湿式混凝土喷射机设计【全套含CAD图纸、说明书】
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湿式混凝土喷射机
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混凝土喷射机设计说明书
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湿式混凝土喷射机设计
混凝土喷射机设计【
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目 录摘要IAbstractII第1章 绪论11.1概述11.1.1湿喷机概述11.1.2湿喷与干喷的各项性能比较11.1.3湿喷机的种类及特点21.2.国内外湿喷机的现状及发展趋势31.2.1国内外现状31.2.2 国内外湿喷机的发展趋势41.2.3湿式混凝土喷射机推广应用中需解决的一些问题4第2章 湿喷机泵送系统的结构设计62.1湿喷机类型的选择62.1.1泵送型湿喷机62.1.2气送型湿喷机72.2湿喷机泵送系统主要参数的确定72.3湿喷机泵送系统的结构92.4湿喷机混凝土泵的推送机构设计92.4.1主油缸的设计92.4.2混凝土缸的设计112.4.3水箱的设计122.5湿喷机混凝土泵分配阀设计122.5.1S管阀与闸板阀的对比132.5.2S管阀种类的选择142.6料斗的设计16第4章 湿喷机混凝土输送泵液压系统183.1湿喷机液压系统183.2湿喷机混凝土输送泵的泵送工作原理193.3湿喷机混凝土输送泵液压系统203.3.1主泵送系统203.3.2分配阀换向系统213.3.3搅拌及冷却系统213.3.4水清洗系统213.4液压系统的特点21第4章 湿喷机泵送系统液压元件的选型与计算234.1湿喷机泵送系统执行元件的计算和选型234.1.1混凝土泵主油缸的计算及选型234.1.2混凝土泵摆动油缸的计算及选型234.1.3混凝土泵搅拌马达的计算及选型244.2液压泵的选型与计算244.2.1主油泵的选型与计算244.2.2恒压泵的选型254.2.3副泵的选型254.3液压控制阀的选型254.3.1压力控制阀的选型254.3.2方向控制阀的选型264.4辅助元件及工作介质的选择274.4.1油箱的容量计算与选型274.4.2过滤器的选型274.4.3空气滤清器的选型284.4.4液压工作介质的确定284.5液压系统主要性能验算294.5.1液压系统发热量计算294.5.2液压系统散热计算294.5.3冷却器的选型30第5章 总结31致谢32参考文献33附录34II摘要混凝土喷射机是地下工程、岩土工程、市政工程等领域内广泛使用的一种施工设备。它利用压缩空气或其它动力，将按一定比例拌制的混凝土混合物沿管路输送至喷头处，以较高的速度垂直喷射于受喷面，依赖喷射过程中水泥与骨料的连续撞击、压密而形成各种混凝土。由于人们环保意识的增强以及对喷射混凝土质量要求的提高，目前市场上己全部采用湿式混凝土喷射技术。本论文正是源于此，针对湿喷机混凝土泵送系统展开了设计与研究，论文主要完成了以下几个方面的工作，首先，完成湿喷机泵送系统的结构设计，包括混凝土泵的推送机构设计、湿喷机混凝土泵分配阀设计和料斗的设计。其次，制定系统基本方案，并完成了湿喷机泵送系统液压系统的原理图的设计及绘制。最后，完成了对液压系统各元件的计算与选型。关键词：混凝土；泵送系统；湿喷机；诺模图；S管阀AbstractShotcrete machine is widely used as construct equipment in underground engineering,geotechnical engineering and municipal engineering,which uses compressde air or other powers to transport concrete mixture at certain rate to the nozzle along the adjutage,and spray it on the wall wertically at a high speed and fkrm it all kinds of concrete by the continuous bump between the cement and osteoma during the process of spraying.As the consciousness of environmental protection of people strengthening and the quality requirements of the shotcrete improved,nowdays people have all adopted the wet-shotcrete technology in the market.This thesis is comes from this,the thesis aims at the design and study of concrete pumping system of wet-spray machine .The thesis mainly completed the following several aspects of the work.Firstly,I have completed the structure design of pumping system of wet-spray machine,including the delivery mechanism design of concrete pump,the design of distributing valves of the concrete pump of wet-spray machine and the design of the hopper.Secondly,I have established the basic scheme of the whole system,I also have completed the design and drawing of schematic diagram of hydraulic system of wet-spray machine pumping system.Finally,I have completed the calculation and selection of each element of hydraulic system.Keywords: concrete；pumping system；wet-spray machin；nomograph；S pipe valves中南大学本科毕业设计 第1章 绪论第1章 绪论1.1概述1.1.1湿喷机概述湿式混凝土喷射机是地下工程、岩土工程、市政工程等领域内广泛使用的一种施工设备。它利用压缩空气或其它动力，将按一定比例配置的混凝土，通过管道输送并高速喷射到受喷面上凝结硬化，从而形成混凝土支护层。它将混凝土的运输浇注和捣固结合为一道工序，无需或只需单面模板，可通过输送软管在高空、深坑或狭小的工作区间向任意方位施作薄壁的或复杂造型的结构，工序简单，机动灵活，操作方便，具有广泛的适应性。与一般的浇注混凝土施工方法相比，它具有以下优点：(1)可以减薄衬砌厚度1/2-1/3，因为混凝土喷射到工作面上后，密实度很高，无论是在强度及防渗水等方面都比较好，同时适应爆破后的表面，所以可以节约混凝土达40%左右；(2)不再需用模板，故节约了大量的木材及钢材；(3)减少了岩土采掘量10%-15%；(4)施工方法简单，可节约劳动力约50%；(5)因为省去了支模、浇注、拆模等工序，故加速了衬砌速度2-3倍以上；(6)总衬砌成本降低约30%左右。此外，重要的施工工作面，在喷射混凝土前还加锚杆，喷射后，使钢筋、工作面以及混凝土结合为一个整体，因此把这种加锚杆的喷敷工艺称为锚喷支护。锚喷支护不仅是“新奥法”三要素(喷射混凝土、锚喷支护、围岩监侧)之一，也是地下工程建设的三大新技术(联合掘进机械、内燃无轨运输和锚喷支护)之一。目前锚喷支护已经成为矿山、水电、铁道、建工等行业的地下建筑工程中广泛应用的支护形式(包括临时支护和永久性支护)，尤其是为各种任意形状的地下或地面工程提供了可靠的手段，充分显示了它的优越性。1.1.2湿喷与干喷的各项性能比较喷射机按风压吹送的拌合料是干拌合料还是湿拌合料分为干式喷射机与湿式喷射机。所谓干喷，是指将一定比例的水泥、砂子及小石子均匀搅拌后，通过皮带运输机输送到喷射机中，以压缩空气为动力，使拌合料连续地沿着输送管路被吹送到喷嘴处，与来自压力水箱的压力水混合成为湿的混凝土，以1525的速度喷射到工作面上，使之达到衬砌的效果。所谓湿喷，其基本原理是将加水搅拌好的成品混凝土加入湿式喷射机，输送它到喷嘴处经掺加速凝剂后形成原料喷至施工面。各国之所以对湿喷机比较重视，在于湿喷和干喷相比较具有明显的优点:(l)回弹率低。湿喷是将加水搅拌的混凝土通过输料动力机构送至喷嘴，添加速凝剂后再通过压风将混凝土喷射至受喷面，因此喷射出的混凝土速度低，通过速凝剂的作用，混凝土很容易粘到受喷面上，回弹很少，而干喷全靠压风将物料输送到喷嘴处，再加一定量的水后，喷射出来，首先是输送物料需要的风压高，物料流速快，冲击能量大，物料尤其是骨料很容易回弹下来，其次加水量难以控制，多加或少加都将使回弹增加，在使用中表明，湿喷的回弹率和干喷的回弹率相比一般要降低10%以上，这样对节约原材料消耗及降低人工成本都起到直接作用。(2)粉尘浓度低。干喷的最大问题是粉尘浓度大，一般干喷所产生的粉尘浓度要达到50-100，严重超过国家标准规定的粉尘浓度，对环境造成污染，对操作人员的健康带来极大的伤害。而湿喷作业是降低粉尘最有效的途径，产生的粉尘基本控制在国家的标准以内，极大地减少了对操作人员身体的危害，作业环境明显改善。(3)混凝土强度高。干喷由于搅拌不均匀，水量难以控制，其喷射工程的质量难以保持稳定，湿喷的混凝土配比准确，搅拌均匀，性能稳定，强度与干喷强度相比明显提高，保证了喷射层的可靠性及安全性，对于保证工程质量的长久性尤为重要，同时又相对为社会创造了经济效益。(4)生产效率高。干喷作业一般效率不超过，而采用湿喷人工作业可达到，如果采用机械手作业可达，效率提高明显。表1.1湿喷、干喷性能比较项目湿喷干喷回弹率（%）105从上述表格中能更加直观的看出湿喷更加优于干喷。1.1.3湿喷机的种类及特点根据湿喷机的工作原理，可分为泵送型和气送型两大类:1)泵送型柱塞泵式湿喷机:是将柱塞式混凝土泵作为湿式混凝土喷射机的基本体，在输送口装以喷嘴，并在此通以压缩空气，将混凝土喷射出去，这类湿喷机一般较笨重，但输送距离长。螺杆泵式湿喷机:这种喷射机是以螺杆与定子套相互啮合时接触空间容积的变化来输送物料的，该机输送压力大，距离长，性能稳定，工作可靠。缺点是生产效率低，螺杆及定子套的磨损严重。软管挤压式湿喷机:这种湿喷机由搅拌斗、泵送软管、泵体及输料管等到组成，泵体做成圆筒形，中部的行星传动机构带动两个滚轮转动，连续挤压泵送软管内的湿料，使之进入输料管压送出去，其主要问题是泵送软管寿命短，导致工作可靠性欠佳，优点是结构简单，加工容易，成本低。