踏脚座加工工艺及钻Φ8孔夹具设计（全套含CAD图纸）
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踏脚座
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I 江阴职业技术学院 毕业设计 课 题： 踏脚座 加工工艺及 钻 8 孔 夹具设计 专 题： 专 业： 机 械 制 造 及 自 动 化 学 生 姓 名： 班 级 ： 学 号： 指 导 教 师： 完 成 时 间： 要 踏脚座 零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。 本设计是 基于 踏脚座 零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。因 此，本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。基准选择以 踏脚座 的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准，以 底面 与两个工艺孔作为精基准。主要加工工序安排是先以支承孔系定位加工出顶平面，再以顶平面与支承孔系定位加工出工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。支承孔系的加工采用的是坐标法镗孔。整个加工过程均选用组合机床。夹具选用专用夹具，机构可以不必自锁 ， 因此生产效率较高 ， 适用于大批量、流水线上加工 ， 能够满足设计要求。 关键词： 踏脚座 类 零件； 工艺 ； 夹具 ； he is a of In of to of is to to of as a as a of is to of In to of is 录 摘 要 一 章 加工工艺规程设计 1 件的分析 1 件的作用 1 脚座加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 2 和平面的加工顺序 2 系加工方案选择 2 脚座加工定位基准的选择 3 基准的选择 3 基准的选择 3 脚座加工主要工序安排 4 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 5 定切削用量及基本工时（机动时间） 6 间定额计算及生产安排 12 第二章 钻 8 孔夹具设计 16 究原始质料 16 位、夹紧方案的选择 16 削力及夹紧力的计算 17 差分析与计算 18 套、衬套、钻模板设计与选用 19 具体的设计 20 具设计及操作的简要说明 21 总结 22 参 考 文 献 23 1 第 一 章 加工工艺规程设计 件的分析 件的作用 题目给出的零件是 踏脚座 。 它在车辆上面应用范围很广。该类零件的结构和尺寸有着很大的差异，但结构上仍有共同特点：零件的主要表面为精度要求较高的孔、零件由内孔、外圆、端面等表面构成。 因此 踏脚座 零件的加工质量，不但直接影响的装配精度和运动精 度，而且还会影响工作精度、使用性能和寿命。 踏脚座 零件的 底面 用以安装盖，实现功能。 2 件的工艺分析 由 踏脚座 零件图可知 。分析如下： 0 90 的平面 C 为设计基准的加工表面 这组加工表面包括 ： 38 的两个端面粗糙度 及直径为 20 孔粗糙度要求为 及相距 60两槽粗糙度要求为 . 20 孔为基准加工表面 这组加工表面包括直径为 16 的凸台端面粗糙度要求为 B 基准的平行度公差为 及 8 的孔粗糙度要求为 脚座 加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 由以上分析可知。该 踏脚座 零件的主要加工表面是平面 及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于 踏脚座 来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。 由于的生产量很大。怎样满足生产率要求也是加工过程中的主要考虑因素。 和平面的加工顺序 踏脚座 类零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工 踏脚座 上的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。 踏脚座 的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面 可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。 踏脚座 零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。 系加工方案选择 踏脚座 孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最底的机床。 根据 踏脚座 零件图所示的 踏脚座 的精度要求和生产率要求，当前应选用在组合机床上用镗模法镗孔较为 适宜。 （ 1） 用镗模法镗孔 在大批量生产中， 踏脚座 孔系加工一般都在组合镗床上采用镗模法进行加工。