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气动四自由度机械手结构设计【3张CAD图纸和说明书】

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资源描述：

摘　要

针对数控车床设计的一种套类零件自动上下料机构，实现了坯料的抓取、自动定位、夹紧以及工件的回放。该机构主要由自动安装夹具，坯料、工件拾取机械手，动力及控制系统组成。零件的自动定位、夹紧由弹簧涨胎心轴实现，涨胎心轴是以工件的内孔表面定位，由气缸驱动弹性筒夹向外扩涨，实现工件的定位和夹紧的。坯料、工件的拾取、回放是由单臂形式的机械手通过伸缩、旋转以及俯仰等运动实现的，这些运动均由气缸驱动获得。

本设计中，为实现工件的自动上下料，单臂机械手的运动与涨胎心轴的张合需进行紧密配合。考虑到所夹持工件的实际尺寸、质量等因素，本机构采用气动夹具、电气控制实现了坯料和工件的拾取、安装、回放过程的自动完成。

本文对气动机械手进行总体方案设计，确定了机械手的坐标形式和自由度。同时，设计了机械手的夹持式手部结构。

关键词：自动上下料；气动机械手；气动夹具；套类零件

Abstract

This paper is aimed at designing a sleeve parts automatic baiting agencies for a CNC lathe.Its function is processing the crawls, automatic positioning and clamping of the workpiece.The automatic baiting agencies mainly consist of the automatic fixture, the manipulator for picking up the workpiece and billets and the drive and control system.Among them,the automatic positioning and clamping of the sets parts is achieved by the axis fetal heart rate rising to the workpiece centering hole.When clamping the workpiece,flexible tube folder can center and clamp the cylindrical hole through the expansion and inflation;blank grasping of the workpiece and the intervals are achieved by the manipulator arm by stretching and rotating.In the issue,it is necessary for the movements of the manipulator arm and the automatical fixture Zhang to require the coordination.Taking into account that the actual workpiece size,the quality and the various features of the driven approach to the system,we decide to adopt the aerodynamic control,using compressed air to achieve the movements of the clamping fixture and manipulator.

Keywords:Automatic baiting;Pneumatic manipulator;Pneumatic fixture;sleeve parts

目　录

摘要 I

Abstract II

第1章概述 1

1.1 气动四自由度机械手结构设计的背景与目的 1

1.1.1 数控机床 1

1.2 气动四自由度机械手结构设计的意义 4

第2章总体方案设计 5

2.1 方案设计概述 5

2.1.1 方案设计 5

明确设计要求 5

功能分析 5

功能原理设计 5

2.1.2 技术设计 5

确定基本技术参数 6

机械结构设计 6

2.2 驱动方式的确定 6

2.2.1 电动机驱动 7

2.2.2 气压驱动 7

2.3 本章小结 9

第3章气缸夹紧设计 10

3.1 夹紧力的确定 10

3.2 夹紧气缸的设计计算 10

3.3 本章小结 12

第4章机械手设计 14

4.1 运动分析 14

4.2 结构设计 16

4.2.1 手部设计 16

概述 16

机械式手抓设计 16

夹紧气缸的设计计算 17

4.2.2 臂部设计 19

臂部设计的基本要求 19

手臂直线运动机构 20

手臂伸缩运动气缸的设计计算 20

4.2.3 机身设计 22

概述 22

臂部俯仰运动气缸的设计计算 23

回转运动气动装置的设计计算 25

4.3 本章小结 27

结　论 28

致　谢 29

附录1 32

附录2 34

第1章概述

1.1 气动四自由度机械手结构设计的背景与目的

1.1.1 数控机床

数控机床是一种以数字量作为指令信息、形式，通过电子计算机或专用计算机装置控制的机床，是在机电一体化技术的基础上发展起来的一种灵活而高效的自动化机床，在机械行业中得到了日益广泛的应用，因为它具有如下的特点：

（1）适应性强

适应性即所谓的柔性，是指数控机床随生产对象变化而变化的适应能力。在数控机床上进行产品加工，当产品改变时，仅仅需要改变数控设备的输入程序（即工作程序，又称用户软件）就能适应新产品的生产需要，而不需改变机械部分和控制部分的硬件，而且生产过程是自动完成的。这一点不仅满足了当前产品更新、更快的市场竞争需要，而且较好的解决了单件、小批量、多变产品的自动化生产问题。适应性强是数控机床最突出的优点，也是数控机床得以生产和迅速发展的主要原因。

（2）能实现复杂的运动

普通机床难以实现或根本无法实现轨迹为三次以上的曲线或曲面的运动，如螺旋桨、汽轮机叶片之类的空间曲面; 而数控机床则可以实现几乎是任意轨迹运动和任何形状的空间曲面，适用于复杂异型零件的加工。