2)气送型：这类湿喷机是利用压缩空气将物料在输料管中以“稀薄流”的形式输送至喷嘴处直接喷出。该种机型为并排的两个罐，一个喷射，一个备料。罐的底部各有一个横卧的螺输送器，喷射罐内通入压缩空气，湿拌和料经螺旋送进输料管，在喷嘴处，通过气环引入的压缩空气使拌和料喷射出去。这种湿喷机的缺点是向罐内加料比较麻烦，罐的清理亦不方便。如日本德斯古马恩型湿喷机工作原理。该湿喷朵为竖立的两个罐，上罐拌料，下罐喷射，上下罐均有密封阀门，交替开启，关闭，以实现连续喷射。下罐底部有一横卧螺旋驱动湿拌和料至料管内喷射出去。这种湿喷机的缺点 是上料高度大。比较笨重。又如瑞士阿瓦280型湿喷机工作原理。该机为转子结构，采用液压驱动装置，负荷变量泵通过液压马达带动转子转动，转速可调，从而使喷射量可调。采用了液压式转子转动，转速事调，从而使喷射量可调。采用了液压式转子压紧机构，压紧力可调。工作时料斗中的湿拌和料落入转子料孔，经旋转180后料孔与压缩空气进气口相通，湿拌和料遂以悬浮状态被压至出料管，经在喷嘴混合室与液体速凝剂快速充分混合后，从喷嘴高速喷出。该机的缺点是设备投资较大，维护工作量大。由于自重达到2t多，故机动性差。1.2.国内外湿喷机的现状及发展趋势1.2.1国内外现状喷射施工最早出现在美国。1910年美国己经使用水泥砂浆喷射机，修补房屋的面层、水工结构和蓄水池等工程的喷敷。随后原联邦德国也正式生产水泥喷浆机。但是这种喷射机的生产能力很低，所用的骨料不能超过5mm，而且混合料必须要求完全干燥，一次喷射的厚度也只限于20mm左右，所以当时没能得到推广。40年代以后，欧美相继试制成功了混凝土喷射机。瑞士阿利瓦(ALIVA)公司于1942年研制出干式转子式喷射机。1947年，联邦德国BSM公司研制成双罐式干式混凝土喷射机。以后，英国、前苏联、日本等国相继研制出各种干式混凝土喷射机。我国从60年代开始着手研制混凝土喷射设备，先后研制出冶建-65型(冶金工业部建筑研究院)，HLP701型(煤炭科学研究院)，PH3071型(扬州机械厂)等各种干式混凝土喷射机。国内目前使用的各种湿式混凝土喷射机多是从国外引进的设备。近几年来，国内一些单位也已开发研制出几种湿式混凝土喷射机，但生产规模尚有待于扩大。从60年代起，在西方发达国家中，湿喷技术开始逐渐推行，各种湿式混凝土喷射机也陆续开发出来。目前，在西方国家中，湿式混凝土喷射机已经成为最主要的喷射混凝土作业机具，干式混凝土喷射机已经成为历史。在国内，随着人们环保意识的增强以及对喷射混凝土质量要求的提高，已有越来越多的湿式混凝土喷射机投入使用。国内多家企业集团竞相开发研制湿喷机，例如三一集团、中联重科、徐工、中铁轨道等多家国内大型企业集团，而且进展迅速，由三一集团自主研制的HPS30型湿式混凝土喷射机，作为“湖南制造”的国内首台湿喷机，首次投入高铁隧道喷锚施工，这标志着湿喷机在国内得到广泛的应用，逐渐取代干式混凝土喷射机。1.2.2 国内外湿喷机的发展趋势(1)喷射机向着小型、轻便、高效、一机多用(喷浆、喷混凝土、输送混凝土、喷干料、喷半干料、喷湿料)方向发展。这样不但可使操作省力，移动方便，而且有利于配套成机组。(2)湿式喷射因其明显的优点而得到各国的重视，已经研制出多种湿喷机及其配套设备，甚至机组。(3)干式喷射也在进一步发展。很多国家资料介绍的两种干式喷射机经改进后，一种可喷湿料，另一种可喷半湿料。还有些国家在改进喷头结构、布料管结构、防尘等方面都作了不少工作。(4)干、湿喷射并行，干式为主，发展湿式，这是目前各国对待干、湿两法的一般处理方式。(5)许多国家很重视配套设备的研究，对不同程度的机组研究就足以说明这个问题。因为机组的使用改善了工作条件，简化了工序，方便了管理，提高了效率，是今后发展较快的一个方面。(6)所用骨料的最大粒径虽然不是设备问题，但直接涉及到设备的设计、使用、寿命、效能。因此国外有一种减少最大骨料的赶势。美国第一次喷射混凝土学会会议提出：似乎没有必要用19mm这样大的骨料，13mm的骨料已足够产生高强度喷射混凝土。另外，所有湿喷机的骨料，其最大粒径均小于19mm，比干喷机一般的最大骨料粒径(25mm)均小。(7)重视混凝土的施工质量控制，研究水灰比控制器、速凝剂加入器或比例泵等。(8)施工设备的操作向自动化、遥控方向发展。如美国矿业局研究了井巷无人喷射作业机，操作者在地面司机室利用电视检测手段遥控井下喷嘴的旋转速度、旋转方向、离壁距离，并可使用机械传感元件连续测量喷射厚度。1.2.3湿式混凝土喷射机推广应用中需解决的一些问题目前，由于湿喷技术具有明显的优势，湿式混凝土喷射机有各工程中的应用亦越来越多。但是，由于存在着一些尚待解决的问题，对湿式混凝土喷射机的推广应用起到了一定的阻碍作用，以至于在我国，目前主要的喷射混凝土作业方式仍是干喷。1) 湿式混凝土喷射机多采用液体速凝剂。进口及合资产品售价较高（达6000-8000元/t），而国产液体速凝剂尚无生产。相对应的干喷所粉状速凝剂售价低（1000多元/t）。2) 劳动力成本低及人们的环保意识尚待提高。3) 湿式混凝土喷射机作业时，设备投资较为复杂，操作及维修不及干喷机方便。4) 使用湿式混凝土喷射机作业时，设备投资较高。以上种种因素造成湿喷混凝土施工成本高于干喷混凝土施工成本，使湿式混凝土喷射机在国内的推广受到一定程度的限制。但是，随着环保意识的加强，以及人们对喷射混凝土施工质量更高的要求，湿式混凝土喷射机必将越来越多地取代干式混凝土喷射机而成为喷射混凝土作业的主要机具。18中南大学本科毕业设计 第2章 湿喷机泵送系统的结构设计第2章 湿喷机泵送系统的结构设计混凝土输送泵是湿喷机泵送系统中最关键的机构，它直接决定着湿喷机泵送能力的大小，泵送质量的优劣，所以本论文以湿喷机混凝土泵的结构做为设计的重点。2.1湿喷机类型的选择根据湿喷机的工作原理，可分为泵送型和气送型两大类：2.1.1泵送型湿喷机1) 柱塞泵式湿喷机如图2-1所示，这种湿喷朵是将柱塞式混凝土泵作为湿式混凝土喷射机的基本机体，在输送管出口装以喷嘴并在此通入压缩空气，将混凝土喷射出去。这类湿喷机一般较笨重，但输送距离长。2) 螺杆泵式湿喷机如图2-2所示，这种湿喷机是以螺杆与定子套相互啮合时接角空间容积的变化来输送物料的。这种类型的有德国UELMAT公司的SB-3型湿喷朵。我国有关单位也曾进行过研制。该机型的主要缺点是生产率低，螺杆和定子套的磨损较严重，故而应用范围不大。所以本次设计不采用此类混凝土泵。 图2-1 柱塞泵式湿喷机 图2-2 螺杆泵式湿喷机3) 软管挤压泵式湿喷机如图2-3所示，这种湿喷机由搅拌斗，泵送软管，泵体和输料管等部件组成。泵体为圆筒形，中部的行星传动机构带动两个滚轮转动，连续挤压泵送管内的湿料，使之进入输料管压送出去。日本极东PC08-60M型CHALLENGE型混凝土喷射机即属此类型湿喷机，据报道这类喷射机曾在国外应用较广，但从近年来国内的引进情况来看，已很少使用，其主要问题是挤压管寿命短。所以本次设计中不予考虑此类型混凝土泵。图2-3 软管挤压泵式湿喷机 图2-4 气送型湿喷机2.1.2气送型湿喷机这类湿喷机是利用压缩空气将物料在软管中以“稀薄流”的形式输送至喷嘴直接喷出。如图4所示是英国COMPERNASS-208型湿喷机工作原理图。该机为并排的两个罐，一个喷射，一个备料。罐的底部各有一个横卧的螺输送器，喷射罐内通入压缩空气，湿拌和料经螺旋送进输料管，在喷嘴处，通过气环引入的压缩空气使拌和料喷射出去。这种湿喷机的缺点是向罐内加料比较麻烦，罐的清理亦不方便。从以上的介绍中可以清晰的看出，泵送式湿喷机有着明显的优势，而泵送式湿喷机中，柱塞泵式湿喷机又有着如下优点：1 利用了液压系统的单位质量高能量的优点；重量轻，适合车载安装。2 所需空压机小，能满足车载安装要求。3 容腔直径最小为75mm；目前最大为280mm，其生产率为200。应用范围宽。综上所述，本次设计选择的方案为：双缸柱塞泵式湿喷机。2.2湿喷机泵送系统主要参数的确定1 已知参数：额定输出量30，最大颗粒度16，液压系统工作压力设为21，主油缸直径初选125，工作行程900。2 泵送压力的确定：泵式混凝土湿喷机泵送压力是指泵式混凝土湿喷机在工作时，混凝土活塞前端的压力，它是随着混凝土在管路中流动阻力的增加而增大。泵送压力是泵送混凝土计算中的一个重要问题，泵式混凝土湿喷机的设计、泵送距离的确定、确定最优混凝土配合比等皆与之有关。为了确定所需的泵送压力和泵的原动力的工作能力，现计算如下：需要的输出（已给定）=30 做功系数（已给定）=0.75混凝土坍落度（已给定）=100 mm运输管道直径（已给定）=80 mm名义上的输出=Q= = 40 运输管道的水平距离（已给定）=35 m (a)90弯曲个数=6个；90弯曲的尺寸=906=54030弯曲个数=5个；30弯曲的尺寸=305=15060弯曲个数=4个；60弯曲的尺寸=604=240总计弯曲尺寸=540+150+240=930等价为30的弯曲个数= = 31个30的弯曲等价后的水平长度=31/1 m = 31 m (b)浇注吊杆的水平范围（已给定）=28 m (c)由于浇注吊杆的标准弯曲的等价管长（假设的）= 10 m (d)等价的总计管的水平长度= (a)+(b)+(c)+(d)=35m+31m+28m+10m= 104 m从图表2-5中可以看出，对应40 的输出，100 mm的混凝土坍落度，104 m的运输管道长度和80 mm的管道直径，查得的泵送压力为59 bars (5.9)。图2-5 混凝土泵送诺模图另外还要考虑垂直导程对泵送压力的影响计算如下：垂直导程=16 m + 4 m = 20 m由垂直的20 m的导程而产生的等价静压力 = 0.25 20 = 5 bars (0.5)。因此，最大的泵送压力=59 bars + 5 bars = 64 bars, 即 64 bars (6.4)。因此，所需要的混凝土泵的功率 P = = 3064/25 = 76.8 3 混凝土缸径的确定：由泵送压力6.4,液压系统的初设压力21，主油缸缸径125，工作行程900，计算可得混凝土缸径为160。2.3湿喷机泵送系统的结构柱塞式混凝土泵的工作过程是混凝土活塞吸料与推料的过程，主油缸、输送缸的直线式往复换向与摆动油缸、S形管式分配阀的摆动式往复换向协调动作。泵送系统是整机的执行系统，它直接决定了湿喷机的工作能力，可以说是湿喷机的核心。泵送系统主要由机械部分、液压部分和电气部分组成，如图2-6。1. 主油缸1 2主油缸2 3洗涤室 4接近开关1 5输送缸1 6输送缸2 7摆动油缸1 8“S”形管式分配阀 9料斗 10搅拌装置 11.输送管 12摆动油缸2 13拨叉 14接近开关2图2-6 湿喷机混凝土输送泵的结构示意图2.4湿喷机混凝土泵的推送机构设计推送机构是湿喷机混凝土泵的执行机构，它是把液压能转换为机械能，通过油缸的推拉交替动作，使混凝土克服管道阻力输送到浇筑部位。它主要由主油缸、混凝土缸和洗涤室等三大部分组成。2.4.1主油缸的设计主油缸由缸体、油缸活塞、活塞杆、油缸头及缓冲装置等组成，见图2-7。主油缸的主要特点是：换向冲击大，一般要有缓冲装置。