镗模夹具是按照工件孔系的加工要求设计制造的。当镗刀杆通过镗套的引导进行镗孔时，镗模的精度就直接保证了关键孔系的精度。 3 采用镗模可以大大地提高工艺系统的刚度和抗振性。因此，可以用几把刀同时加工。所以生产效率很高。但镗模结构复杂、制造难度大、成本较高，且由于镗模的制造和装配误差、镗模在机床上的安装误差、镗杆和镗套的磨损等原因。用镗模加工孔系所能获得的加工精度也受到一定限制。 （ 2） 用坐标法镗孔 在现代生产中，不仅要求 产品的生产率高，而且要求能够实现大批量、多品种以及产品更新换代所需要的时间短等要求。镗模法由于镗模生产成本高，生产周期长，不大能适应这种要求，而坐标法镗孔却能适应这种要求。此外，在采用镗模法镗孔时，镗模板的加工也需要采用坐标法镗孔。 用坐标法镗孔，需要将 踏脚座 孔系尺寸及公差换算成直角坐标系中的尺寸及公差，然后选用能够在直角坐标系中作精密运动的机床进行镗孔。 脚座 加工定位基准的选择 基准的选择 粗基准选择应当满足以下要求： （ 1） 保证各重要支承孔的加工余量均匀； （ 2） 保证装入 踏脚座 的 零件与箱壁有一定的间隙。 为了满足上述要求，应选择的主要支承孔作为主要基准。即以 踏脚座 的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另一个主要支承孔定位限制第五个自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量一定是均匀的。由于孔的位置与箱壁的位置是同一型芯铸出的。因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。 基准的选择 从保证 踏脚座 孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精 基准的选择应能保证 踏脚座 在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从 踏脚座 零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是 踏脚座 的装配基准，但因为它与 踏脚座 的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。 4 脚座 加工主要工序安排 对于大批量生产的零件， 一般总是首先加工出统一的基准。 踏脚座 加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。由于顶平面加工完成后一直到 踏脚座 加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。因此， 底面 上的螺孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。 后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗加工孔系。螺纹底孔在多轴组合钻床上钻出，因切削力较大，也应该在粗加工阶段完成。对于 踏脚座 ，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系， 但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。因此，实际采用的工艺方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可胀心轴定位来加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。 加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在 c9080 的含 打及 硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于 根据以上分析过程，现将 踏脚座 加工工艺路线确定如下： 工艺路线一： 工序 工序 工序 30 铣 80 90 的平面，以其背面为加工基准。 工序 40 铣 38 的两个端面，以平面的端面为加工基准 工序 50 钻扩铰 20 的通孔，以大平面的端面为加工基准。 工序 60 铣 16 的凸台平面，以中心轴线为加工基准。 工序 70 凸台上 8 的孔，以平面的端面为工序基准。 工序 80 先钻后铣大平面上的两槽，以平面的端面为工序基准。 工 序 90 去毛刺 工序 100 终检 5 工艺路线二： 工序 工序 工序 30 铣 80 90 的平面，以其背面为加工基准。 工序 40 铣 38 的两个端面，以平面的端面为加工基准 工序 70 铣 16 的凸台平面，以中心轴线为加工基准。 工序 60 钻扩铰 20 的通孔，以大平面的端面为加工基准。 工序 70 凸台上 8 的孔，以平面的端面为工序基准。 工序 80 先钻后铣大平面上的两槽，以平面的端面为工序基准。 工序 90 去毛刺 工序 100 终检 以上加工方案大致看来合理，但通过仔细考虑，零件的技术要求及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题， 方案 二 把底面的钻孔工序调整到后面了，这样导致铣削加工 定位基准不足，特别镗孔工序。 