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内容简介：: 摘要针对数控车床设计的一种套类零件自动上下料机构，实现了坯料的抓取、自动定位、夹紧以及工件的回放。该机构主要由自动安装夹具，坯料、工件拾取机械手，动力及控制系统组成。零件的自动定位、夹紧由弹簧涨胎心轴实现，涨胎心轴是以工件的内孔表面定位，由气缸驱动弹性筒夹向外扩涨，实现工件的定位和夹紧的。坯料、工件的拾取、回放是由单臂形式的机械手通过伸缩、旋转以及俯仰等运动实现的，这些运动均由气缸驱动获得。本设计中，为实现工件的自动上下料，单臂机械手的运动与涨胎心轴的张合需进行紧密配合。考虑到所夹持工件的实际尺寸、质量等因素，本机构采用气动夹具、电气控制实现了坯料和工件的拾取、安装、回放过程的自动完成。本文对气动机械手进行总体方案设计，确定了机械手的坐标形式和自由度。同时，设计了机械手的夹持式手部结构。关键词：自动上下料；气动机械手；气动夹具；套类零件 AbstractThis paper is aimed at designing a sleeve parts automatic baiting agencies for a CNC lathe.Its function is processing the crawls, automatic positioning and clamping of the workpiece.The automatic baiting agencies mainly consist of the automatic fixture, the manipulator for picking up the workpiece and billets and the drive and control system.Among them,the automatic positioning and clamping of the sets parts is achieved by the axis fetal heart rate rising to the workpiece centering hole.When clamping the workpiece,flexible tube folder can center and clamp the cylindrical hole through the expansion and inflation;blank grasping of the workpiece and the intervals are achieved by the manipulator arm by stretching and rotating.In the issue,it is necessary for the movements of the manipulator arm and the automatical fixture Zhang to require the coordination.Taking into account that the actual workpiece size,the quality and the various features of the driven approach to the system,we decide to adopt the aerodynamic control,using compressed air to achieve the movements of the clamping fixture and manipulator.Keywords:Automatic baiting;Pneumatic manipulator;Pneumatic fixture;sleeve parts I目录摘要IAbstractII第1章概述11.1 气动四自由度机械手结构设计的背景与目的11.1.1 数控机床11.2 气动四自由度机械手结构设计的意义4第2章总体方案设计52.1 方案设计概述52.1.1 方案设计明确设计要求功能分析功能原理设计52.1.2 技术设计确定基本技术参数机械结构设计6 2.2 驱动方式的确定62.2.1 电动机驱动72.2.2 气压驱动7 2.3 本章小结9第3章气缸夹紧设计10 3.1 夹紧力的确定10 3.2 夹紧气缸的设计计算10 3.3 本章小结12第4章机械手设计144.1 运动分析144.2 结构设计164.2.1 手部设计概述机械式手抓设计夹紧气缸的设计计算174.2.2 臂部设计臂部设计的基本要求手臂直线运动机构手臂伸缩运动气缸的设计计算204.2.3 机身设计概述臂部俯仰运动气缸的设计计算回转运动气动装置的设计计算25 4.3 本章小结27结论28致谢29附录132附录234第1章概述1.1 气动四自由度机械手结构设计的背景与目的 1.1.1 数控机床数控机床是一种以数字量作为指令信息、形式，通过电子计算机或专用计算机装置控制的机床，是在机电一体化技术的基础上发展起来的一种灵活而高效的自动化机床，在机械行业中得到了日益广泛的应用，因为它具有如下的特点：（1）适应性强适应性即所谓的柔性，是指数控机床随生产对象变化而变化的适应能力。在数控机床上进行产品加工，当产品改变时，仅仅需要改变数控设备的输入程序（即工作程序，又称用户软件）就能适应新产品的生产需要，而不需改变机械部分和控制部分的硬件，而且生产过程是自动完成的。这一点不仅满足了当前产品更新、更快的市场竞争需要，而且较好的解决了单件、小批量、多变产品的自动化生产问题。适应性强是数控机床最突出的优点，也是数控机床得以生产和迅速发展的主要原因。（2）能实现复杂的运动普通机床难以实现或根本无法实现轨迹为三次以上的曲线或曲面的运动，如螺旋桨、汽轮机叶片之类的空间曲面; 而数控机床则可以实现几乎是任意轨迹运动和任何形状的空间曲面，适用于复杂异型零件的加工。（3）加工精度高，产品质量稳定数控机床是按照预定程序自动工作的，一般情况下工作过程不需要人工干预，这就消除了操作者认为生产的误差。在设计制造设备主机时，通常采取了许多措施，使数控设备的机械部分达到较高的精度。数控装置的脉冲当量可达0.010.00002mm, 同时，可以通过实现检测反馈修正误差或补偿来获得更高的精度。因此，数控机床可以获得比机床本身精度更高的加工精度。尤其提高了同批零件生产的一致性，使产品质量获得稳定的控制。（4）生产效率高数控机床比普通机床的生产效率能高出许多倍。尤其对某些复杂零件的加工，生产效率可提高十几倍甚至几十倍。其原因如下：数控机床具有较高的刚性，可采用较大的切削用量，有效地减少了加工中的切削时间。具有自动变速、自动换刀河其他辅助操作自动化等功能，而且无需工序间的检验和测量，使辅助时间大为缩短。工序集中、一机多用的数控加工中心，在一次装夹工件后几乎可以完成零件的全部加工，这样不仅可减少装夹误差，还可减少半成品的周转时间，生产效率的提高更为明显。减轻劳动强度，改善劳动条件数控机床的工作是按预先编制好的加工程序自动连续完成的，操作者除输入加工程序及相关的操作之外，不需进行繁重的重复手工操作，劳动条件和劳动强度大为改善。有利于科学的生产管理采用数控机床能准确地计算产品生产工时，并有效地建华检验、工夹具和半成品的管理工作。数控机床采用标准的信息代码输入，这样有利于于计算机连接，构成由计算机控制和管理的生产系统，实现制造和生产管理的自动化。数控机床与普通机床相比具有许多优点，其应用范围正在不断扩大，但目前它并不能完全替代普通机床，也还不能以最经济的方式解决机械加工中的所有问题。在实际选用时，一定要充分考虑其技术经济效益。数控机床最适合加工具有以下特点的零件：（1）多品种小批量生产的零件。（2）形状结构比较复杂的零件。（3）需要频繁改型的零件。（4）价格昂贵，不允许报废的关键零件。（5）需要最短周期制作的急需零件。