缓冲装置是混凝土泵设计的关键技术之一，大多数都是采用油缸端部安装单向节流阀的TR机构。当液压缸活塞快到行程终了，越过缓冲油口时单向节流阀打开，使高压油有一部分经缓冲油口到低压腔，使两腔压差减小，活塞速度降低，达到缓冲的目的，并为活塞换向做准备；另外，还有为封闭腔自动补油，保证活塞行程的作用。此外，由于活塞杆不仅与油液接触，而且还与水、泥浆等接触，为了增强活塞杆的耐磨和耐腐蚀性，所以选择材料时应选用40Cr。 1.前端盖 2.前端盖法兰 3.缸筒 4.活塞杆 5.前缓冲 6.活塞 7.后端盖法兰 8.后端盖 9.后缓冲 图2-7 湿喷机泵送系统主油缸结构1 液压缸主要参数的确定确定缸筒内径D缸筒内径的计算公式为（2-1）式中 主工作腔压力，； 回油腔压力，高压系统时可忽略不计； 液压缸的最大负载力，N； 液压缸的机械效率，一般取0.90-0.97； 杆径比，高压时，取0.5。根据研究，可将推送混凝土转化为负载，可得最大负载为 F = 245 kN，根据任务书参数，取。代入以上数据，求得D =123 mm ，参照GB2348-1993,选125mm内径的缸，即D=125mm。确定活塞杆的直径d= 62.5 mm，参照GB2348-1993，取d = 63 mm。缸筒材料选用40Cr。 液压缸的行程取为S = 900 mm。计算油缸的最大流量，取活塞最大速度为=420 mm/s，则：2 活塞杆的强度校核（2-2）式中：-材料的许用应力，本材料40Cr为120MPa； F-活塞杆受力，此处为 245 kN； D-活塞杆直径。所以，计算得= 78.63 MPa，小于= 120 MPa，活塞杆强度校核通过。3 校核活塞杆的稳定性根据手册，利用验算法来验证活塞杆的弯曲稳定性LF=KS m （2-3）K为液压缸安装及导向系数，在查表后，取K=0.5；S为液压缸行程，900 mm。所以LF =0.45 m,再对照19-221的活塞杆弯曲计算图，可以发现稳定性是可以保证的。4 液压缸油口尺寸的确定根据工作条件，液压缸的油口布置在缸盖上，油口孔直径根据活塞最大运动速度和油口最高液流速度确定：（2-4）式中 D液压缸内径，mm； 液压缸最大输出速度，； 油口液流速度，一般不大于5。代入数据后，根据GB/T 28781993，选择的油口连接螺纹尺寸为M33。除上面谈到的参数外，主油缸的设计还满足了以下几点：a. 为了使混凝土活塞及其连接器全部退入水箱，液压缸的行程稍稍大于了工作行程。b. 为避免换向冲击，在液压缸活塞杆上加设了前后两个缓冲装置。c. 液压缸与水箱直接连接采用法兰盘，保证了连接精度，也得到良好的配合精度，与密封圈一起防止漏水。d. 液压缸上设置了取信换向装置，既避免混凝土缸活塞退入水箱，也避免了液压缸活塞碰撞液压缸端部。2.4.2混凝土缸的设计混凝土缸也是推送机构的重要组成部分，尤其是混凝土缸的活塞对于泵送压力的影响不能忽略，所以也是设计中的关键。由于混凝土活塞与混凝土直接接触，所以极容易受损，本次设计时就考虑到了这样的问题，将混凝土活塞与主油缸的连接做成特殊的联结（见图2-8），采用两个连接器相连，便于混凝土缸活塞的更换，节省了维修时间，提高了工作效率。1.混凝土缸缸筒；2.混凝土缸活塞；3.洗涤室；4.前联接器；5.后联接器；6.主油缸活塞杆；7.主油缸前端盖图2-8 混凝土活塞缸与主油缸联接混凝土缸后端与水箱连接，前端与料斗直接相连，通过拉杆固定在料斗与水箱之间。主油缸活塞杆伸入到混凝土缸内，活塞杆前端通过中间联接器连接着混凝土缸活塞。由于混凝土活塞是易损件，所以在设计时，水箱的宽度大于混凝土活塞杆和前联接器的长度，这样就保证了可以将混凝土活塞从水箱中取出，可以及时的更换，而不必将整个泵送缸拆开进行更换，大大提高了生产效率。2.4.3水箱的设计水箱用钢板焊接而成，即是储水容器，又是主油缸与混凝土缸的支持连接件。其上面有盖板，打开盖板可以清洗水箱内部，且可以观测水位。在推送机构工作时，水在混凝土缸活塞后部随着混凝土缸活塞来回流动，其起的作用主要是：1) 清洗作用：清洗混凝土缸壁上每次推送后残存的灰浆，以减少缸壁和活塞的磨损；2) 隔离作用：防止主油缸泄漏出来的液压油进入混凝土缸而影响混凝土的质量；3) 冷却润滑作用：冷却润滑混凝土缸活塞、活塞杆及活塞杆密封部位。水箱设计时只要考虑密封性即可，并无特殊要求。2.5湿喷机混凝土泵分配阀设计分配阀是混凝土泵的最主要的部件，它是位于集料斗、混凝土缸和输送管三者之间，协调各个部件动作的机构，因而直接影响混凝土泵的使用性能（如堵管问题、输送容积效率以及工作可靠性等），而且也直接影响混凝土泵的整体设计（如集料斗高度等）。在进行方案选择时，首先确定合适类型的分配阀，然后才能确定整体的结构和液压系统的设计。我们可以这样认为，分配阀就是混凝土泵的心脏。2.5.1S管阀与闸板阀的对比最典型的分配阀有两类，一类是管形分配阀，另一类是闸板阀。管形阀都置于料斗中，阀的本身也起输送管的作用，它的一端与输送管接通，另一端则可以摆动，和两个工作缸轮流接通。与管阀接通的工作缸处于压送行程，另一个缸则处于吸料行程，从料斗吸入混凝土。闸板阀是靠两套往返运动的闸板，周期地开闭两个缸的进料口和出料口而进行混凝土输送的。本次设计选用的分配阀是S管阀（见图2-9），S形管阀是一种卧式管形分配阀，它是目前应用最广泛的一种管式分配阀，与闸板阀相比，S管阀有如下特点：1) 良好的集、排料性能欲使混凝土泵有良好的集、排料性能，能平滑的通过分配阀，分配阀的流道就必须短且流畅，截面和形状变化小；且对混凝土的适应性强，能泵送不能坍落度的混凝土。这样就降低了流动阻力并减少了堵管现象的发生。据统计，大多数堵塞事故都发生在分配阀和流道变化大的地方，分配阀的阻力小，即相应的提高了泵的输送距离。选用S管阀，就是考虑到了这些因素，可以将事故发生率降到最低。2) 良好的密封性S管阀的阀门和阀体的相对运动部位，有良好的密封性，大大减不了漏浆的现象，提高了混凝土的使用性能和泵送性能。另外，S管阀密封性的提高，也将全提高输送距离。3) 良好的耐磨性由于分配阀的工作条件相当恶劣，工作过程中始终与混凝土进行强烈的摩擦，如果耐磨性不好，将极易损坏，而且破坏了分配阀的密封性，影响混凝土泵的泵送性能指数。S管阀结构设计合理、采用优质材料并进行热处理的分配阀和堆焊了耐磨合金的分配阀，可以保证良好的耐磨性。4) 换向动作灵活、可靠S管阀的换向动作，即吸入和排出动作十分协调、及时、迅速。一般换向动作应在0.1s0.5s内完成，以防止灰浆倒流，这对于垂直输送尤为重要。5) S管阀的转动惯量高，惯性矩大，吸料口对混凝土骨料有很强剪切能力，从而保证每次切换后的顺利就位。此外，S形管阀的结构简单，便于加工，有良好的排除阻塞性能，当S形管阀置于集料斗时，保证了搅拌叶片没有死角，而且有良好的搅拌性，更加便于搅拌运输车的卸料等。S管阀的管体有变径和不变径两种形式，S管阀的摆动油缸可以设置在料斗的后方，也可以设置在料斗的前方。后置式摆动油缸利用摆动轴水平伸入料斗中与阀体连接，推动阀体摆动，但摆动轴与阀体连接形成的屏障影响混凝土的流动，影响泵的吸入效率；前置式摆动油缸则去掉了摆动轴和其支撑，泵的吸料性能大会提高，而且安装维护方便。由于在分配阀驱动油缸的极限位置设有缓冲器，所以尽管换向迅速，冲击却很小。结构中，集料斗底部的形状与搅拌叶片运动轨迹及S管阀摆动轨迹一致，S管体下部设刮板，防止集料斗底部积料；同时集料斗底部向混凝土输送缸口方向倾斜，改善了其混凝土输送缸口吸料的性能。1.变径管；2.O型圈；3.W型密封圈；4.耐磨支撑带；5.出口端耐磨套；6.出口端轴承套杯；7.防尘圈；8.出口端压盖；9.S管阀；10.推力环；11.切割环；12.O型圈；13.小端压盖；14.防尘圈；15.密封圈；16.小端耐磨套；17.青铜套；18.小端轴承套杯；19.花键盘；20.摆动臂；21.O型圈；22.定位螺钉；23.螺盖图2-9 S管阀结构2.5.2S管阀种类的选择根据上一节的介绍，选择S管阀时必须要注意的一点就是对管径的选择，是选择等径还是选择变径，下面进行详细的分析。两种S管阀的优劣可以用泵送过程中压力损失的大小来衡量，由流体力学知识可知，混凝土在弯管中流动时，微分单元体所受的外力有管壁的摩擦力和混凝土本身的重力，这一点和锥管相似。设有一弯管，其中心线所在平面与水平面夹角为，弯管中心线的曲率半径，管子半径，在弯道入口处混凝土所受的压力，出口处压力为，混凝土通过弯管的流速为V，弯管入口与出口两截面夹角为，具体各参数如图2-10所示。图2-10 弯曲输送管内各力的平衡考虑到混凝土在弯管内流动时各个力的平衡，根据动量定律可以推导出活塞式泵的压力损失方程：（2-5）式中：粘着系数； 速度系数； 在一个循环中，混凝土在管道中流动的时间； 由于分配阀换向时混凝土停止流动的时间； 为混凝土在管道中流动时一个循环的平均流速。混凝土在锥管中流动时，受到的外力有管壁的摩擦力和混凝土的重力。设有一锥管，其轴线与水平面夹角为，它的小端高于大端，大端半径为，小端半径为。混凝土从大端流向小端，它通过大端时的流速为，通过小端时的流速为。锥管段混凝土大端和小端的轴向压力分别为和。在锥管段混凝土中，取一个厚度为的短圆锥单元体，它到锥管大端的距离为，它的平均半径为，如图2-11所示。考虑到混凝土在锥管内流动时各个力的平衡，并根据动量定律，推导出压力损失的方程：（2-6）式中：混凝土流经锥管时的压力损失；、锥管入口和出口半径；锥管长度；混凝土流动时的粘着系数； 棍凝土流动时的速度系数； 混凝土通过锥管大端时的流速； 混凝土的密度，对普通混凝土，取p=0.24。图2-11 锥形输送管内各力的平衡通过简单计算可知，采用等径S管阀时的压力损失要比采用变径时的压力损失要小得多，所以本次设计选用等径的S管阀。2.6料斗的设计料斗也是湿喷机泵送系统中不可或缺的一部分，它是湿喷机混凝土泵的承料器，其中还装有搅拌装置，其主要作用如下：a. 混凝土输送设备向混凝土泵供料的速度与混凝土泵送输出速度不可能完全一致，料斗可以起到中间调节的作用。b. 料斗中的搅拌装置可以对混凝土进行二次搅拌，减小混凝土的离析现象，并改善混凝土的可泵性。c. 搅拌装置螺旋布置的搅拌叶片还起到向分配阀和混凝土缸喂料的作用，提高混凝土的吸入效率。本设计中料斗本体用钢板焊接而成，其前后左右用四块厚钢板。左右两带圆孔的侧板用来安装搅拌装置，而其后壁由混凝土出口与两个混凝土缸连通，前壁与输送管道相连。方格网用圆钢焊接而成，用两个铰点同料斗连接，其作用是防止混凝土拌合物中超料径的骨料或其他杂物进入料斗，减少泵送故障，同时保护操作人员的安全。料斗的容积选为600L，是因为料斗的容积与供料的连续性有很大关系，既不能过大，又不能过小，过大容易产生供料间断，过小供料不充足，所以参照各类湿喷机以及泵车，选用料斗容积为600L。料斗中不可或缺的装置是搅拌装置，搅拌装置由搅拌轴、搅拌片、轴套等组成。搅拌轴由中轴、左半轴、右半轴组成并通过轴套用螺栓连接成一体，轴套上焊接着螺旋搅拌片。这种结构形式有利于搅拌片的拆装。虽然在混凝土运输过程中已经过搅拌，但是在进入料斗以后，并不能完全混合好，而且搅拌装置可以增加混凝土的流动性，更容易进入混凝土缸，吸附时不容易产生负压。本设计采用液压马达直接驱动搅拌轴，结构简单。