与 R 14 符合冲裁要求 ，因此可用普通冲孔方法得到，亦可安排在弯曲前冲；如图 曲角度分别 10、 60、 70、 100，弯曲半径分别为 查表该种材料在退火或正火后的最小弯曲半径为 1t，均大于最小弯曲半径，每个弯角都可以一次弯曲成功；综上所述，该零件主要冲压工序的工艺性良好。 该零件所需的基本冲压工序为冲裁和弯曲，可以拟订出如下三种方案： 方案一：用单工序模生产，分六次加工，即落料 冲孔 100弯曲 负角度弯曲 10弯曲。 方案二：首次落料冲孔复合，再依次进行 100弯曲 U 形弯曲 负角度弯曲 10弯曲。 方案三：采用级进冲压。 采用方案一，生产效率低，工件尺寸的累积误差大。由于工 件尺寸精度要(毕业设计说明书（论文） 第 6 页 求较高，而且该零件属大量生产，因此该方案不适合。 采用方案二，生产效率较方案一有所提高，但仍需多副模具，分多次加工，不能满足大量生产对效率的要求。而且操作不便、不安全，第二副复合模模具结构复杂，因此这种方案不是最佳方案。 采用方案三，既可以得到较高的生产效率，操作方便、安全，同时又能保证工件的精密度要求，因此方案三是本零件的最佳方案。 第二章 排样设计 述 排样是模具结构设计的主要依据，排样图的好坏，直接关系到模具设计。排样图设计有错误，会导致制造出来 来的模具无法冲出合格制件而将整副模具报废，对于初次实践多工位级进模的设计人员来说，这种体会往往是非常深刻的，永远不会忘记。因此，在进行多工位级进模排样设计时，一定要仔细、反复思考后，可以确定几种不同方案，进行分析比较，与有经验的模具工作者多研讨，得出一个最优化的方案才能使用。 毕业设计说明书（论文） 第 7 页 多工位级进模的排样设计，与单工序模的排样设计相比要复杂得多。 在一副级进模里，因冲的制件不同，各工位就有不同的冲压工序，如冲切、一次压弯、二次压弯、再次压弯、压包、压筋等，每个工位的冲压性质都须遵守一定的规则，合理分布，违背了就冲不出 合格制件，所以必须要求具有丰富实践经验和较高冲压理论知识的设计人员，才能设计好排样。排样的设计过程中，还要善于与模具制造和模具用户随时交流，保持紧密合作。这样，即使是一副工位数较多，排样又较为复杂的级进模，但由于考虑周密，各工位安排合理，使冲压过程通畅无阻，模具的制造、操作使用与维护都很方便，对于这样的排样设计就是最成功的。 坯排样 毛坯排样就是确定冲压件毛坯外形在条料上的截取方位及与相邻毛坯的关系。毛坯排样方案对材料的利用率、冲压加工的工艺性以及模具结构和寿命等有着显著的影响。据统计，在冲压件的 成本中，材料费所占比例在 60%以上。因此，合理排样对提高材料利用率、降低产品成本具有重要意义。 坯排样 典型的毛坯排样有如下三种，如图 示。 (a) (b) 毕业设计说明书（论文） 第 8 页 (c) 图 坯排样 第一种方案要求的条料宽度较小，模具宽度也小，但模具长度会较长，由于该制件的成形高度比较大，初步拟定采用导料杆进行导料。这种方案能使条料纤维方向与零件弯曲方向垂直，很好起到弹片作用。 第二种方案是以毛坯的最大轮廓为横向排样的，送进步距小，有利于提高生产效率，但该种方案，条料比较宽，此方案 材料浪费较严重，不能做到经济生产。并且在这种排样情况下，零件弯曲线与条料纤维方向平行。在零件加工完成之后再进行热处理，如纤维方向同弯曲线平行，在弯曲之后零件产生开裂、断裂现象，导致在使用中对弹片的弹性质量有较大影响。 第三种方案为斜排，将制件旋转一定的角度，由于零件外形是长条状，又有多步弯曲工序，不但在冲切时不利于冲裁外形的分解，增加外形冲模的复杂程度，而且不利于设置载体。