（6）批量较大精度要求很高的零件。由于数控机床的自动化程度、生产效率都很高，可最大限度地减小操作工人。因此，大批量生产的零件采用数控机床加工，在经济上也是可行的。车床主要是用于车削加工，在机床上一般可以加工各种回转表面，如内外圆柱面、圆锥面、成形回转表面及螺纹表面等。在数控车床上还可以加工高精度的曲面与端面螺纹。用的刀具主要是车刀、各种孔加工工具（钻头、铰刀、镗刀等）及螺纹刀具。车床主要用于加工各种轴类、套筒类和盘类零件上的回转表面。数控车床加工零件的尺寸精度可达IT5IT6，表面粗糙度可达1.6m以下。数控车床的种类很多，各种卧式车床都有数控化的。数控车床主要可分为数控卧式车床、数控立式车床和数控专用车床（数控凸轮车床、数控曲轴车床、数控丝杠车床等）；或分为普通数控车床和车削加工中心。数控车床与卧式车床相比，有以下几个特点：（1）高精度数控车床控制系统的性能不断提高，机械结构不断完善，机床精度日益提高。（2）高效率随着新刀具材料的应用和机床结构的完善，数控车床的加工效率、主轴转速、传动功率不断提高，使得新型数控车床的空转动时间大为缩短。其加工效率比卧式车床高25倍。加工零件形状越复杂，越体现出数控车床的高效率加工特点。（3）高柔性数控车床具有高柔性，适应70%以上的多品种、小批量零件的自动加工。（4）高可靠性随着数控系统的性能提高，数控车床的无故障工作时间迅速提高。（5）工艺能力强数控车床既能用于粗加工又能用于精加工，可以在一次装夹中完成零件全部或大部分工序。（6）模块化设计数控车床的设计多采用模块化原则设计。现在，数控车床技术还在不断向前发展着。随着数控系统，机床结构和刀具材料的技术发展，数控车床将向高速化发展，进一步提高主轴转速、刀具快速移动以及转位换刀速度；工艺和工序将更加复合化和集中化；数控车床向多主轴、多刀架加工方向发展；为实现长时间无人化全自动操作，数控车床向全自动化方向发展；机床的加工精度向更高方向发展。同时，数控车床也向简易型发展。随着工业自动化程度的提高，工业现场的很多重体力劳动必将有机器代替，这一方面可以减轻工人的劳动强度，另一方面可以大大提高劳动生产率。随着机械制造业的日益发展和数控车床的普及使用，工件的装夹往往成为制约提高加工效率的主要原因，而普通车床常用的夹紧送料方式是采用手工送料，利用装在机床主轴法兰上的三爪卡盘或四爪卡盘进行夹紧工件，装夹时间较长，工人的劳动强度大。对于数控车床而言，人工装夹时间往往比加工时间还长，为此，在数控车床上曾开发出液压或电机夹紧送料装置。液压夹紧装置虽然体积小，但必须每台车床配备一套液压站，所以其成本较高，且送料机构采用重物提拉方法，结构大，占用地方多，另外液压站使用的介质为液压油，维护保养时易污染环境等。电机夹紧装置的体积较液压夹紧装置稍微大些，较经济，但一般只有夹紧装置而只有送料装置，使数控车床无法实现自动连续工作，从而降低了数控车床的加工效率。套类零件自动上下料机构主要包括自动安装夹具，坯料、工件拾取机械手，动力及控制系统。在数控车床加工过程中，该机构用于实现坯料的抓取、自动定位夹紧以及工件的回放等功能，可以实现数控车床的自动连续工作，操作简便，大幅度提高了工作效率和加工的自动化程度。1.2 气动四自由度机械手结构设计的意义该机械手利用压缩空气作为动力源，取之不尽，用之不竭，可以节约能源，气体不易堵塞流动通道，用过后可随时排入，不污染环境，成本较低，维护保养容易气动动作迅速，反应快，气动机械手与气动夹具相互配合工作，能够实现数控车床的自动连续工作，从而提高了加工成本，降低了工人的劳动强度。第2章总体方案设计2.1 方案设计概述机械产品的设计过程由三个相互影响的步骤组成，称为方案设计阶段（或称概念设计阶段）、技术设计阶段（或称初步设计阶段）和施工设计阶段（或称详细设计阶段）。2.1.1 方案设计方案设计阶段的主要任务是根据计划任务书，在经调研进一步确定设计要求的基础上，通过创造性思维和试验研究，克服技术难关，经过分析、综合与技术经济评价，使构思和目标完善化，从而确定出产品的工作原理与总体设计方案。明确设计要求设计要求主要是功能要求、使用性能要求、工况适应性要求、宜人性要求、外观要求、环境适应性要求、工艺性要求、法规与标准化要求、经济性要求等等。功能分析技术系统是由构造体系和功能体系构成的。建立构造体系是为了实现功能要求。对技术系统从功能体系入手进行分析，有利于摆脱现有结构的束缚，形成新的更好的方案。功能分析的目标是通过分析，建立对象系统的功能结构，通过局部功能的联系，实现系统的总功能。功能分析过程是设计人员初步酝酿功能原理设计方案的过程。这个过程往往不是一次能够完成的，而是随着设计工作的深入进行不断修改、完善。功能原理设计此阶段的落脚点是为不同的功能、不同的工作原理、不同的运动规律匹配不同的结构，这就是通常所说的型、数综合，而且通过上述的排列组合，会出现非常多的功能原理解，产生很多的运动方案，这就为优选方案提供了基础。2.1.2 技术设计技术设计的任务是在功能原理设计所取得的优化方案的基础上，使原理构思转化为具有实用水平的具体结构，其中包括确定基本技术参数，进行总体布局设计和结构装配图设计。对所设计的产品应满足如下要求：制造和维护经济、操纵方便安全、可靠性高、使用寿命合理。为了达到这些要求，零件应满足强度、刚度、抗振性、耐磨性、耐热性和工艺性等原则。确定基本技术参数（1）主要尺寸参数工作尺寸标志着机械的工作范围和主要性能，一般包括工作尺寸、外形尺寸、工作装置尺寸等。应根据产品需满足的工艺要求及尺寸范围来确定。（2）质量参数包括整机质量、各主要部件质量、质心位置等。（3）功率参数（包括运动参数、动力参数）机械的运动参数有移动速度、加速度和调速范围等，主要取决于机器要实现的工艺要求。机器的动力参数包括承载力、原动机功率。工作装置是载荷直接作用的构件，力参数是其设计计算的依据，也是机械性能的主要标志。原动机功率反映了机械的动力级别，它与其他参数有函数关系，常是机械分级的标志，也是机械中各零部件的尺寸设计计算的依据。（4）技术经济指标包括机械的生产率，机械的精度、效率、寿命、成本等。技术经济指标是评价机械设备性能优劣的主要依据，也是设计应达到的基本要求。机械结构设计机械结构设计的任务就是依据所确定的原理方案，在总体设计的基础上给出具体的结构图，结构设计包括机器的总体结构设计和零部件的结构设计。结构设计的基本原则是明确（功能明确、工作原理明确、使用工况及应力状态明确）、简单、安全（结构构件安全、功能安全、运行安全、工作安全和环境安全）。另外，结构设计原理提供了用具体结构实现预定功能的策略和方法。2.2 驱动方式的确定驱动系统是带动操作机各运动副的动力源，常用的驱动方式包括电动机驱动、液压驱动和气压驱动三种。2.2.1 电动机驱动电动机驱动是利用各种类型的电动机经过机械传动（或直接）驱动操作机构以获得各种运动。其应用类型大致可分为普通交、直流电动机驱动、直流伺服电动机驱动、交流伺服电动机驱动、步进电动机驱动等。普通交、直流电动机驱动需加减速装置，输出力矩大，但控制性能差，惯性大，适用于中型或重型机器人。伺服电动机和步进电动机输出力矩相对小，控制性能好，可实现速度和位置的精确控制，适用于中小型机器人。交、直流伺服电动机一般用于闭环控制系统，而步进电动机则主要用于开环控制系统，一般用于速度和位置精度要求不高的场合。电动机使用简单，且随着材料性能的提高，电动机性能也逐渐提高。电力驱动因有不需能量转换、控制灵活、使用方便、噪声较低、起动力矩大等优点而被广泛选用。2.2.2 气压驱动气压传动是以压缩空气为工作介质进行能量传递和信号传递的。气压传递的工作原理是利用空压机把电动机或其它原动机输出的机械能转化为压力能，然后在控制元件的作用下，通过执行元件把压力能转换为直线运动或回转运动形式的机械能，从而完成各种动作，并对外做功。气动技术在国外发展很快，在国内也被广泛应用于机械、电子、轻工、纺织、食品、医药、包装、冶金、石化、航空、交通运输等各个工业部门。