中南大学本科毕业设计 第3章 湿喷机混凝土输送泵液压系统第3章 湿喷机混凝土输送泵液压系统3.1湿喷机液压系统混凝土输送泵的液压系统是湿喷机技术性、可靠性最关键的部分。国内外湿喷机液压系统采用开式和闭式两种系统，开式系统厂家占绝大多数，产量占70%。1) 开式系统施维英(Schwing)公司是开式系统的典型代表。主油缸换向采用全液压换向，即在主油缸运动至行程终端时油缸输出一个液压信号来控制大流量液控换向阀换向，使主油缸改变向。主油缸采用液压换向，液压元件多，回路复杂，但电器控制非常简单。为了消除换向冲击，施维英公司一直致力于专用控制阀的研究，树立了开式回路的典范，见图3-1。目前国内大多数厂家均采用泵送回路和摆动回路相互独立的开式系统，主油缸换向采用电换向，即在主油缸运动至行程终端时油缸输出一个电信号来控制大流量电磁换向阀换向，使主油缸改变方向。开式系统具有成本低维修简单等特点。图3-1 湿喷机开式系统简图2) 闭式系统闭式系统是指泵送回路采用闭式系统，其它回路均为开式系统。泵送回路采用闭式系统的回路也称为FFH(自由流动液压系统)回路。普茨迈斯特(Putzmeister)公司是闭式系统的典型代表，近二十年来，Putzmeister公司始终坚持采用泵换向，为广大客户提供了性能卓越可靠的泵送产品，深得用户青睐，见图3-2。闭式系统相对于开式系统而言，回路较为复杂，但是闭式系统功率消耗小，换向平稳、冲击小，在大流量系统中得到了广泛应用。图3-2 湿喷机闭式系统简图综合各方面因素，本湿喷机采用的是开式系统。3.2湿喷机混凝土输送泵的泵送工作原理混凝土输送泵常采用液压活塞结构，其主要包括两只主油缸、两只混凝土缸、两只摆动油缸、分配阀（又称 S 摆管）、换向机构、料斗等，其中，两只混凝土缸的活塞分别与两只主油缸活塞杆连接。如图 3-3（a）所示，泵送混凝土时，在主油缸作用下，混凝土缸活塞 1 前进，混凝土缸活塞 6 后退。同时，在摆动油缸作用下，S 摆管与混凝土缸 2 连通，另一只混凝土缸 5 与料斗连通。这样混凝土缸活塞 6 后退便将料斗内的混凝土吸入混凝土缸5，混凝土缸活塞 1 前进，将混凝土缸 2 内的混凝土送入 S 摆管泵出。当混凝土缸活塞 6 后退至行程终端时，触发换向装置，主油缸换向，同时摆动油缸换向，使 S 摆管与混凝土缸 5 连通，混凝土缸 2 与料斗连通，这时活塞 1 后退，使混凝土缸 2 吸入混凝土，活塞 6 前进，将混凝土缸 5 内的混凝土送入 S 摆管泵出，如图 3-3（b）所示。如此循环，从而实现混凝土连续泵送。反泵工况，如图3-3（c）所示，使处在吸入行程的混凝土缸与 S 摆管连通，处在推送行程的混凝土缸与料斗连通，从而将管路中的混凝土抽回料斗。当正常泵送过程中遇到输送阻力增大，输送管路有赌塞时，用反泵工况来排堵。（a）正泵工况 （b）正泵工况（主油缸换向） （c）反泵工况 1、6.混凝土缸活塞 2、5.混凝土缸 3.料斗 4.S 摆管图3-3 正泵工况与反泵工况3.3湿喷机混凝土输送泵液压系统混凝土输送泵为全液压驱动，液压系统包括四个基本子系统，即主泵送系统、分配阀系统、搅拌及冷却系统、水洗系统，其中泵送系统是最主要部分，液压原理图见图3-4。1、8 吸油过滤器 2、主泵 3、11、25 溢流阀 4、12 电液换向阀 5 主油缸 6、17、19、22 压力表 7 压力继电器9 恒压泵 10、41 单向阀 13 摆动油缸 14 蓄能器 15 单向节流阀 16 截止阀 18 减压阀 20 副泵 21、31、34 过滤器 24 手动换向阀 25、28、30、32 电磁换向阀 26 电接点压力表 27 双向液压马达 29 单向液压马达 30、39 冷却器 33 水洗油缸 35 水箱 36 温度计 37 空气滤清器 38 液位计 40 回油过滤器图3-4 湿喷机混凝土输送泵液压系统原理图3.3.1主泵送系统主泵送系统完成吸送混凝土，其液压系统主要包括主泵 2、电液换向阀 4、溢流阀 3、泵送主油缸等组成。当 YA1、YA2 失电，主油泵输出的压力油经电液换向阀 4 中位卸荷，当YA1得电，电液换向阀 4 左位工作时，压力油向主油缸供油。两只主油缸采用串联联接，在主油泵压力油作用下，一缸前进另一缸后退。当活塞运行到行程终点时，触发换向装置，YA1失电YA2得电，电液换向阀 4 右位工作。由于压力油方向改变，从而使主油缸活塞运动方向改变，实现主油缸活塞的交替前进后退。 主油泵选用恒功率控制的轴向柱塞斜盘式变量泵，在恒功率区域内，当混凝土管路中压力升高时，主泵斜盘倾角会自动减小，排量减小，而功率保证为恒定值，使电动机不至于过载，功率利用高。该泵还带有附加的液压行程限制器和压力切断装置。主油泵的控制压力由恒压泵 9 输出， 通过减压阀 18，使压力在一定范围内变动，则主油泵输出排量在最小和最大范围内无级变化；当泵送油压超过系统额定压力 21时， 压力切断装置使主泵斜盘回到零位，主泵排量为零，泵送作业停止。 溢流阀 3 为安全阀，其压力设定值可比压力切断值高约 1-2 ，主油泵在任何条件下都不会出现高压溢流，从而消除系统中的最大发热源。 3.3.2分配阀换向系统换向系统使 S 摆管与主泵送液压缸交替换向，其液压系统主要包括恒压泵 9、单向阀 10、蓄能器14、溢流阀 11、电液换向阀 12、卸荷开关 16、摆动油缸等组成。当YA3、YA4 失电，电液换向阀 12阀芯处在中位时，恒压泵9泵出的油经单向阀10、单向节流阀 15 进入蓄能器，当蓄能器内压力达到14 时，恒压泵内的压力控制阀作用，使伺服缸通过连杆推动油泵斜盘，减小油排量，达到节能目的。当 YA3 得电，一摆动油缸接通，蓄能器 14 内储存的压力油经单向节流阀 15 和恒压泵泵出的油一起进入摆动油缸，推动S摆管摆动。当YA4得电，另一摆动油缸接通，推动S摆管向相反方向摆动。溢流阀 11 起安全阀作用。蓄能器的作用是使 S摆管迅速换位（交替与两个混凝土缸接通与断开），并减小系统压力波动。正泵工作时，电磁铁YA1、YA3与YA2、YA4交替得电，自动完成混凝土泵送。当泵送过程中遇到输送管道堵塞时，输送阻力增大，液压系统负荷剧增，当压力达到一定值，压力继电器7发出信号，自动切换到反泵状态，电磁铁 YA1、YA4与 YA2、YA3交替得电， 反泵状态持续设定时间（一般为4-6 个工作循环），自动恢复到正泵状态。3.3.3搅拌及冷却系统混凝土输送泵车的搅拌机构驱动双向液压马达 27 把搅拌好的混凝土送入料斗。液压马达 27 通常是顺时针运转,若搅拌机构卡住,系统压力升高到压力继电器 26 设定压力,压力继电器发信,5YA通电,电磁阀 25 换向,液压马达 27 反时针运转,控制压力油使液动阀 28 换向,压力油经单向马达 29、冷却器 30 流回油箱。液压油温回复到控制温度,5YA断电,电磁阀 25 换向,液压马达27回复到顺时针运转。3.3.4水清洗系统混凝土输送泵车作业结束,应清除混凝土输送泵及管路系统剩余混凝土及杂质，防止混凝土结固。采用行程开关控制清洗液压缸 33 活塞两端的行程,从而控制电液换向阀 32 的通断电,清洗活塞往复运行。3.4液压系统的特点1) 同一电动机驱动三个液压泵 在混凝土泵送过程中，主油缸、摆动油缸与搅拌马达连续工作，而水洗油缸在泵送作业结束后清洗用。所以，水洗系统由单独电动机驱动，而将主泵送系统、换向系统、搅拌系统分别由主泵、恒压泵和副泵驱动，三个油泵均选德国力士乐公司原装件，分别是A11VO250LRDH2/11RNZD12K02、A10VO28DR/31RPSC62K01 和 1PF2G24X/ 019RR20 MR，三者采用通轴传动由同一电机驱动，结构紧凑，便于控制。 2）恒压泵与蓄能器配合的换向系统 换向系统由恒压泵驱动，流量能根据负载需要自动调整。其压力调定为14 MPa。当系统压力达到压力调定时，因此时摆缸还没有动作，变量泵斜盘倾角回到零位，几乎没有流量排出，避免液压泵功率损失。当摆缸动作时，系统压力迅速降低，变量机构控制泵斜盘倾角很快变到最大位置，给摆缸提供足够的压力油；同时，当摆缸开始动作时，由蓄能器储存的能量能在瞬间向系统提供大流量的高压油，使摆缸获得快速运动。 3）主油缸TR机构 主油缸装有 TR 机构，当活塞运动到节流阀和单向阀之间时，高压油通过节流阀、单向阀，进入活塞的另一侧，使高低压油腔沟通。此 TR 装置有三个目的：使活塞换向更加及时，可充分利用液压缸有效行程，防止活塞和缸底碰撞。为活塞换向运行作准备，缓解了换向冲击。为封闭腔自动补油，保证活塞行程不变短。4）低压大排量与高压小排量两种泵送方式 由于主油缸采用单杆活塞式液压缸，两受压面积不同，当有杆腔进油时，为低压、高速；当无杆腔进油时，为高压、低速。通过调换主油缸的软管连接线路可实现高低压两种泵送方式， 一般当泵送油压达20-21 MPa时可采用高压泵送。23中南大学本科毕业设计 第4章 湿喷机泵送系统液压元件的选型与计算第4章 湿喷机泵送系统液压元件的选型与计算本次要求设计的是混凝土泵送系统液压系统，任务书给出的具体技术参数和要求如下：额定输出量30，最大颗粒度16，液压系统工作压力设为了21，混凝土缸缸径160，工作行程900。主要使用范围隧道施工，最大喷射高度16,机械臂长14。4.1湿喷机泵送系统执行元件的计算和选型4.1.1混凝土泵主油缸的计算及选型有关计算在第2章已经完成，下面只需选择型号即可。参照液压缸的标准系列与产品，即表22.6-104，根据其重要参数选择重载液压缸，其型号为CD350A125/63-900B10/02CGDMT。缸筒的连接型式为缸头焊接，缸底也为焊接，压力级为 25 MPa，活塞杆端型式为整体式活塞杆，液压缸行程为900mm。4.1.2混凝土泵摆动油缸的计算及选型根据系统工作情况，摆动油缸的换向要求，查表22.6-46（液压缸的分类），选择活塞缸的类型为双作用式单活塞杆液压缸。此摆动油缸最大负载为 F=160kN。最大负载情况下，设计时，为无杆腔进油，工作压力为 14 MPa。利用公式（2-1）求得， D=76.8 mm，参照GB2348-1993，取D=80 mm。活塞杆径= 46 mm，参照GB2348-1993，取d= 50 mm。缸筒材料选用 40Cr 。参照表22.1-11，液压缸的行程为S=160 mm。计算油缸的最大流量，取活塞最大速度为= 80 mm/s，则：活塞杆的强度校核:利用公式（2-2）求得=20MPa，远远小于=120MPa，活塞杆强度校核通过。校核活塞杆的稳定性:根据手册，利用验算法来验证活塞杆的弯曲稳定性。查表取K=0.5；S为液压刚行程，160mm。利用公式（2-3）求得LF =0.08 m,在对照19-221的活塞杆弯曲计算图，可以发现稳定性是可以保证的。参照液压缸的标准系列与产品，即表22.6-104，根据其重要参数选择轻载液压缸，其型号为CD250A80/50-160B10/02CGDMT。缸筒的连接型式为缸头焊接，缸底焊接，压力等级为15 MPa，活塞杆端形式为整体式活塞杆，安装的方式为缸底衬套耳环，液压缸的行程为160 mm。4.1.3混凝土泵搅拌马达的计算及选型齿轮泵驱动搅拌马达转动，传递扭矩给搅拌轴。根据给出参数，搅拌混凝土所需最大扭矩为T= 1800 ，取减速比为i= 5根据马达排量的计算公式： （4-1）式中 马达的排量，； T马达的输出转矩，N/m； P马达的工作压力，MPa； 马达的机械效率。