以上工艺过程详见机械加工工艺过程综合卡片。 综合选择方案一： 工序 工序 工序 30 铣 80 90 的平面，以其背面为加工基准。 工序 40 铣 38 的两个端面，以平面的端面为加工基准 工序 50 钻扩铰 20 的通孔，以大平面的端面为加工基准。 工序 60 铣 16 的凸台平面，以中心轴线为加工基准。 工序 70 凸台上 8 的孔，以平面的端面为工序基准。 工序 80 先钻后铣大平面上的两槽，以平面的端面为工序基准。 工序 90 去毛刺 工序 100 终检 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “ 踏脚座 ”零件材料采用灰铸铁制造。材料为 度 170 241，生产类型为大批量生产，采用铸造毛坯。 （ 1） 底面 的加工余量。 根据工序要求， 底面 加工分粗、精铣加工。各工步余量如下： 粗铣：参照机械加工工 艺手册第 1 卷表 余量值规定为 6 现取 表 铣平面时厚度偏差取 。 精铣：参照机械加工工艺手册表 余量值规定为 （ 2） 两侧面孔加工余量 毛坯为实心，不冲孔。 定切削用量及基本工时（机动时间） 工序： 铣 80 90 的平面 C，以其背面为加工基准。 1） 加工条件 加工材料： 45 钢正火，硬度为 207241锻。 加工要求：粗铣 80 90 的平面 C，粗糙度 机床： 式铣床。 刀具：圆柱铣刀齿数 z=8. 2） 计算加工工时 由机 械制造工艺设计手册表 切削用量为 由表 得铣刀进给量 7 根据切削用量手册表 切削用量 取00m/公式： 1000s p= 得： 削工时计算： + D= L=90择机床90r/ t= 序 ：铣 38 的两个端面，以平面的端面为工序基准，以平面 C 的中心平面为设计基准。 1） 加工条件 加工材料： 45 钢正火，硬度为 207241锻。 加工要求：铣 38 的两个端面，粗糙度 机床： 式铣床。 刀具：圆柱铣刀。 2） 计算加工工时 由机械制造工艺设计手册表 切削用量为 由表 得铣刀进给量据切削用量手册表 切削用量 5选用铣刀直径为 80表 大磨损限度为 据表 刀寿命 T=120 由切削用量手册表 D +y=17据铣削速度公式 0dp a f a z= 查表80，0d=80, 5,m= 8 则取00m/公式： 1000s p= 得： 切削工时计算： + D=L=60择机床75r/ t= 于工艺基准与设计基准不重合，故需要进行尺寸换算，加工完毕需要保证两端面度平面的中心平面的距离为 30寸 30终结环，给定尺寸 40及 30于基准不重合加工时应保证尺寸 A A=400定尺寸：因终结环公差等于个组成环公差之和，采用等公差分配尺寸 303， 10=序 ：钻、扩、铰 20 9H 孔。 机床： 立式钻床 具：根据参照参考文献 3表 9 选 高速钢 锥柄麻花钻头。 钻孔 20 9H 钻孔 20 9H 时先采取的是钻 17 孔，再扩到 ，所以 17D 。 切削深度给量 f ：根据参考文献 3表 38，取 。 切削速度 V ：参照参考文献 3表 41，取 V m s 。 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 4 8 6 0 5 3 9 . 5 3 / m i 1 4 1 7 ， 按照参考文献 3表 31，取 630 / m 所以实际切削速度 v ： 3 . 1 4 1 7 6 3 0 0 . 5 6 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 切削工时 被切削层长度 l ： 42l 9 刀具切入长度 1l ： 1 17( 1 2 ) 1 2 0 1 5 . 9 622c t g k c t g m m m m 刀具切出长度 2l ： 12 取 2 走刀次数为 1 机动时间14 2 6 3 0 . 2 5 m i 3 3 6 3 0 扩孔 20 9H 刀具：根据参照参考文献 3表 31 选择硬质合金锥柄麻花 扩孔钻头。 片型号： 钻孔 20 9H 时先采取的是先钻到 17 孔再扩到 ，所以 ，1 17d 切削深度给量 f ：根据参考文献 3表 52，取 f mm r 。 切削速度 V ：参照参考文献 3表 53，取 V m s 。 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 4 4 6 0 4 2 6 . 7 8 / m i 1 4 1 9 . 7 按照参考文献 3表 31，取 500 / m 所以实际切削速度 v ： 3 . 1 4 1 9 . 7 5 0 0 0 . 5 2 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 切削工时 被切削层长度 l ： 42l 刀具切入长度 1l 有： 11 1 9 . 7 1 7( 1 2 ) 1 2 0 2 2 . 8 6 322c t g k c t g m m m m 刀具切出长度 2l ： 12 ， 取 2 走刀次数为 1 机动时间24 2 3 3 0 . 1 6 m i 6 5 0 0 铰孔 20 9H 刀具：根据参照参考文献 3表 54，选择硬质合金锥柄机用铰刀。 