气动机械手、组合机床、加工中心、生产自动线、自动检测和实验装置等已大量涌现，它们在提高生产效率、自动化程度、产品质量、工作可靠性和实现特殊工艺等方面显现出极大的优越性。这主要是因为气压传动与机械、电气、液压传动传动相比有以下特点。气压传动的优点：（1）工作介质是空气，与液压油相比可节约能源，而且取之不尽、用之不竭。气体不易堵塞流动通道，用过后可将其随时排入大气中，不污染环境；（2）空气的特性受温度影响小。在高温下能可靠地工作，不会发生燃烧或爆炸。且温度变化时，对空气的粘度影响极小，故不会影响传动性能；（3）空气的粘度很小（约为液压油的万分之一），所以流动阻力小，在管道中流动的压力损失较小，所以便于集中供应和远距离输送；（4）相对液压传动而言，气动动作迅速、反应快，一般只需0.020.3s就可达到工作压力和速度。液压油在管路中流动速度一般为15m/s，而气体的流速最小也大于10m/s，有时甚至达到音速，排气时还达到超音速；（5）气体压力具有较强的自保持能力，即使压缩机停机，关闭气阀，但装置中仍然可以维持一个稳定的压力。液压系统要保持压力，一般需要能源泵继续工作或另加蓄能器，而气体通过自身的膨胀性来维持承载缸的压力不变；（6）气动元件可靠性高、寿命长。电气元件可运行百万次，而气动元件可运行20004000万次；（7）工作环境适应性好，特别是在易燃、易爆、多尘埃、强磁、辐射、振动等恶劣环境中，比液压、电子、电气传动和控制优越；（8）气动装置结构简单，成本低，维护方便，过载能自动保护。气压传动的不足之处：（1）由于空气的可压缩性较大，气动装置的动作稳定性较差，外载变化时，对工作速度的影响较大；（2）由于工作压力低，气动装置的输出力或力矩受到限制。在结构尺寸相同的情况下，气压传动装置比液压传动装置输出的力要小得多。气压传动装置的输出力不宜大于1040kN；（3）气动装置中的信号传递速度比光、电控制速度慢，所以不宜用于信号传递速度要求十分高的复杂线路中。同时实现生产过程中的遥控也比较困难，但对一般的机械设备，气动信号的传递速度是能满足工作要求的；（4）噪声较大，尤其是在超音速排气时要加消声器。在所有的驱动方式中，气压驱动是最简单的，在工业上应用很广。其中不少气动系统应用于机器人，多用于开关控制和顺序控制的机器人。气动执行元件既有直线气缸也有旋转气动马达。气动系统的工作介质是压缩空气，气动控制阀简单、便宜，而且工作压力也低的多。多数气动驱动用来完成挡块间的运动。气动系统的主要优点之一就是操作简便、易于编程，所以可以完成大量的点位搬运操作的任务。但是用气压伺服实现高精度很困难。不过在能满足精度的场合，气压驱动在所有的机器人及机械手中是重量最轻的，成本也最低。安装在多路接头上的电磁阀控制通向各个气动元件的气流量。综上所述，并结合具体设计的上下料机构抓取工件的尺寸、大小等，本设计最终采用气压驱动。 2.3 本章小结随着机械制造业的发展，对机械产品的质量和生产率提出了越来越高的要求。为了更有效地提高产品质量、生产效率，降低生产成本，改善工人的劳动条件，数控机床的使用越来越普遍，因而对自动上下料机构的设计也就变得越来越重要。本设计中的自动上下料机构的工作对象是套类零件，主要由自动安装夹具，坯料、工件拾取机械手和动力及控制系统组成。其中，自动安装夹具为自动定心夹紧的涨胎心轴，机械手是单臂式的，动力及控制采用气压驱动和电气控制。普通气缸驱动的机械手可实现柔性自动上下料，送料精度较高，能节约人力、降低加工成本。气动机械手与气动夹具相辅相成实现自动上下料，不但省事，减少投资，节约时间，而且工作可靠。第3章夹紧气缸的设计3.1 夹紧力的确定（1）计算工件在车削时所受的切削分力Pz根据相关资料，车削外圆时，计算Fc的经验公式如下：Fc=cFCapXfcfyFCKFC （31）式中，cFC与工件材料、刀具材料及切削条件等有关的系数； ap 背吃刀量，mm； f进给量，mm/r； xFC，yFC 指数；KFC切削条件不同时的修正系数。根据经验公式从有关资料中查出，用o=15，Kr=75的硬质合金车刀车削结构钢件外圆时，cFC=1609，xFC=1，yFC=0.84，ap=1mm，f=0.1mm/r其中,指数xFC比yFC大，说明背吃刀量ap对Fc的影响比进给量f对Fc的影响大。那么，Fc=16091（0.1）0.841=232.57N则，Pz=Fc=232.57N（2）工件与心轴在轴向方向与圆周方向的摩擦系数为：f1=f2=0.2（3）安全系数K=2.5（4）为防止工件在车削时，在切削分力Pz作用下打滑而转动所需的轴向拉力为：（32）3.2 夹紧气缸的设计计算（1）根据机械设计手册，由预算确定的所需气缸轴向输出力推力Q=3627.7N，得：活塞式气缸（双作用气缸）内径：（33）式中，p 气缸工作压力，Pa；气缸的机械效率； d 活塞杆直径,mm。代入数值得：根据标准化气缸系列的数值进行圆整，得D=100mm。（2）活塞杆直径的确定与验算取活塞杆直径d=25mm，按下式进行验算：（34）式中，p 活塞杆承受的轴向力，N；活塞杆材料的需用应力，N。代入数值，得，成立。故活塞杆直径满足强度要求。（3）气缸筒壁厚的确定与验算气缸内径确定后，根据机械设计手册，其壁厚选取为t=10mm,根据下式进行强度验算：（35）式中，t 气缸筒的壁厚，mm； P 最高工作压力，Pa； D 气缸筒内径，mm；气缸筒材料的许用应力，Pa。代入数值得，成立。故该缸筒壁厚满足强度要求。（4）气缸进排气口螺孔直径的确定气缸进排气口螺孔的大小与空气消耗量（缸径、活塞杆直径、活塞的平均速度等）及供气压力均有关系，故难于准确计算。根据机械设计手册，按缸径查取。根据D=100mm，查得，进排气口螺孔直径规格为d=M141.5。（5）活塞的厚度取决于密封圈的种类和排数。气缸筒与活塞、活塞杆与活塞、气缸筒与气缸盖、活塞杆与气缸盖之间均选用0形橡胶密封圈，其沟槽尺寸皆为标准值。（6）连接螺栓直径的确定与验算根据螺栓材料与载荷，初定螺栓直径d=10mm，按下式进行验算：（36）式中，A 气缸的有效截面积，mm2； P 气缸的工作压力，Pa； b螺栓材料的抗拉强度，Pa； x 需用应力与抗拉强度之比，取； n 螺栓数目。代入数值，得：，成立。故螺栓直径符合要求。 3.3 本章小结车床夹具装在机床主轴上并带动工件旋转，加工回转面、端面等。以外圆定位的车床夹具，如卡盘、卡头；以内孔定位的车床夹具，如各类心轴；以中心孔定位的车床夹具，如各类顶尖、拨盘等。本设计中夹具以内孔定位，故采用心轴与弹性筒夹组合而成。为保证加工表面的形状、位置精度，夹具与主轴的联结的定心精度要高，定心方式要与选用机床主轴端部结构相符，鼎新后再加以压紧或拉紧，保证可靠和安全。车床夹具是在高速回转，即受切削力又受惯性力作用，因此夹紧力必须考虑充分且大小足够，必须有可靠的自锁性。第4章机械手设计4.1 运动分析套类零件自动线大多数为一台机床配备两台结构完全相同的单臂机械手，分别承担工件的上下料运动。也有设计成在一台机械手上采用了两只机械臂的形式，这样一台双臂机械手就能承担两台单臂机械手的工作。在本设计中，为了减少机械手的数量同时由于要加工的零件尺寸和质量不大，仅采用一台单臂机械手来承担工件的上下料运动。图4-1 机械手机构简图如图4-1所示，本设计所采取的结构中，机械手工作时，首先机械手手臂伸长，手爪从料台夹紧工件后，手臂上仰，然后机身逆时针旋转180，将工件送入数控机床夹具上夹紧，手臂缩回后俯下到料台高度完成上料过程，此时数控机床开始对工件进行加工。当机床加工完工件后，机械手手臂开始上仰一定角度后，手臂伸出到机床主轴中心线的高度，然后手爪夹紧工件，机床夹具松开后，机械手顺时针旋转180后，手臂俯下到料台高度并将工件放在料台上，手臂缩回，机械手回到原始位置，从而完成下料过程。上下料过程循环进行，实现工件的连续加工。从上述运动过程可以看出，机械手需要三个自由度：机身回转、手臂俯仰和伸缩。