取=0.96，p = 10MPa，求得该液压马达需要的最大排量为：V=235.5，T=1800 。参照力士乐的产品样本，选用轴向柱塞式变量马达A6VM，具体型号为EA6VM250HZ/63WL-VZB010FEPB-K。计算则该马达的最大流量： （4-2）式中 n马达的转速； V马达的排量。根据系统的需要，选择液压马达的转速为18 r/min,将数据代入（4-2）进行计算可求得：4.2液压泵的选型与计算4.2.1主油泵的选型与计算计算主泵的最大工作压力（Pa） （4-3）式中 液压缸或液压马达的最大工作压力，Pa；系统进油路上的总压力损失可按经验估取：简单系统取；复杂系统取。根据任务书所给数据，= 21 MPa，本系统按复杂系统估取=1 MPa，从而得到取。计算液压泵的最大流量。对多个液压缸或液压马达同时动作的系统，液压泵的最大输出流量为 （4-4）式中 系统所需要流量； K系统的泄露系数，一般取1.1-1.3（大流量取小值，小流量取大值）； 同时动作的液压缸或液压马达的最大总流量，。根据之前的到的数据得，= 309 L/min，取K=1.1，则液压泵的最大流量为= 339.9 L/min参照力士乐的产品样本，并根据系统的要求，选择轴向柱塞变量泵A11VO，具体型号为A11VO260LRHD2/11RNZD12K02，最大工作压力22 MPa，最大流量为390 L/min。该主泵采用恒功率控制方案，这样能保证泵根据负载的需求而输出合适的流量大小。4.2.2恒压泵的选型根据以上主泵的选择方法，并参照相近的同类型产品的参数，选择力士乐的轴向柱塞变量泵A10VO，具体型号为A10VO28DR/31RPSC62K01，最大工作压力为14 MPa，最大流量为 30 L/min。该泵采用恒压控制方案，这样能保证泵根据负载的需求而输出合适的流量大小。4.2.3副泵的选型根据液压系统需要，用于供给搅拌系统和水洗系统的油泵选用齿轮泵即可，参照同类产品，一般工作压力在10 MPa左右，查找样本力士乐的，选择1PF2G24X/ 019RR20 MR。4.3液压控制阀的选型4.3.1压力控制阀的选型1) 溢流阀的选型溢流阀是液压系统中必不可少的元件，通常有定压溢流作用、安全保护作用等。实际应用中一般有：作卸荷阀用，作远程调压阀，作高低压多级控制阀，作顺序阀，用于产生背压（串在回油路上）。主泵主干路上的溢流阀，起着安全阀的作用，调定压力为21Mpa，主油路的最大流量为200 L/min。参照派克液压产品样本，选择直动型溢流阀，型号为PBDS10K1031.52V，通径为10 mm，压力调节范围达31.5 MPa，最大流量220L/min，满足要求。摆动系统主干路上的溢流阀同样起着安全阀的作用，调定压力为14 MPa，摆动系统油路的最大流量为29.4 L/min。参照派克液压的产品样本，选择直动型溢流阀，阀的型号为PBDS10K10202V，通径为10 mm，压力调节范围达20 MPa，最大流量50 L/min，满足要求。搅拌以及清洗衣系统主干路上的溢流阀（图4-1），同样起着安全阀的作用，调定压力为10 MPa，摆动系统油路的最大流量为4.5 L/min。参照派克液压的产品样本，选择先导型溢流阀，阀的型号为PBW10AG16020XUDC242V，通径为10 mm，压力调节范围达20 MPa，最大流量50 L/min，满足要求。图4-1 搅拌以及清洗衣系统主干路上的溢流阀2) 减压阀的选型摆动系统中与蓄能器相联的先导式减压阀，起到稳压的作用，使压力稳定在一定的范围内，增加系统的可靠性。参照派克液压的产品样本，选择先导型减压阀，阀的型号为PRC10G16010YM2V,通径为 10 mm,最大流量150 L/min，满足要求。4.3.2方向控制阀的选型1 单向阀的选型单向阀在系统中也很重要，其主要作用有控制液压油的流动方向，保护液压泵，控制动作的先后顺序等。在本系统中，通过单向阀的流量都在 100 L/min之内，故选择同一型号的单向阀，这样也可方便备货，节约成本。查询手册433页，选择型号为 RVP1610 的单向阀，通径为 16 mm，最大通过流量为 200 L/min，厂商选择之前的宁波汉商。2 单向节流阀的选型本系统中与蓄能器相连的单向节流阀就是起到控制流量的目的，结构简单，通过该单向节流阀的流量都在100 L/min 以内，所以根据手册，选择型号为FK15G1.22V的单向节流阀，通径为 15 mm，最大通过流量为 125 L/min，厂商选择宁波汉商。3 电磁换向阀的选型本系统中，电磁换向阀包括二位四通电磁换向阀、二位三通电磁换向阀。由于它们的通过流量都在100 L/min以下，故同类型的阀都选择同一型号，这样既方便又节约成本。参照派克液压，宁波汉商的产品样本，二位四通阀选择派克液压的D1VW20FNJEE；二位三通阀选择宁波汉商的3DWG10B30/DC24NZ4/B0.8V。4 电液换向阀的选型本系统中的电液换向阀是关键的液压元件（图4-2），主油路泵送系统和摆动系统之间的同步全部要靠两个电液换向阀来调节， 根据泵送时的最大流量309 L/min，参照派克液压阀，宁波汉商的产品样本，电液换向阀选择宁波汉商H4DWHG10HE60OG24NETSZ4B10P4.5D1V,通径为 25 mm，最大流量为 650 L/min，完全满足系统的要求。图4-2 电液换向阀5 手动换向阀的选型本系统中的手动换向阀是由于工作的需要而设计的，可以通过该手动换向阀接通和断开搅拌和清洗系统，实现顺序动作。本手动换向阀采用四通式，参照派克液压，宁波汉商的产品样本，手动换向阀选择宁波汉商的4DWMG10E10FV，通径为 10 mm，最大流量为 100 L/min，完全满足系统的要求。4.4辅助元件及工作介质的选择4.4.1油箱的容量计算与选型油箱容量的经验公式为： （4-5）式中 V邮箱的有效容积，L； 液压泵的总额定流量，L/min； 与主机类型及系统压力有关的经验系数：行走机械=1-2。根据之前计算可知， =309 L/min，取=2，则油箱的最大容量为V=618 L/min。参照标准JB/T7938-1999，选取油箱的公称容量为800 L/min。参照力士乐的产品样本，初选油箱型号为AB40-01-/VN800BN13ES，长 2000 mm，宽866 mm，高 750 mm。4.4.2过滤器的选型由于液压系统的绝大多数故障是由油液污染造成，而过滤器是保持油液清洁的主要手段，故合理选择和设置液压系统中的过滤器十分重要。根据系统特点，参考手册638页的表22.8-18，并参照过滤器的产品样本，选择吸油过滤器为WU式吸油过滤器，具体型号为WU-630180F，通油量为630L/min，过滤精度180，压力损失。它的结构简单，通油能力大，阻力小，易清洗，过滤精度虽不高，但满足要求。回油过滤器选择纸质过滤器，具体型号为ZU-H63010FS，通油量为630L/min，过滤精度为 10，压力损失原始值为0.2MPa，带CS-V型发信号器。4.4.3空气滤清器的选型空气滤清器能保持油箱内油液的清洁，既可以防止脏物颗粒从外部进入油箱，又能延长油液及元件的工作周期和使用寿命，从而保证了液压系统的正常工作。此外，液压系统工作时空气滤清器能维持油箱内的压力和大气压力平衡，以避免泵可以出理空穴现象，所以也是重要的液压元件。查阅手册，参照成熟相类产品空气滤清器的选择，选择手册表中22.8-85中的QUQ2-101.0。该系列产品为EF系列液压空气滤清器的改进型，不仅保留了EF的优点，即把空气过滤和加油过滤合为一体，使油箱结构得到简化，利于油箱中油液的净化，维持了油箱内的压力与大气压力的平衡。而且本产品已达到标准化、系列化，各项性能指标达到国外同类产品的技术要求，连接尺寸与国外产品一致。QUQ2-101.0的空气过滤精度为10，空气流量为1.0 ，温度范围为-20 +100。4.4.4液压工作介质的确定液压工作介质的功用是载能和润滑、冷却。选择液压工作介质要考虑的最重要因素是液压油（液）的黏度，通常可以根据泵的要求来确定液压油（液）的黏度及牌号。由于本系统使用的泵都是轴向柱塞泵，且工作在高压下，参照上表及GB/T7631.2-1987，选用的液压工作介质为68号抗磨液压油，代号为L-HM。3.4.5蓄能器的选型蓄能器是把压力油的压力能储存在耐压容器中，需要时再将其释放出来的一种能量储存装置，它在适当的时机将系统中的能量转变为压缩能或位能储存起来，当系统需要的时，又将压缩能或位能转变为液压或气压等能而释放出来，重新补供给系统。当系统瞬间压力增大时，它可以吸收这部分的能量。保证整个系统压力正常！蓄能器在本液压系统中主要有以下几方面的用途：1 做辅助动力源，短期大量供油；2 维持系统压力；3 缓和冲击压力和吸收脉动压力。蓄能器的容量计算：用于能量储存时的气囊式蓄能器气体状态变化满足玻义耳定律。 （4-6）式中 充气压力,MPa (此时体积为) ;系统的最低工作压力，MPa (最低工作压力下的气体体积)；系统的最高工作压力,MPa (最高工作压力下的气体体积)；n等温变化时，n = 1；绝热变化时,多变指数 n = 1.4。当从压力降到后，蓄能器释放的油液体积及气体体积的变化量为：充气压力下的蓄能器容积：根据采油树液压系统的实际应用，蓄能器工作过程为等温变化，则蓄能器容积计算公式简化为：系统中两个摆动油缸，由前面计算可知，需求总流量为：根据已知条件：= 14 MPa，= 21 MPa，=10 MPa 代入得：所以蓄能器所需容积为= 4.12 L。根据蓄能器所需的容积，参照同类产品，选择的蓄能器的型号为：NXQ1L6.3/H。4.5液压系统主要性能验算4.5.1液压系统发热量计算根据已算出的液压系统效率，可通过下式估算系统的总发热功率 （4-7）式中 系统发热功率，W； 液压泵的输入功率，W。根据参照，可取=150kW，=0.654，代入上式求得=44.98kW。4.5.2液压系统散热计算液压系统中产生的热量，由系统中各个散热面散发至空气中，其中油箱是主要散热面。当只考虑油箱散热时，其散热功率可按下式计算 （4-8）式中 K散热系数，通风良好时，K=1420； A油箱散热面积，； 系统温升，即系统达到热平衡时油温与环境温度之差，。对于工程机械。查询之前选择的油箱型号，得到其长宽高分别为2000、866、600，计算散热面积时，以为液面在0.8h的高度时算。则 ，并取=65。当时，可算得，超过了油箱能提供的散热系数，故对于本系统，还应加上冷却器对回油进行冷却。查手册664页知，风冷却器的散热系数可达116175，可满足本系统的要求，且风冷却器有结构简单，重量小的优点，故采用风冷却器即可。4.5.3冷却器的选型参照AKG的产品样本，选择系统中回油冷却器的型号为5208.203.0000,它的电动机额定功率是1.1kW。对于冷却用电机，参照AKG产品样本手册,并机械设计手册，选择两冷却用电动机型号一致，都为Y90S-4.它是4极异步电动机，为Y系列,中心高为90mm，机座长度短机座，电机的额定功率是1.1kW。