车间2014年工作总结及15年工作计划.docx

运行车间2013年工作总结及14年工作计划2013年车间紧跟炼钢厂工作思路，立足本车间实际，落实泰钢管理模式和岗位责任制推进。始终将安全管理作为主要矛盾纠正不安全行为和治理不安全状态，不断完善管理手段。以市场化运作为核心控制生产成本，减低生产消耗。以不断提高服务质量为目标，实行操检结合、严细管理，以设备管理作为基础，不断消除设备隐患，提高设备作业率。主要工作如下：一、设备方面：目标完成情况：全年发生中断生产6次，超出计划4次，比12年减少1次。累计影响生产618分钟，超出计划258分钟，比12年增加96分钟。配合相关科室大修设备1台，自行改造设备1台。处理设备重大隐患1项，自行开展渣跨行车互换工作。依据厂部部署开展设备大修4次。采取的主要措施：1、在2013年的工作中车间始终将设备完好运转作为管理重点，日常工作中车间继续以各级点检作为设备管理最好手段，做到早发现、早处理.并以相关科室配合制定了行车月轮修定修制度，每天至少对1辆车辆进行点检维护，同时车间利用每周四组织车间管理人员进行设备拉网式点检，对查出的设备隐患充分利用设备停机时间，进行处理。消除了设备隐患，提高设备运转率。2、充分利用设备检修时机对设备进行维修，消除设备潜在的隐患。在13年检修中车间配合外协人员对10#行车电气设施进行了大修。组织车间维修人员对原料跨、钢水跨大车道轨进行调整。针对3#、9#行车设车体开焊现状，车间指定专人进行定期检查，并多次组织相关单位进行处理。同时车间拿出整改措施，上报厂部。及时对存在隐患的3#行车小车体进行了更换，促使设备隐患得到了彻底解决。针对车间人员现状车间在相关科室的配合下对7#行车进行了改造，通过改造实现了人员的合理搭配，降低了劳动强度和生产成本。3、严格落实设备包机制度，对包机人人员的点检质量进行跟踪检查，对出现的设备故障进行认真分析和责任追究，有效的提高了设备点检和维修质量。充分发挥职能检查的作用，并与每周四设备拉网式检查相结合，对照岗位检查进行监督，形成了检查的检查。在无形中增加了岗位检查的责任意识。同时充分利用停机时间对设备进行检修润滑，车间要求不能轻易放弃每一次停机时间，哪怕是30分钟，通过检查做到设备故障的事前控制，通过停机检修维护做到了设备高效正常运转。二、安全方面：目标完成情况：2013年实现轻微伤以上安全事故为“0”的目标，比12年减少2起。发生安全未遂事故2起，与12年持平。依据车间管理规定每月开展安全隐患排查，全年共计查出安全隐患500余项，其中查出车体开焊、冶金吊主钩减速机异常等较为重大隐患4项。自行组织开展安全活动2次。完善车间管理规定2项，定期开展消防设施和烟尘排放检查。采取的主要措施：1、在13年的工作中车间始终将6台冶金吊作为车间管理的重中之重，同时针对设备现状在下半年制定了“行车轮修定修管理规定”，依据规定要求每天对2台冶金吊进行轮修定修，通过行车轮修定修的扎实开展，先后发现3#、9#行车车体开焊，11#行车主钩减速机齿轮超标等较为重大安全隐患。2、在13年的工作中车间为避免安全事故的发生，时刻做到警钟长鸣。先后在在4月份和7月份开展了“安全反思月”和“安全隐患排查治理月”等安全活动，在开展活动中车间不怕揭伤疤，不怕别人耻笑。整合了以往事故案例，深刻剖析了事故原因和造成的后果。同时对事故的责任人进行了重点学习和传达。通过开展安全活动和案例教育，触动了职工的安全底线，安全意识得到了进一步加强。2份车间针对炼铁部铁包坠落事故，安排专人对钢包、铁包吊运进行专项跟踪检查，将钢包、铁包试吊、安全确认作为检查重点，及时纠正现场不规范行为，落实标准化作业。同时车间整理了22项行车典型事故案例，张贴于醒目位置，进一步触动了行车工安全底线，使职工安全意识得到了进一步提高。3、13年车间高度重视检修安全，在先后4次的设备大修中车间指定专人负责安全检查。每次检修前车间专项召开大修安全环境教育专题会，签订了检修安全作业证，确立了项目负责人就是安全第一负责人的安全管理措施。检修中车间各级管理人员深入检修现场，严格落实检修安全管理措施，杜绝疲劳作业和检修喝酒等各种不安全行为。利用班前会对检修现场的状态进行安全交底，安排注意事项和操作要点。同时车间充分利用大修机会，对设备设施的安全附件，重点部件进行隐患治理。