具体的分析过程如下：从上一章的数控机床有关参数以及确定的机械手和机床之间的位置关系可以知道，料台高800mm而机床主轴中心线高为1100mm，因此机械手爪的升降高度应为300mm（这一动作是由升降缸升降28 mm，带动手臂俯仰一定角度实现的）。机械手位于数控机床和料台的中间位置，而机床主轴与料台之间间隔为1800mm，所以机械手手臂伸长之后应为947mm，这样才能在旋转180后准确地将工件放入机床夹具内或放在料台上。一台单臂机械手同时承担工件的上下料运动，比采用两台单臂机械手的优点在于，结构简单、紧凑，定位精度高，维修方便。在本设计中，驱动系统为机床夹具和机械手提供运动的动力，是动力源。驱动系统按驱动介质的不同，可以分为液压驱动、气压驱动、电机驱动、机械传动，也可以采用几种方式联合驱动。经过分析比较，本设计采用气压驱动控制机床夹具和机械手。同其他驱动方式相比，气压驱动具有以下优点：动力源为压缩空气，成本低，而且维护保养容易，无污染等。电控线路辅助气压回路控制机械手自动完成工件的上下料。机械手的电控系统有多种类型，除专用机械手外，大多数要专门进行电控系统地设计。根据控制程序的不同，电控方式分为固定程序，包括继电器线路，半导体逻辑线路；可编程序，包括顺序控制器，示教再现式计算机。在本设计中，因为是专用机械手，考虑到实际的生产情况，要求设备的使用寿命高，工作可靠，成本低，经过分析比较，采用半导体逻辑线路控制机械手和机床夹具，在工作精度一定的前提下，半导体逻辑不仅能满足生产的实际需要，而且价格较低，并且在必要时可以改换成PC单片机控制。综上所述，启动工作后，机械手臂伸长，手爪抓取坯料，手臂上仰一定角度，逆时针旋转180，将工件送入夹具夹紧后，手爪松开，手臂缩回、落下后完成上料动作；机床加工完工件后，机械手臂再次上仰后伸长，手爪夹紧工件，夹具松开，机械手顺时针旋转180后，手臂俯下相同角度后，将工件放在料台上，手臂缩回到初始位置，从而完成下料动作。4.2 结构设计4.2.1 手部设计概述手爪应具有一定的通用性，其主要功能是：抓住工件，握持工件和释放工件。手爪按夹持原理可以分为机械类，磁力类和真空类三种。机械类手爪有靠摩擦力夹持和吊钩承重两类，前者是有指手爪，后者是无指手爪。产生夹紧力的驱动源可以有气动、液动、电动和电磁四种。磁力类手爪主要是磁力吸盘，有电磁吸盘和永磁吸盘两类。真空类手爪是真空式吸盘，根据形成真空的原理可以分为真空吸盘、气流负压吸盘、挤气负压吸盘三种。磁力手爪及真空手爪是无指手爪。机械手爪按手指数目分为二指手爪和多指手爪，按手指关节分为单关节手指手爪和多关节手指手爪。手爪按智能化分为普通式手爪（手爪不具备传感器）和智能化手爪（手爪具备一种或多种传感器，如力传感器、触觉传感器、滑觉传感器等）。手爪设计和选用最主要的是满足功能上的要求，由于本课题中的套类零件尺寸很小，自身的重量很轻，设计中决定采用二指机械式手爪夹持工件的外圆柱表面。机械式手爪设计（1）驱动机械式手爪通常采用气动、液动、电动和电磁来驱动手指的开合。其中，气动手爪有许多突出优点：结构简单、成本低、容易维修、而且开合迅速，重量轻。故气动手爪目前应用广泛。设计中决定采用气动手爪。（2）传动驱动源的驱动力通过传动机构驱使爪钳开合并产生夹紧力。传动机构有多种形式，如平行连杆式、齿轮齿条式、拨杆杠杆式、滑槽式等等。本设计中的机械手爪采用双支点连杆杠杆式的，驱动杆末端与连杆有铰销铰接，当驱动杆作直线往复运动时，则通过连杆推动两杆手指各绕支点作回转运动，从而使手指松开或闭合。（3）爪钳爪钳是与工件直接接触的部分，它们的形状和材料对夹紧力有很大的影响。夹紧工件的接触点越多，所要求的夹紧力越小，对夹紧工件来说更显得安全。所设计的手爪爪钳具有V形表面，有四条折线与工件相接触，形成力封闭形式的夹持状态，安全可靠。夹紧气缸的设计计算（1）工件质量（2）当工件被竖直夹持时，手指握住工件时所需要的夹紧力最大，工件质量为5kg，则夹紧力为：N=mg=59.8=49N（3）手部的驱动力计算图4- 手爪受力分析简图如图4-2所示，Q为活塞杆推力，N为手指夹紧工件的夹紧力，则由力矩平衡，知（41）其中，b=5mm,c=75mm,=80，代入数值得活塞杆推力（4）根据机械设计手册，由预算确定的所需气缸轴向输出力推力Q=259.2N得：活塞式气缸内径（42）根据标准化气缸系列的数值进行圆整，得D=32mm。（5）活塞杆直径的确定与验算取活塞杆直径d=10mm，按下式进行验算：（43）代入数值，得，成立。故活塞杆直径满足强度要求。（6）气缸筒壁厚的确定与验算气缸内径确定后，根据机械设计手册，其壁厚选取为t=5mm,根据下式进行强度验算：（44）代入数值得，成立。故该缸筒壁厚满足强度要求。（7）气缸进排气口螺孔直径的确定气缸进排气口螺孔的大小与空气消耗量（缸径、活塞杆直径、活塞的平均速度等）及供气压力均有关系，故难于准确计算。根据机械设计手册，按缸径查取。根据D=32mm，查得，进排气口螺孔直径规格为d=M61。（8）活塞的厚度取决于密封圈的种类和排数。气缸筒与活塞、活塞杆与活塞、气缸筒与气缸盖、活塞杆与气缸盖之间均选用0形橡胶密封圈，其沟槽尺寸皆为标准值。（9）连接螺栓直径的确定与验算根据螺栓材料与载荷，初定螺栓直径d=6mm，按下式进行验算：（45）代入数值，得：，成立。故螺栓直径符合要求。4.2.2 臂部设计工业机器人的臂部一般具有23个自由度，即伸缩、回转或俯仰。臂部总重量较大，受力一般较复杂，在运动时，直接承受腕部、手部和工件（或工具）的静、动载荷，尤其高速运动时，将产生较大的惯性力（或惯性力矩），引起冲击，影响定位的准确性。臂部设计的基本要求臂部的结构形式必须根据机器人的运动形式、抓取重量、动作自由度、运动精度等因素来确定。同时，设计时必须考虑到手臂的受力情况，油（气）缸及导向装置的布置、内部管路与手腕的连接形式等因素。因此设计手臂时一般要注意下述要求：（1）刚度要求高为防止臂部在运动过程中产生过大的变形，手臂的截面形状要合理选择。工字形截面弯曲刚度一般比圆截面大；空心管的弯曲刚度和扭转刚度都比实心轴大的多，所以常用钢管作臂杆及导向杆，用工字钢和槽钢作支撑板。（2）导向性要好为防止手臂在直线运动中，沿运动轴线发生相对转动，或设置导向装置，或设计方形、花键等形式的臂杆。（3）重量要轻为提高机器人的运动速度，要尽量减小臂部运动部分的重量，以减小整个手臂对回转轴的转动惯量。（4）运动要平稳，定位精度要高由于臂部运动速度越高，惯性力引起的定位前的冲击也就越大，运动既不平稳，定位精度也不高。因此，除了臂部设计上要力求结构紧凑、重量轻外，同时要采用一定形式的缓冲措施。手臂的常用机构（1）手臂直线运动机构机器人手臂的伸缩、横向移动均属于直线运动。实现手臂往复直线运动的机构形式比较多，常用的有活塞油（气）缸、齿轮齿条机构、丝杠螺母机构以及连杆机构等。由于活塞油（气）缸的体积小、重量轻，因而在机器人的手臂结构中应用比较多。（2）手臂回转运动机构实现机器人手臂回转运动的机构形式是多种多样的，常用的有叶片式回转缸、齿轮传动机构、链轮传动机构、活塞缸和连杆机构等。机械手手臂需完成的是伸缩运动，故采用活塞气缸。手臂伸缩运动气缸的设计计算计算臂部运动驱动力，要把臂部所受的全部载荷考虑进去。机械手工作时，臂部所受的负荷主要有惯性力、摩擦力和重力等。臂部作水平伸缩运动时，首先要克服摩擦阻力，包括气缸与活塞之间的摩擦阻力及导向杆与支撑滑套之间的摩擦阻力等，还要克服启动过程中的惯性力。其驱动力Pq可按下式计算Pq=Fm+Fg （46）式中，Fm各支撑处的摩擦阻力，N； Fg启动过程中的惯性力，N,其大小可按下式估算Fg=Ma （47）式中，M手臂伸缩部件的总质量，kg； a启动过程中的平均加速度，m/s2。而平均加速度a可按下式计算（48）式中，速度增量，m/s；升降速过程所用时间，s，一般为0.010.5s。