31中南大学本科毕业设计 第5章 总结第5章 总结本文在查阅了大量中外文献的基础上，以湿喷机为研究对象，针对湿喷机的核心部分混凝土泵送系统展开了设计与研究，论文主要完成了以下几个方面的工作：1) 完成了湿喷机泵送系统的结构设计，包括混凝土泵类型的选择、推送机构的设计、湿喷机混凝土泵分配阀类型的选择与设计以及料斗的设计；2) 绘制的混凝土泵的装配图以及配料机构的装配图；3) 根据系统工作需要，制定系统基本方案，并完成了湿喷机泵送系统液压系统的原理图的设计及绘制；4) 完成了液压系统的受力分析和计算，确定液压缸的尺寸，并对液压缸进行校核，计算液压缸和马达的压力和流量，并分析液压系统的工况；5) 完成了对液压系统各元件的计算与选型。由于时间紧迫，工作量较大，所以只对泵送系统做了设计与分析，并没有对整个系统进行设计，例如臂架系统、整体总局等。另外，对于泵送系统的某些细节仍有待提高。通过本次毕业设计，我学到了很多课本以外的知识，了解了更多关于工程实际的知识，将理论与实际相结合，提高了设计能力、绘图能力以及文字表述能力。脚踏实地，认真严谨，实事求是的学习态度，细心、耐心、坚持不懈的精神是我在本次设计中的最大收益，对以后的工作和学习生活有很大的帮助。另外在此次毕业设计过程中，同学间互帮互助，大大增进了同学间的友谊。32中南大学本科毕业设计 致谢致谢本次毕业设计是在我的导师周立强老师的亲切关怀和悉心的指导下完成的。他的严肃的科学态度，严谨的治学精神，精益求精的工作作风，深深的感染和激励着我。从课题的选择到设计的最终完成，周老师都始终给予我细心的指导和不懈的支持。这段时间以来，周老师不仅在学业上给我以精心的指导，同时还在思想、生活上给我以无微不至的关怀，在此谨向周老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。在此，我还要感谢在一起愉快的度过大学生活的各位同窗，正是由于你们的帮助和支持，我才能克服一个又一个的困难，直至本次设计的顺利完成。在论文即将完成之际，我的心情无法平静，从开始进入课题到论文的顺利完成，有多少可敬的师长、同学、朋友给了我无言的帮助，在这里请接受我诚挚的谢意！最后我还要感谢培养我长大含辛茹苦的父母，谢谢你们！33中南大学本科毕业设计 参考文献参考文献1马宝祥.湿式混凝土喷射机的发展及应用J.河北建筑科技学院学报,2000,17(3):49-51.2王小宝.湿式混凝土喷射机的类型及发展J.工程机械,2000,2:28-32.3李云江.国内外湿喷机的发展现状J.中国设备工程,2003,(1):29-30.4赵志缙.混凝土泵送施工技术仁M.北京:中国建筑工业出版社,1998.5曹辉，谷立臣.泵式混凝土湿喷机液压系统设计J.矿山机械,2001,(5):22-236张利平.液压传动设计指南M.北京:化学工业出版社,2009.7樊文端.基于虚拟样机技术的混凝土泵推送机构的设计研究D.西安:西安建筑科技大学,2007.8孙道胜,翟红侠,廖绍峰.有压管道输送混凝土的流变学分析J.合肥工业大学学报（自然科学版）,1997,6:104-107.9李壮云.液压气动与液力工程手册（上册)M北京:电子工业出版社，2008.10万贤杞,蒋冬青,万系杰. 混凝土输送泵车液压系统设计研究J.液压与气动,2006（2）:1-2. 11王文红. HBT60 混凝土输送泵液压系统设计J. 液压与气动,2009,（10）31-35. 12Bhupinder Singh, S.P. Singh and Bikramjit SinghSome issues related to pumping of concreteJ.The Indian Concrete Journal,2004.04.13雷天觉.液压工程手册M,北京:机械工业出版，1990.4.14张利平等.液压气动系统设计手册M.北京:机械工业出版社,1997.15孙靖民、梁迎春编著.机械结构优化设计M.哈尔滨工业大学出版社,2004.9.16George D. Yoggy .History of ShotcreteJ.Shotcrete ,Winter 2002.17谷立臣等.泵式混凝土湿喷机的研究与设计J.建筑机械，2001(6):29-31.18阎邦椿等.机械设计手册（第5版第4卷)M.北京：机械工业出版社，2010.19李云江等.中型喷射混凝土机器人的设计与应用J.机械设计,2000,8.20Puztmeister .Concrete Technology for Concrete PumpsJ.21 Marvin H. Hilton.A BRIEF STATE-OF-THE-ART REVIEW OF PNEUMATICALLY APPLIED CONCRETE OR MORTAR (SHOTCRETE)J.Virginia Transportation Research Council,Charlottesville Virginia,1990.5.22张利平.液压传动与控制M .西北大学出版社,2005.08.34中南大学本科毕业设计 附录附录附录1：图纸清单序号图纸名称图纸大小图纸编号1混凝土泵装配图A1WS30.012配料机构装配图A1WS30.023主油缸活塞零件图A4WS30.034泵送系统液压原理图A2WS30.04附录2：英文原文附录3：英文翻译35中南大学本科毕业设计 附录2 英文原文附录2 英文原文Criteria for selecting a concrete pumpThe two primary parameters, which should be known prior to selection of a pump, are the maximum desired volumetric output of concrete per hour and the peak pumping pressure, p. A nominal output of 30 m3/h is considered sufficient for routine concreting operations related to most civil engineering applications. For specialised jobs where greater output is desired, pumps with a capacity in excess of 120 have been known to be deployed. The required power of the drive unit (prime mover) of the concrete pump depends on the desired delivery output of concrete, Q, and the pumping pressure, p. The delivery output and the pumping pressure are co-related by the expression for the hydraulic output, H, of the concrete pump:=sonstantIf Q is expressed in and p is expressed in bars (1 bar = 0.1 ) and assuming a system efficiency of 75 percent,the required power, P, of the drive unit (prime mover) of the concrete pump can be expressed in kilowatts (kW) as :Pumping pressureThe maximum pressure, which a concrete pump is able to generate, depends on the mechanical design of the unit in question, particularly the concrete valves, taper sections, delivery pipelines etc. Lorry-mounted concrete pumps which invariably have short delivery pipelines will require pumps gen-erating maximum pressures of around 7 (70 bars). Hence, it follows that a typical lorry-mounted pump with a 90-kW prime mover can deliver a maximum of 9025/70=32.14 of concrete.If under certain circumstances, a pumping pres-sure of say 4.5 N/mm2 is deemed enough for the above unit, then a peak output of 9025/45=50 of concrete can be obtained. Therefore, it follows that the pump-ing pressure and the peak concrete output are inversely proportional to each other. Portable concrete pumps which may place concrete at horizontal distances of up to 1000 m or vertical distances of up to 400 m may require pumping pressures of the order of 20 (200 bars).To be able to achieve a targeted output of concrete at site it is imperative to determine as accurately as possible the required pumping pressure so that together with the desired concrete output, a rational basis for selecting a pump can be developed. The volumetric output of concrete desired would depend on the type of job at hand and the desired progress of work. The primary variables on which the pumping pressure is dependent can be listed as the total lead, delivery pipeline diameter, delivery output, concrete consistency and directional changes