切削深度且 20D 。 进给量 f ：根 据参考文献 3表 58， 取 。 10 切削速度 V ：参照参考文献 3表 60，取 。 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 3 2 6 0 3 0 5 . 7 3 / m i 1 4 2 0 按照参考文献 3表 31 取 315 / m 实际切削速度 v ： 3 . 1 4 2 0 6 0 0 0 . 6 3 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 切削工时 被切削层长度 l ： 42l 刀具切入长度 1l ， 01 2 0 1 9 . 7( 1 2 ) 1 2 0 2 2 . 0 922c t g k c t g m m 刀具切出长度 2l ： 12 取 2 走刀次数为 1 机动时间34 2 2 . 0 9 3 0 . 0 7 m i 1 5 该工序的加工机动时间的总和是0 . 2 5 0 . 1 6 0 . 0 7 0 . 4 8 m i 工序 ：铣 16 的凸台平面，以中心轴线为工序基准。 1） 加工条件 加工材料： 45 钢正火，硬度为 207241锻。 加工要求：铣 f 16 的凸台平面，粗糙度 机床： 式铣床。 刀具：圆柱铣刀。 2） 计算加工工时 由机械制造工艺设计手册表 切削用量为 由表 得铣刀进给量据切削用量手册表 切削用量 5选用铣刀直径为 40表 大磨损限度为 据表 刀寿命 T=120 由切削用量手册表 D +y=12m 根据铣削速度公式 0dp a f a z= 查表80，0d=80, 5,m=取00m/ 11 由公式： 1000得： 切削工时计算： + D=L=16择机床00r/ t= 序 ：钻凸台上 8 的孔，以平面的端面为工序基准，以平面的中心平面为设计基准。 根据切削用量手册表 =r。 V 钻 = 5m/ 选用 床。 根据主轴转速的计算公式 1000s p= 得 床选取 320r/际切削速度 1000 p= 得 v=削工时（选用切入切出量 y+ D = + D= 得 t=于工艺基准与设计基准不重合，故需要进行尺寸换算，加工完毕需要保证两端面度平面的中心平面的距离为 0寸 0终结环，给定尺寸 45及 45于基准不重合加工时应保证尺寸 A A=45 12 规定尺寸：因终结环公差等于个组成环公差之和，采用等公差分配尺寸 03， 0/2=序 ：先钻后铣大平面 C 上的两槽，以平面的端面为工序基准，以平面的中心平面为设计 基准。 铣刀类型：直柄立铣刀（硬质合金） 槽的半圆形槽的直径为 10度为 15机械制造工艺设计简明手册表 柄立铣刀（ 平型直立铣刀（ ，知 16 凸台 =10择标准型 准型72，粗糙度精度低，选择粗齿， z=3. 由金属切削速查手册表 5质合金立铣刀铣削平面和凸台的进给量带整体刀头的立铣刀，铣刀直径0d=10mm，3z. 选用 铣床 主轴转速 V=进给量 f=l=20用 v=375r/T=l/f=t=2T=于工艺基准与设计基准不重合，故需要进行尺寸换算，加工完毕需要保证两端面度平面的中心平面的距离为 30 寸 30终结环，给定尺寸 15及 45于基准不重合加工时应保证尺寸 A A=450定尺寸：因终结环公差等于个组成环公差之和，采用等公差分配尺寸 303， 30/2=后，将以上各工序切削用量，工时定额的计算结果，连同其他数据，一并填入机械加工工艺过程综合卡片，见表一。 间定额计算及生产安排 假设该零件 年产量为 10 万件。一年以 240 个工作日计算，每天的产量应不低于 417 件。设每天的产量为 420 件。再 以每天 8 小时工作时间计算，则每个工件的生产时间应不大于 参照机械加工工艺手册表 械加工单件（生产类型：中批以上） 13 时间定额的计算公式为： %)1)( （大量生产时 0/ 因此在大批量生产时单件时间定额计算公式为： %)1)( 其中： 单件时间定额 基本时间（机动时间） 辅助时间。用于某工序加工每个工件时都要进行的各种辅助动作所消耗的时间，包括装卸工件时间和有关工步辅助时间 k 布置工作地、休息和生理需要时间占操作时间的百分比值 工序 1：粗、精铣 底面 机动时间照机械加工工艺手册表 工步辅助时间为 由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为 则m k ：根据机械加工工艺手册表 13k 单间时间定额 m i i 131)()1)( 因此应布置两台机床同时完成本工序的加工。当布置两台机床时 ，m dd 即能满足生产要求 工序 2：钻 底面 孔 机动时间照机械加工工艺手册表 工步辅助时间为 由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为 则m k ：根据机械加工工艺手册表 k 单间时间定额 m i i )1)( 因此布置一台机床即能满足生产要求。 工序 3：粗铣两侧面及凸台 14 机动时间照机械加工工艺手册表 工步辅助时间为 由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为 则m k ：根据机械加工工艺手册表 13k 单间时间定额 m i i 131)()1)( 因此布置一台机床即能满足生产要求。 