同时这种排样的材料利用率也不高。 综上所述，首选方案一。 边 搭边是指排样时毛坯外形与条料侧边及相邻毛坯外形之间设置的工艺 余料。搭边的作用是保证毛坯从条料上分离，补偿由于定位误差使条料在送进过程中产生的偏移所需要的工艺余料。搭边分为侧搭边和中心搭边。搭边的基本要求是要有足够的强度，而搭边的强度主要由搭边宽度决定。 毕业设计说明书（论文） 第 9 页 根据第一种排样方案，初步选用双侧载体进行运载条料，双载体又称标准载体，它是在条料两侧分别留出一定宽度的材料运载工序件，工序件连接在双侧载体中间，所以双载体比单载体更稳定，具有更高的定位精度。双载体尺寸如图 示。 图 、双载体尺寸 根据上表所提供的数据选取 B=定整副模具定位方式为导正 销与自动送料装置联合定位。由于零件本身没有可利用的导正孔，需在载体上设置导正销空 ,即采用间接导正，根据条料厚度查得导正销孔直径为 2于零件后续有弯曲工艺，需对零件外形进行冲切，冲切量取 2合上述各因素，该种排样的侧搭边取单边 为提高冲裁凸模的强度，送进方向的搭边值取 2如图 示。 图 边 毕业设计说明书（论文） 第 10 页 距 步距指冲压过程中条料每次向前送进的距离，其值为排样时沿送进方向两毛坯之间的最小距离值。步距可定义为 : S=L+a s 冲裁步距 L 沿条 料送进方向，毛坯外形的最大宽度值 a 沿送进方向的搭边值 通过展开毛坯图（ 图 1.3(a)）和毛坯排样图（图 2.1(a)）所示，可以知道沿条料送进方向毛坯外形的最大宽度值为 60在上一章节 a=2公式（ 得冲裁步距为 62 条料的宽度 条料宽度指根据排样结果确定的毛坯所需条料宽度方向的最小尺寸。理论上条料宽度可按下式计算： 2B D b B 条料宽度的理论值 D 垂直于送进方向毛坯的最大轮廓尺 寸，它随毛坯排样方位变化 B 侧搭边值 本设计中 B=19+8 料利用率 材料利用率定义为 A 代表产品毛坯外形所包容面积 ； B 代表条料宽度 ； S 代表冲裁步距 ； (100%(1 0 7 2 . 1 1 5 21 0 0 % 1 0 0 % 6 1 . 8 %2 8 6 2 毕业设计说明书（论文） 第 11 页 切刃口设计 在级进模设计中，为了实现复杂零件的冲压或简化模具结构，一般总是将复杂的外形和内形孔分解为若干个简单几何单元，逐步冲切，因此就需要设计每次冲切时的凸模和凹模刃口外形。冲切刃口外形的设计就是把复杂的外形轮廓和内形轮廓分解为若干个简单几何单元，各单元又通过组合和补缺等构成新的 冲切 。 由于零件的两端有弯曲，因此在弯曲之前必须将带弯曲的部分与条料分离，而其余部分又必须与条料相连，以保证实现级进冲压，因此设计的外形冲切刃口如图 示。 图 形冲切刃口设计 廓分解时分段搭接头应注意的问题 内外轮廓分解后，各段之间必然要形成搭接头，不恰当的分解会导致搭接头处产生毛刺、错牙、尖角、塌角、不平直和不圆滑等质量问题。 该零件在刃口分解时，有一部分直边是分多次冲切而成的，这就带来一个问题，多次冲切刃口平行、共线，但不重叠。平接在搭接头容易产生毛刺、错牙、不平 直等质量问题，直边分多次冲切时，为消除搭接头处的毛刺，在冲切的搭接头处用退位槽，第一次先冲出退位槽，第二次在接头处重叠冲切，即想办法将平接转化为交接，本次设计中，为了保证产品边缘无毛刺和倒圆，产品直边分两次冲切的部分在第一次冲切的工位上均设计了用于冲切退位槽的刃口。 序排样 序排样类型 根据零件的冲压要求，由于含有弯曲工序，所以本零件的冲压不适用选落料型工序排样。