in the pipeline. The pumping pressure decreases from a maximum at the concrete pump to zero at the output end of the delivery pipeline.The maximum lead will include the total maximum horizontal and/or vertical distance over which the concrete is to be pumped. The maximum lead in terms of the horizontal and vertical placing distance has to be calculated by taking into account likely increase in the pumping distance due to bends and directional changes in the delivery pipe. Directional changes in the flow of pumped concrete will undoubtedly place excess demand on the pumping unit and these are accounted for by adding an equivalent horizontal length of the pipeline for different types of pipe bends.One of the established manufacturers of pumping equipment recommends that, independent of the pipeline diameter, 90-degree bends with a radius of 1 m may be replaced by an equivalent horizontal pipeline length of 3 m2. Hence, a 30-degree bend with a radius of 1-m is equivalent to a length of 1 m. If for example, bends totaling 630 degrees are installed in a pipeline system, then the equivalent length can be computed as 630/30=211 m=21 m. For 90-degree bends in delivery pipelines mounted as for example, on placing booms, a radius of 0.25 m is usually adopted 2. The equivalent length for such elbow bends is recommended as 1 m2. Therefore, the horizontal pumping distance for a placing boom will be its outer reach plus the equivalent lengths for each of the 90-degree bends in the three articulated sections usually found in placing booms.The vertical pumping distance is accounted for by adding a pressure increment of approximately 0.025 (0.25 bars) for every metre difference of elevation to the pumping pressure computed for the horizontal placing distance.For a given output of pumped concrete, the flow velocity and hence the flow resistance increases with reducing delivery pipeline diameter as does the associated pumping pressure. For the purpose of illustration, for a nominal concrete output of 40 , as the delivery pipeline diameter decreases in the order 150 mm, 125 mm, 112 mm and 100 mm the corresponding flow velocities increase in the order 0.6 , 0.8 , 1.1 and 1.39 , respectively. To limit the pumping pressure and to minimise pipeline wear and tear it is always advisable to use larger pipeline diameters whenever higher delivery outputs are desired. The difficulty with pipelines of larger diameter is that they are difficult to handle, especially when they are filled with concrete. Both rigid and flexible pipes can be used for pumping concrete though rigid pipes are more popular because of the additional frictional losses and cleaning problems associated with flexible pipelines. Rigid pipelines made of steel are available in varying lengths and wall thicknesses. Individual delivery pipe lengths are available in lengths of 1 m, 2 m or 3 m with the most common wall thickness of the pipes for the range of pumping pressures usually employed (7 to 10 ) being 4 mm. For higher pumping pressures (20 and more) pipes with wall thickness of more than 7 mm are usually recommended. Quick-locking couplings connect individual pipe lengths. A 100-mm diameter pipeline is considered ideal for short and medium placing distances (up to 200 m) and concrete outputs of up to 25 . For longer placing distances and higher outputs, 125 mm diameter pipeline is considered to be the best and this pipeline size is considered to be ideal for most site applications. Pipelines of 150 mm diameter are generally used for placing concrete with a maximum aggregate size greater than 40 mm or for placing large quantities of concrete at longer distances. Relatively larger pipe diameters result in lower pumping pressures and reduced power requirements of the prime mover though at the cost of reduced maneuverability of the pipe network.The consistency of the concrete mix has an important bearing on the pumping pressure. A slump between 40 and 100-mm or a compacting factor of 0.90 to 0.95 or Ve be time of 3 to 5 s or concrete within the consistency range K3 is generally recommended for the mix in the hopper1,3. The right consistency of the concrete mix is essential to avoid excessive frictional resistance in the delivery pipe due to stiff mixes or segregation with too wet mixes. Stiff concrete is difficult to deform and requires higher pumping pressure to pass through bends and tapered sections in the delivery pipeline.It may be noted that any variation in mix consistency or workability can easily be detected at the pumping point by observing pumping pressures. The concrete pump is thus one of the greatest aids to quality concrete; it acts as a silent quality control equipment refusing to handle any concrete which is unduly