（1）工件质量m1=5kg手爪部件质量m2=0.58+0.41+0.09=1.08kg手臂伸出的总质量M1=5+1.08+0.79+0.15+0.98+0.05=8.05kg取动摩擦系数f=0.18，则Fm=fM1g=0.188.059.8=14.2N由于手臂的运动速度很小，启动过程中的惯性力可略去不计。那么，驱动力Pq=Fm=14.2N（2）根据机械设计手册，由预算确定的所需气缸轴向输出力推力Q=14.2N得：活塞式气缸内径（49）根据标准化气缸系列的数值进行圆整，得D=32mm。（3）活塞杆直径的确定与长度的验算取活塞杆直径d=20mm，L=400mmL/d10且活塞杆受压时，其长度按下式进行验算：（410）式中，m与气缸安装方式有关的安装系数； A活塞杆的横截面积，mm2； p活塞杆承受的轴向压力，N； n安全系数，一般取n=24.代入数值，得，成立。故活塞杆长度满足要求。（4）气缸筒壁厚的确定与验算气缸内径确定后，根据机械设计手册，其壁厚选取为t=5mm,根据下式进行强度验算：（411）代入数值得，成立。故该缸筒壁厚满足强度要求。（5）气缸进排气口螺孔直径的确定根据机械设计手册，按缸径D=32mm，查得，进排气口螺孔直径规格为d=M61。（6）气缸筒与活塞、活塞杆与活塞、气缸筒与气缸盖、活塞杆与气缸盖之间均选用0形橡胶密封圈，其沟槽尺寸皆为标准值。活塞的厚度取决于密封圈的排数。（7）连接螺栓直径的确定与验算根据螺栓材料与载荷，初定螺栓直径d=6mm，按下式进行验算：（412）代入数值，得：，成立。故螺栓直径符合要求。4.2.3 机身设计概述机身，又称为立柱。机器人必须有一个便于安装的基础件，这就是工业机器人的机座，机座往往与机身做成一体。机身是支撑臂部的部件。一般实现升降、回转和俯仰等运动，常有1至3个自由度。机身设计时要注意下列问题：（1）要有足够的刚度和稳定性；（2）运动要灵活，升降运动的导套长度不宜过短，避免发生卡死现象，一般要有导向装置；（3）结构布置要合理。通常机身具有回转、升降、回转与升降、回转与升降以及俯仰共5种运动，采用哪一种自由度形式由工业机器人的总体设计来定。比如，圆柱坐标式机器人把回转与升降2个自由度归属于机身；球坐标式机器人把回转与俯仰2个自由度归属于机身；关节坐标式机器人把回转自由度归属于机身；直角坐标式机器人有时把升降，有时把水平移动一个自由度归属于机身。机械手机身需要完成回转及俯仰运动。回转运动采用活塞气缸与齿轮齿条组成的机构驱动；手臂的俯仰运动采用活塞气缸与连杆机构来实现。驱动手臂俯仰运动的活塞气缸位于手臂的下方，其活塞杆和手臂用铰链连接，缸体通过采用尾部耳环方式与支撑立柱相连接。臂部俯仰运动气缸的设计计算作垂直运动时，除克服摩擦力之外，还要克服自身运动部件的重力和其承受的手臂、手腕、手部、工件等的总重力以及升降运动的全部部件惯性力，其驱动力可按下式计算Pq=Fm+Fg+W （413）式中，Fm各支撑处的摩擦力，N； Fg启动时的总惯性力，N； W运动部件的总重力，N。（1）气缸举升的总质量为M2=8.05+0.68+0.5+2.7+0.29+0.05=12.27kgW=M2g=12.279.8=120NFm=fW=0.18120=21.6N那么，驱动力Pq=21.6+120=141.6N（2）根据机械设计手册，由预算确定的所需气缸轴向输出力推力Q=259.2N得：活塞式气缸内径（414）根据标准化气缸系列的数值进行圆整，得D=32mm。（3）活塞杆直径的确定与验算取活塞杆直径d=20mm，按下式进行验算：（415）代入数值，得，成立。故活塞杆直径满足强度要求。（4）气缸筒壁厚的确定与验算气缸内径确定后，根据机械设计手册，其壁厚选取为t=5mm,根据下式进行强度验算：（416）代入数值得，成立。故该缸筒壁厚满足强度要求。（5）气缸进排气口螺孔直径的确定根据机械设计手册，按缸径D=32mm，查得，进排气口螺孔直径规格为d=M61。（6）气缸筒与活塞、活塞杆与活塞、气缸筒与气缸盖、活塞杆与气缸盖之间均选用0形橡胶密封圈，其沟槽尺寸皆为标准值。活塞的厚度取决于密封圈的排数。（7）连接螺栓直径的确定与验算根据螺栓材料与载荷，初定螺栓直径d=6mm，按下式进行验算：（417）代入数值，得：，成立。故螺栓直径符合要求。回转运动气动装置的设计计算回转运动驱动力矩只包括两项：回转部件的摩擦总力矩；机身自身运动部件和其携带的手臂、手腕、手部、工件等总惯性力矩，故驱动力矩可按下式计算Mq=Mm+Mg （418）式中，Mm总摩擦阻力矩，Nm；Mg各回转运动部件总惯性力矩，Nm。而，（419）式中，在升速或制动过程中角速度增量，1/s；回转运动升速或制动过程的时间，s；全部回转零部件对机身回转轴的转动惯量,kg。如果零件外廓尺寸不大，重心到回转轴线距离又远时，可按质点计算它对回转轴线的转动惯量。（1）回转部件的总质量M3=12.271.880.661.37.86=23.97kgJ0=M3r2=23.970.452=4.85kg那么，则驱动力矩Mq=2.26+4.85=7.11Nm气缸的驱动力Q=7.11/0.025=284.4N（2）根据机械设计手册，由预算确定的所需气缸轴向输出力推力Q=284.4N得：活塞式气缸内径（420）根据标准化气缸系列的数值进行圆整，得D=32mm。（3）活塞杆直径的确定与验算取活塞杆直径d=28mm，按下式进行验算：（421）代入数值，得，成立。故活塞杆直径满足强度要求。（4）气缸筒壁厚的确定与验算气缸内径确定后，根据机械设计手册，其壁厚选取为t=5mm,根据下式进行强度验算：（422）代入数值得，成立。故该缸筒壁厚满足强度要求。（5）气缸进排气口螺孔直径的确定根据机械设计手册，按缸径D=32mm，查得，进排气口螺孔直径规格为d=M61。（6）气缸筒与活塞、活塞杆与活塞、气缸筒与气缸盖、活塞杆与气缸盖之间均选用0形橡胶密封圈，其沟槽尺寸皆为标准值。活塞的厚度取决于密封圈的排数。（7）连接螺栓直径的确定与验算根据螺栓材料与载荷，初定螺栓直径d=6mm，按下式进行验算：（423）代入数值，得：，成立。故螺栓直径符合要求。（8）齿轮轴取模数m=2.5，齿数Z=20，则分度圆直径d=mZ=2.520=50mm齿顶高ha=ha*m=12.5=2.5mm齿根高hf=(ha*+c*)m=1.252.5=3.125mm由于气缸的工作压力足以旋转齿轮轴，且转速小，质量轻，尺寸小，故不必校核轴的强度。4.3 本章小结在生产周期中，工件有85%的时间处于等待状态，另外5%的时间用于运输和检测，只有10%的时间用于加工和调整；在一般情况下，通过改进加工过程最多再缩短生产周期的3%5%。由此可见，提高机床的自动化程度，提高机床的加工效率，对缩短生产周期是有限的。因此，采用合理的自动化上下料装置，缩短机床的辅助时间，才能更有效的提高劳动生产率。结论套类零件自动上下料机构主要由单臂机械手、弹簧涨胎心轴夹具组成，二者均由气动驱动并辅以电气控制。其中，单臂机械手由伸缩气缸、升降气缸和旋转气缸等通过法兰、螺栓联结而成，能够旋转180进行机床的上下料。弹簧涨胎心轴作为车床夹具，通过夹具体与主轴相连并带动工件回转，它主要由弹性筒夹和心轴组成，通过均匀弹性变形实现定心夹紧。本上下料机构采用气动驱动机械手，实现了内径3040mm、外径6080mm、长度150mm套类工件、坯料的拾取、回放等功能；采用弹簧涨胎心轴实现了工件的自动定位、夹紧；通过气动、电气控制系统实现了拾取送料、定位夹紧、拾取回放等过程的自动完成。对相关自动输送料系统的设计有一定的参考价值。本自动上下料机构基本满足了所有功能要求，实现了自动化过程，但在其细节处仍存在一些问题：（1）上料过程中，机械手将工件送入夹具时，夹具对工件进行精确定位夹紧；（2）在不损伤工件的前提下，手爪夹紧工件时，夹紧力的精确控制。上述问题在设计过程中未得到圆满解决，仍需日后继续解决。致谢大学四年的生活使我受益匪浅，不管对学习还是生活都有了新的认识。在这段旅途中有太多的人值得我用心去感谢。