考虑到零件最后冲压完成后出件，选切型工序排样。 毕业设计说明书（论文） 第 12 页 体设计 载体就是级进模冲压时条料上连接工序件并将工序件在模具 上稳定的送进部分材料，载体与毛坯排样时的搭边有相似之处，但作用完全不同。搭边是为满足把工件从条料上冲切下来的工艺要求而设置的，而载体是为运载条料上的工序件至后续工位而设计的。载体必须要有足够的强度能平稳的将工序件送进。一旦载体发生变形，条料的送进精度就无法保证，甚至阻碍条料送进和造成事故，损坏模具。 为了保证弯曲过程中工序件的准确位置，选择双载体，载体宽度为 料定位方式 由于多工位级进模将产品的冲压加工工序分布在多个工位上顺次完成，要求前后工位上工序件的冲切刃口能准确的衔接、匹配， 这就要求工序件在每一工位都能准确定位，因此级进模必须有可靠准确的手段用于工序件准确位置的控制。 X 向：条料送进方向的送进步距控制用自动送料装置进行粗定位，导正销进行精定位。 Y 向：本零件涉及的弯曲工序，采用的浮顶机构工作可靠协调，所以直接采用槽式浮顶销兼宽度方向的导料。 Z 向：由于工序件在加工过程中有弯曲工序，所以本设计中零件冲压过程采用双侧浮顶销。 导正方式：为了保证零件上孔的精度，采用间接导正。导正孔布置在两侧的载体上。参考表 正孔直径取 表 正孔直径 序排样 在多工位级近模冲压中，工序件在级进模内随着冲床每冲一次就向前送进毕业设计说明书（论文） 第 13 页 一个步距，到达不同的工位。由于各工位的内容各不相同，因此，在级进模设计中要确定从毛坯板料到产品零件的转化过程，即级进模各工位所要进行的加工工序内容，这一设计过程就是工序排样。工序排样是级进模设计的灵魂，它决定了级进模的基本形式。 (1)工序排样应遵循的原则 (2)工序排样要保证产品零件的精度和使用要求。 (3)工序应尽量分散，以提高模具寿命，简化模具结构。 (4)合理安排各工序，使压力中心尽可能与模具几何中心接近。 (5)同一工位 各冲切凸模应设计应尽量设计为相同的高度，便于刃磨。 (6)冲孔在前，外形冲切和落料在后。 (7)为保证条料送进步距精度，第一工位安排冲切导正孔， 第二位设导正销，在其后的各工位上，优先在易窜动的工位上设导正销。 (8)设置空位，可以提高凹模、卸料板和凸模的强度。 (9)工件和废料应顺利排出。 (10)排样方案要考虑模具加工设备条件。 经过以上几方面的设计，综合比较分析后，可确定该零件的冲压工序排样图如图 零件的冲制用十工位级进模。 第一工位 冲孔 第二工位 冲孔、切废料 第三工位 切废料 第四工位 100弯曲 第五工位 空工位 第六工位 U 形弯曲 第七工位 负角度弯曲 第八工位 空工位 第九工位 弯曲 第十工位 落料 毕业设计说明书（论文） 第 14 页 冲 冲 切 100 空 U 负 空 弯 落 孔 孔 废 弯 工 形 角 工 曲 料 、 料 曲 位 弯 度 位 切 曲 弯 废 曲 料 图 序排样图 料尺寸及步距精度 条料宽度 28距 62 距精度： 进距偏差值， b 制件沿条料送进方向最大轮廓尺寸精度提高 3 级后的实际公差值， n 多工位级进模的工位数； K 修正系数，见表 表 数 K 32b (毕业设计说明书（论文） 第 15 页 330 . 9 5 0 . 0 4 6 0 . 0 4 3 7 0 . 0 1 0 1 4 1 8 7 14 . 3 0 8 8 6 9 3 82 2 1 0 (取 = 所以该零件的步距的对称偏差值为 三章 工艺计算和设备 选择 压力的计算 裁力的计算 冲裁在理论上可以近似认为是剪切断裂，所以最大冲裁力可以按板料的抗剪强度来计算。