工序 4：钻 侧面孔 机动时间照机械加工工艺手册表 工步辅助时间为 由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为 则m k ：根据机械加工工艺手册表 k 单间时间定额 m i i )1)( 因此布置一台机床即能满足生产要求。 工序 5：粗铣前后端面 机动时间照机械加工工艺手册表 工步辅助时间为 由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为 则m k ：根据机械加工工艺手册表 13k 单间时间定额 m i i 131)()1)( 因此布置一台机床即能满足生产要求。 工序 6：铣前后端面 机动时间照机械加工工艺手册表 工步辅助时间为 由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为 则 15 m k ：根据机械加工工艺手册表 13k 单间时间定额 m i i 131)()1)( 因此布置一台机床即能满足生产要求。 工序 15：精 铣两侧面 机动时间照机械加工工艺手册表 工步辅助时间为 由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为 则m k ：根据机械加工工艺手册表 13k 单间时间定额 m i i 131)()1)( 因此应布置两台机床同时完成本工序的加工。当布置两台机床时，m dd 即能满足生产要求 工序 17： 底面 螺纹孔攻丝 机动时间照钻孔辅助时间，取装卸工件辅助时间为 工步辅助时间为 则 m 参照钻孔 k 值，取 k 单间时间定额 m i i )1)( 因此布置一台机床即能满足生产要求。 16 第 二 章 钻 8 孔 夹具设计 究原始质料 利 用本夹具主要用来加工 8 孔 ，加工时除了要满足粗糙度要求外，还应满足两孔轴线间公差要求。为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。 位、夹紧方案的选择 由零件图可知：在对孔进行加工前，底平面进行了粗、精铣加工， 中心 孔 进行了钻、 铰加工。 由零件图可知：在 进行加工前， 端面 平面进行了粗、精铣加工，孔 20 9H 进行了钻、扩、铰加工 。 因此 ，定位、夹紧方案有： 方案 ：选底平面、 20 9H 工艺孔和 大头孔定位，即一面、心轴和棱形销定位，夹紧方式选用螺母在心轴上夹紧。该心轴需要在上面钻孔，以便刀具能加工工件上的小孔。 17 方案 ： 20 9H 工艺孔用短圆柱销，夹紧方式用操作简单，通用性较强的移动压板来夹紧。 分析比较上面二种方案： 方案 中的心轴夹紧、定位是不正确的， 20 9H 孔端是不加工的，且定位与夹紧应分开，因夹紧会破坏定位。心轴上的开孔也不利于排销。 图中对孔的的加工没有位置公差要求，所以我们选择 底平面和两孔 为定位基准来设计钻模，从而 满足孔 的加工要求。工件定位用底面和两孔定位 限制 5 个自由度。 削力及夹紧力的计算 钻该孔时选用：台式钻床 具用高速钢刀具。 由参考文献 5查表 721 可得： 切削力公式： 1 f K式中 6D 0 /f m m r 查表 821 得： 0 ()736其中： 即： 9 5 5 ( )际所需夹紧力： 由 参考文献 5表 1 2 12 得： 12 有：120 . 7 , 0 . 1 6安全系数 K 可按下式计算 有： 6543210 式中：60 全系数，见 参考文献 5表 121 可得： 1 . 2 1 . 0 1 . 0 1 . 0 1 . 3 1 . 0 1 . 0 1 . 5 6K 所以 9 5 5 . 0 8 1 . 5 6 1 4 8 9 . 9 2 ( ) F N 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。 取 ，1 ，2 查参考文献 51 2 26 可知移动形式压板螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下 18 公式计算： )( 210 考文献 5可查得： 901 0592 2 29 其中： 33( )L )(80 螺旋夹紧力：0 4 7 4 8 )上述计算易得： 0 因此采用该夹紧机构工作是可靠的。 差分析与计算 该夹具以 二 个平面和和 1 个定位销定位，要求保证孔轴线间的尺寸公差。为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。 由 5和 6可得： 定位误差： 当短圆柱销以任意边接触时 m i D d 当短圆柱销以固定边接触时 2 式中定位孔与定位销间的最小间隙 通过分析可得： 0 2D 0 1d 因此：当短圆柱销以任意边接触时 0 3DW 夹紧误差 ： co s)(m a x 其中接触变形位移值： 19 a 1 ( 1 c o s 0 . 0 1 3j j y 磨损造成的加工误差：通常不超过 夹具相对刀具位置误差： 取 误差总和： 0 . 0 9 6 0 . 5jw m m m m 从以上的
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