车间先后处理了10#行车主钩卷筒联轴器连接螺栓，3#行车小车车体更换等较为重点的设备安全隐患。4、在环境治理方面车间依据清洁生产计划，制定了“行车包机清扫”管理规定，重点对各冶金吊行车车面卫生进行了清扫，促使车面卫生得到了改善。对所辖区域现场进行了全面治理，分别粉刷了各墙面和铁质门窗，对备件区备件重新进行了定置摆放，并登记造册。指定专人对原料跨翻铁兑铁的烟尘排放进行专项检查，促使现场面貌焕然一新，达到了厂部管理要求。5、不足：1月2日夜班和5月17日夜班2#、3#行车分别发生了小钩过卷事故。事故的主要原因一是行车工习惯性的依靠限位停车，操作时麻痹大意。二是设备存在安全隐患，设备故障未能得到彻底处理就盲目将设备投入使用。事故的发生说明车间在日常管理上现场检查不深入，制度落实不严谨，对现场的违章作业不良操作习惯形成了习惯性的视而不见，设备隐患治理不彻底。三、市场化运作：目标完成情况：年度吨钢计划完成2.86/T，实际完成2.34/T，节约0.52/T，比12年降低0.07/T。维修费用计划完成吨钢0.73/T，实际完成0.94/T。超计划0.21/T。采取的主要措施：1、在市场化运作中车间充分调动车间和班组作用，重点对三级市场和二级市场进行核算，采集和核算数据，做到日核算、周总结、月统计，实现了完善的核算机制，在下一步的市场化运作中车间重点对四级市场运作方案进行完善。2、在生产成本上，车间充分开展修旧利废、节能降耗等活动，努力降低生产成本。但由于设备大修，造成维修费用超计划0.21元/吨钢，超计划的主要原因是10#行车电器大修支出59.8万元，10#行车小车车体11.1万元，行车防腐15.5万元，渣跨行车及龙门钩修复17.9万元。在以后的工作中车间首先从生产领料入手，严格控制生产成本，合理提报备件计划，减少维修费用支出，努力完成上级额定的计划成本。四、基础管理：2013年车间完善管理规定2项，全年下发车间管理通报21次。落实管理考核500余元。1、车间调整后，面对人员现状，车间召开了专题会议，重新对工作进行了分工。人员进行了调配，实现了平稳过渡。2、注重消防安全管理，全年共计更换灭火器12部，更换消防氮气管道2根。整改治理消防隐患12项。依据计划定期开展消防安全培训，提高消防意识。重点对防火重点部位配电室进行每月4次检查。使消防沙、应急照明、灭火器、紧急疏散通道等消防设施得到了有效控制。及时更换各行车不合格灭火器，使灭火器处于完好备用状态。3、按计划开展法律法规教育培训，传达集团公司各类社会治安案例，积极组织职工谈心，消除基层矛盾。从源头抓起，第一时间回收上交各类稀有金属，堵住各类不文明现象产生的渠道。对电缆、线圈等物资重点把控。不定期抽查工具箱。全年实现社会治安事件为“0”的目标。五、2014年工作计划：工作思路：严细实地落实好贯模和岗位责任制推进工作，以市场化工作为重点，理清思路、统一思想、高度重视、措施得力、严抓过程、落实到位、严肃纪律、惩罚兑现、稳定操作、保障生产。目标：1、设备：全年实现重大设备事故，中断生产事为故“0”，影响生产时序每月控制在30分钟以内。2、安全环境：全年实现轻微伤以上事故、火灾事故、重大交通事故、环境污染事故、违反社会治安案件为为“0”， 3、生产成本：完成炼钢厂下达的计划目标。4、岗位责任制落实、模式推进全面达标。5、市场化运作有效开展，4级市场运作有效可行。措施：1、有效运行检查反馈体系，做到早发现、早预防。充分利用时序停机机会处理设备故障。将原料跨、钢水跨冶金吊作为管理重点，配合9#行车移位拆除工作，确保施工进度、质量和施工安全。各级管理人员必须深入现场发现问题、解决问题。依据规定对设备设施进行保养润滑，杜绝野蛮操作、带病作业等不良现象。2、继续将安全管理作为主要矛盾，扎实开展“安全百日赛”活动，不断出台行之有效的管理措施，规范各种行为。牢记安全工作只有起点没有终点这个硬道理，把安全工作贯彻到每个角落，落实“违章就是事故”的要求，真正树立安全第一就不是第二的管理理念。3、不断修订完善市场化运作方案，做到有效运行。各类数据、核算必须当班完成。并以市场化运作作为有效地管理手段，节能降耗、开展修旧利废降低生产成本，实现利润最大化。4、继续以行车工不安全行为为检查重点