首先，要感谢我的指导老师王杰老师，在这段时间里，王老师为了能让我顺利的完成毕业设计倾注了大量的心血，我的毕业设计从选题、结构设计到绘图、修改都得到了王老师的悉心指导，整个设计过程倾注了老师不少的心血和劳动。王老师渊博的知识、严谨的治学态度、谆谆教导的学者风范，都使我受益终生，在此我衷心地感谢我的导师。同时我还要感谢母校给我提供了舒适的学习环境和宝贵的学习机会。感谢大学四年中对我的学习和生活给予无私帮助的机械学院的各位老师，谢谢您们的教导和关怀。感谢我的同窗好友在我平时的日常生活中给予关怀和帮助，在此一一致谢！参考文献1 陈奎生. 液压与气压传动M. 武汉理工大学出版社，2001.8：3.2 张树森. 机械制造工程学M. 东北大学出版社，2001.3：228-258.3付亚军. 花键轴自动线上下料机械手的设计J. 十堰大学学报（自然科学版）.1997，（1）：36-39.4 梁梅超. 一种数控车床气动自动夹紧送料装置J. 机械制造. 2005.8，43（492）：67-68.5 朱光力. 三坐标气动机械手气动控制回路设计J. 机械设计与制造. 2003.4，（2）：61-62.6 高微，杨中平，赵荣飞等. 机械手臂结构优化设计J. 机械设计与制造. 2006.1，（1）：13-15.7 Babu,Valli,Anil Kumaretal.Automatic Modular Fixture Generation in Computer-Aided Process Planning SystemsJ.Proceeding of the I MECH E Part C Journal of Mechanical Engineering Science.2005,10:1147-1152.8Amy J.C.Trappey,C.Richard Liu.Automated fixture configuration using projective geometry approachJ.The International Journal of Advanced Manufacturing Technology.1993,8(5):297-304.9S.-H.Lee,T.A.Lasky,S.A.Velinsky.Manipulability-Based Design and Analysis of Hybrid Manipulator for Highway ApplicationJ.Mechanics Based Design of Structures and Machines .2005,33(1):99-11810 李剑玲，贺炜，丁毅等. 一种换刀机械手卡爪夹紧机构的设计J. 组合机床与自动化加工技术. 2003，（10）：48-49.11 张波，李卫民，尚锐. 多功能上下料用机械手液压系统J. 液压与气动. 2002，（8）：31-32.12 聂彤. 多机械手气动系统的设计方法J. 液压与气动. 2001，（3）：25-27.附录1 数控机床是一种以数字量作为指令信息、形式，通过电子计算机或专用计算机装置控制的机床，是在机电一体化技术的基础上发展起来的一种灵活而高效的自动化机床，在机械行业中得到了日益广泛的应用数控机床是按照预定程序自动工作的，一般情况下工作过程不需要人工干预，这就消除了操作者认为生产的误差。在设计制造设备主机时，通常采取了许多措施，使数控设备的机械部分达到较高的精度。数控装置的脉冲当量可达0.010.00002mm, 同时，可以通过实现检测反馈修正误差或补偿来获得更高的精度。因此，数控机床可以获得比机床本身精度更高的加工精度。尤其提高了同批零件生产的一致性，使产品质量获得稳定的控制。数控机床的工作是按预先编制好的加工程序自动连续完成的，操作者除输入加工程序及相关的操作之外，不需进行繁重的重复手工操作，劳动条件和劳动强度大为改善。数控机床与普通机床相比具有许多优点，其应用范围正在不断扩大，但目前它并不能完全替代普通机床，也还不能以最经济的方式解决机械加工中的所有问题。在实际选用时，一定要充分考虑其技术经济效益。由于数控机床的自动化程度、生产效率都很高，可最大限度地减小操作工人。因此，大批量生产的零件采用数控机床加工，在经济上也是可行的。车床主要是用于车削加工，在机床上一般可以加工各种回转表面，如内外圆柱面、圆锥面、成形回转表面及螺纹表面等。在数控车床上还可以加工高精度的曲面与端面螺纹。用的刀具主要是车刀、各种孔加工工具（钻头、铰刀、镗刀等）及螺纹刀具。车床主要用于加工各种轴类、套筒类和盘类零件上的回转表面。数控车床加工零件的尺寸精度可达IT5IT6，表面粗糙度可达1.6m以下。数控车床的种类很多，各种卧式车床都有数控化的。数控车床主要可分为数控卧式车床、数控立式车床和数控专用车床（数控凸轮车床、数控曲轴车床、数控丝杠车床等）；或分为普通数控车床和车削加工中心。现在，数控车床技术还在不断向前发展着。随着数控系统，机床结构和刀具材料的技术发展，数控车床将向高速化发展，进一步提高主轴转速、刀具快速移动以及转位换刀速度；工艺和工序将更加复合化和集中化；数控车床向多主轴、多刀架加工方向发展；为实现长时间无人化全自动操作，数控车床向全自动化方向发展；机床的加工精度向更高方向发展。同时，数控车床也向简易型发展。随着工业自动化程度的提高，工业现场的很多重体力劳动必将有机器代替，这一方面可以减轻工人的劳动强度，另一方面可以大大提高劳动生产率。随着机械制造业的日益发展和数控车床的普及使用，工件的装夹往往成为制约提高加工效率的主要原因，而普通车床常用的夹紧送料方式是采用手工送料，利用装在机床主轴法兰上的三爪卡盘或四爪卡盘进行夹紧工件，装夹时间较长，工人的劳动强度大。对于数控车床而言，人工装夹时间往往比加工时间还长，为此，在数控车床上曾开发出液压或电机夹紧送料装置。液压夹紧装置虽然体积小，但必须每台车床配备一套液压站，所以其成本较高，且送料机构采用重物提拉方法，结构大，占用地方多，另外液压站使用的介质为液压油，维护保养时易污染环境等。电机夹紧装置的体积较液压夹紧装置稍微大些，较经济，但一般只有夹紧装置而只有送料装置，使数控车床无法实现自动连续工作，从而降低了数控车床的加工效率。套类零件自动上下料机构主要包括自动安装夹具，坯料、工件拾取机械手，动力及控制系统。在数控车床加工过程中，该机构用于实现坯料的抓取、自动定位夹紧以及工件的回放等功能，可以实现数控车床的自动连续工作，操作简便，大幅度提高了工作效率和加工的自动化程度。附录2Nc machine tool is a kind of digital quantity as instruction information, form, by computer or dedicated computer device control machine tool, is developed on the basis of the electromechanical integration technology of a flexible and efficient automated machine tools, are widely used in machinery industryNc machine tool is in accordance with the scheduled program automatic work, working process normally does not need manual intervention, this eliminates the error of the operator that production. In equipment design and manufacture of the host, usually taken many measures, make the mechanical