harsh, inadequately mixed, non-cohesive and not correct in consistency4. Pumpable concrete requires sufficient amount of fines, enough slump (about 80 to 100 mm), continuous grading of aggregates and uniformly and thoroughly mixed materials.It is to be appreciated that if it is desired that pumping is to be carried out at the rate of 40 , a concrete pump with a maximum pumping capacity of 40 can achieve the desired output only if it works continuously for one hour. This is seldom the case in view of conditions obtained at construction sites. Actual pumping time may be 45 minutes or even lesser. Taking an actual pumping time of say 45 minutes into account, if the pump is to achieve a nominal out put of 40 m3/h, it must be able to place0.45/0.75 = 60 . The actual pumping time of 45 minutes in this illustration can be represented in the form of a work factor for the concrete pump which in the above case works out to be 45/60=0.752. It is reasonable, for the conditions typically prevailing in sites, to take a work factor of 0.75 to 0.80 while ascertaining the actual capacity of a concrete pump.In conclusion, the selection of a concrete pump for a given job will depend primarily on the desired concrete output, the consistency of the concrete to be pumped, the maximum lead in terms of the horizontal and vertical placing distance and the diameter of the delivery pipeline. Once all these parameters are known, the problem reduces to determining the pumping pressure. Knowing the peak pumping pressure and the desired output of concrete, the power of the pump prime mover can be determined, as is illustrated with the help of the following example.Example on pump selectionIt is required to place an average of 40 of concrete at a multistoried building construction site. A placing boom with a horizontal reach of 27 m distributes the concrete. Work factor for the concrete pump may be assumed as 0.75. The length of the 125mm delivery pipeline with 5 bends of 90 degrees and 2 bends of 30 degrees is 110-m. The maximum height of the building is 65 m and the end of the placing boomis approximately 4 m above the pouring point for the top most floor.The concrete slump is 100mm. For determining the required pumping pressure and hence the prime mover capacity of the concrete pump the following steps are suggested.Required concrete output(given)= 40 Work factor (given) = 0.75Slump of concrete (given) = 100 mmDelivery pipeline diameter (given)= 125 mmNominal concrete output = Q = 40/0.75 = 53.3 Delivery pipeline horizontal length (given) = 110 m (a)Number of 90 degree bends = 5; Angular measure of 90 degree bends = 90 5 = 450Number of 30 degree bends = 2; Angular measure of 30 degree bends = 30 2 = 60Total angular measure of bends = 450 + 60= 510Number of equivalent 30 bends =510/30 = 17Equivalent horizontal pipe lengths at 1 m for each 30 bend = 17/ 1 m = 17 m (b)Horizontal reach of placing boom (given) = 27 m (c)Equivalent pipe length due to standard bends in placing boom (assumed) = 10 m (d)Total equivalent horizontal pipe length= (a) + (b) + (c) + (d) = 110 m + 17 m + 27 m + 10 m = 164 mFrom the nomogram in Fig 3, for 53.3 concrete output, concrete slump 100 mm, delivery pipe line length 164 m and pipeline diameter 125 mm, the pumping pressure works out to be 34 bars (3.4 ).Fig 3 Nomograph concrete pumpingVertical lead = 65 m + 4 m = 69 mEquivalent static pressure due to vertical lead of 69 m at 0.25 bars (0.025 ) per metre difference in elevation = 0.25 * 69 = 17.25 bars (1.72 )Therefore, maximum pumping pressure = 34 + 17.25 = 51.25 bars, say 52 bars (5.2 ).Hence, required power of pump =Q p /25=53.3 52 / 25=110 kW or say 140 HP.Knowing the required power of the prime mover, the required concrete output and the maximum pumping pressure, the pump with specifications nearest to the desired ones can be selected, Fig 4. Fig 4 The transit mixer in the fore-ground discharges concrete into the lorry mounted concrete pump in the background (Note: The articulated telescopic placing boom delivering concrete to the desired location).ConclusionThe influence of various parameters related to concrete characteristics and mechanical appurtenances on the pumping of concrete have been presented. The concrete output, concrete consistency, horizontal and vertical lead and the diameter of the delivery pipeline have an important bearing on the pumping pressure, which is a critical design parameter. The required power of the pump prime mover can be estimated from the desired concrete output and the pumping pressure.References1. NE V I L L E, A.M. and BR O O K S, J.J.Concrete Technology, Longman, England, 1994 ed. p. 4382. ECKARDSTEIN, K.E.V.Pumping Concret
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