平刃冲模的冲裁力可以按下式计算： F 冲裁力 (N) L 零件剪切周长 (t 材料厚度 (b 材料抗剪切强度 (K 系数。考虑到模具间隙值的波动及均匀性、刃口的磨损、材料力学性能及厚度的波动润滑情况等因素对冲裁力的值都有影响，故一般取 K=一工位 上的冲裁力： 1 1 . 3 1 9 . 1 0 8 0 . 5 7 6 0 9 4 3 9 . 3 5 2 L t N (冲制异形孔 ) 2 1 . 3 6 . 2 8 3 2 0 . 5 7 6 0 3 1 0 3 . 9 0 0 8 L t N (冲切导正孔 ) 3 1 . 3 6 . 2 8 3 2 0 . 5 7 6 0 3 1 0 3 . 9 0 0 8 L t N (冲切导正孔 ) (毕业设计说明书（论文） 第 16 页 第二工位上的冲裁力： 4 1 . 3 1 7 . 3 3 0 8 0 . 5 7 6 0 8 5 6 1 . 4 1 5 2 L t N (冲制 2方孔 ) 5 1 . 3 3 8 0 . 5 7 6 0 1 8 7 7 2 L t N (冲切条形废料 ) 6 1 . 3 3 8 0 . 5 7 6 0 1 8 7 7 2 L t N (冲切条形废料 ) 第三工位上的冲裁力： 7 1 . 3 6 8 . 7 4 0 7 0 . 5 7 6 0 3 3 9 5 7 . 9 0 5 8 L t N (冲切异形废料 ) 8 1 . 3 5 8 . 5 6 7 0 . 5 7 6 0 2 8 9 3 2 . 0 9 8 L t N (冲切条形废料 ) 9 1 . 3 5 8 . 5 6 7 0 . 5 7 6 0 2 8 9 3 2 . 0 9 8 L t N (冲切条形废料 ) 第十工位上的冲裁力： 10 1 . 3 5 0 . 8 9 5 3 0 . 5 7 6 0 2 5 1 4 2 . 2 7 8 2 L t N (切边落料 ) 11 1 . 3 5 0 . 8 9 5 3 0 . 5 7 6 0 2 5 1 4 2 . 2 7 8 2 L t N (切边落料 ) 曲力的计算 V 形件弯曲 U 形件弯曲 F 自由弯曲力 (N)； K 安全系数，一般取 K= b 弯曲件 的宽度 ( t 弯曲材料的厚度 ( r 弯曲件的内圆角半径 ( b 弯曲材料的抗拉强度 ( 第四工位上的弯曲力 第四工位上是 100弯曲，弯曲内圆角半径 R=曲件宽度为 19，所需要的弯曲力： (20 .6 bK b 20 .7 bK b (毕业设计说明书（论文） 第 17 页 第六工位上的弯曲力 第六工位上是 U 形弯曲，弯曲内圆角半径 R=2曲件宽度为 b=19需要的弯曲力： 第七工位上的弯曲力 第七工位上是负角度弯曲。 60弯曲内圆角半径 R=度 b=19需要的弯曲力： 70弯曲内圆角半径 R=度 b=19需要的弯曲力： 第九工位上的弯曲力 第九工位上是弯曲 110的两个角。宽度为 b=19需要的弯曲力： 冲裁力的计算 第一段上的冲裁力： 2210 . 6 1 . 3 1 9 9 8 0 0 . 50 . 6 1 2 9 6 . 7 52 . 3 0 . 5 2220 . 7 1 . 3 1 9 9 8 0 0 . 50 . 7F = 1 6 9 4 . 4 2 . 5b 2230 . 6 1 . 3 1 9 9 8 0 0 . 50 . 6F = 1 8 1 5 . 4 51 . 5 0 . 5b t 2240 . 6 1 . 3 1 9 9 8 0 0 . 50 . 6F = 1 5 7 8 . 6 51 . 8 0 . 5b t 2230 . 7 1 . 3 1 9 9 8 0 0 . 50 . 7F = 8 4 7 2 . 1 . 5b 1 2 3 4 5 6 7 8 99 4 3 9 . 3 5 2 3 1 0 3 . 9 0 0 8 3 1 0 3 . 9 0 0 8 8 5 6 1 . 4 1 5 2 1 8 7 7 2 187723 3 9 5 7 . 9 0 5 8 2 8 9 3 2 . 0 9 8 2 8 9 3 2 . 0 9 8 1 5 3 5 7 4 . 6 7 0 6c c c c c c c c F F F F F F F F 第 一 段毕业设计说明书（论文） 第 18 页 第二段上的冲裁力 1 0 1 1 2 5 1 4 2 . 2 7 8 2 2 5 1 4 2 . 2 7 8 2 5 0 2 8 4 . 5 5 6 4 F 第 二 段总冲裁力 : F F F 第 一 段 第 二 段=料力的计算 卸料力是由压力机和模具卸料装置传递的，在选择设备的公称压力或设计冲模时应予以考虑。影响卸料力的因素较多，主要有材料的力学性能、材料的厚度、模具间隙、凹模洞口的结构、搭边大小、润滑情况、制件的形状和尺寸等。所以要准确的计算卸料力是很困难的，生产中常用以下经验公式计算： F 卸料力 (N)； 卸料力系数； F 平刃口的冲裁力 (N)。 查冲压手册表 2钢的厚度在 间时，卸料系数为 式中取卸料力系数 第一段卸料所需要的卸料力 1 0 . 0 5 1 5 3 5 7 4 . 6 7 0 6 7 6 7 8 . 7 3 3 5 3 F N 第 一 段第二段卸料所需要的卸料力 2 0 . 0 5 5 0 2 8 4 . 5 5 6 4 2 5 1 4 . 2 2 7 8 2 F N 第 二 料弹簧的选用 第一段卸料弹簧的选用 (1)根据模具的安装位置，拟选用 10 根弹簧，则每根弹簧的负荷为： 0 . 5 0 . 5 7 6 7 8 . 7 3 3 5 3 3 8 3 . 9 3 6 6 7 6 510 预 (毕业设计说明书（论文） 第 19 页 5571 6 . 21 6 . 2 3 8 3 . 9 3 6 6 7 6 5 1 1 . 2557m m 预 预这里需要说明一下，按预的要求选用弹簧是比较保守的，特别是当卸料力很大时，所选用的弹簧数量过多，这样使模具结构庞大或受模具结构空间限制而使弹簧无法布置。因此在实践中按预，或使 预来选用弹簧也能满足要求。 (2)查参考文献 1，并考虑到模具结构尺寸，初选弹簧参数为：2D=18mm，d=t=57N，0h=55格标记为：弹簧 8 55 ) (3) 弹簧的基本特性： 1 1 . 2 1 . 5 2 1 4 . 2h h h m m 预 工 作 修 模 1 6 . 2 1 4 . 2jh m m m m 故所选弹簧是合适的。 第二段卸料弹簧的选用 第二段安装与第一段相同规格、相同数量的弹簧，以保证条料 所受卸料力均衡。该种弹簧的具体参数如图 毕业设计说明书（论文） 第 20 页 图 簧的具体参数 定压力中心 成形力的合力中心称为压力中心 压力中心应于模柄中心线大体重合 ,以保证压力过程中模具各零件受力均衡和工作平稳 就会产生偏心力矩 ,使压力机滑块、导轨、模具的导柱与导套、模具刃口之间发生严重磨损甚至啃伤，使模具过早失效。 模具的压力中心坐标值（ x， y） 1 1 2 2 n
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