parts to achieve high precision of the numerical control equipment. Numerical control device of pulse equivalent to 0.01-0.00002 mm, at the same time, can realize test feedback error correction or compensation to obtain higher precision. Therefore, numerical control machine tool can achieve higher precision than the machine itself the machining accuracy. Especially enhances the consistency of production, with the number of parts which controls the product quality stability.CNC machine work is a good processing program is done automatically and continuously advance, in addition to the operator input processing procedures and related operations, without heavy on repeat manual operation, has improved working conditions and labor intensity.Nc machine tool has a number of advantages when compared with the general machine tools, its application scope is expanding constantly, but it is not entirely replace the ordinary machine tool, is not the most economical way to solve all the problems in machining. In actual use, must give full consideration to the technical and economic benefits.As a result of the nc machine tool, the production efficiency is very high degree of automation, can minimize operation workers. Therefore, mass production parts adopt numerical control machine, is also feasible in economy.The lathe is mainly used for turning processing, generally in the machine tool processing can be all kinds of rotary surface, such as internal and external rotary cylinder, cone surface, forming surface and thread surface, etc. On the nc lathe can also processing precision of curved surface and end thread. With a cutting tool is mainly lathe tool, all kinds of machining tools (drill, reamer, boring cutter, etc.) and thread cutting tools. Lathe is mainly used for processing various shaft, sleeve and the rotary surface of the plate parts. Numerical control lathe processing parts size accuracy can reach IT5 IT6, surface roughness of 1.6 microns.Many different kinds of CNC lathe, all kinds of horizontal lathe of numerical control. CNC lathe main can be divided into nc horizontal lathe, nc vertical lathe and special numerical control lathe, numerical control CAM lathe, CNC crankshaft lathe, CNC lathe ball screws, etc.); Or is divided into general CNC lathes and turning center.Now, also in the continuous development of the numerical control lathe technology. With numerical control system, the machine tool structure and tool material technology, numerical control lathe to the high speed development, further improve the spindle speed, cutting tool speed fast moving and transposition in the edge of the sword; Composite technology and the process will be more and centralization; Numerical control lathe to develop in the direction of the spindle, tool post processing. To realize unmanned automatic operation for a long time, the numerical control lathe to develop in the direction of fully automated; The machining precision of machine tools to a higher direction. At the same time, numerical control lathe to simple type development.With the improvement of industrial automation, industrial site of many heavy physical labor is sure to have a machine to replace, this can reduce the labor intensity of workers, on the one hand, on the other hand can greatly improve the labor productivity. With the development of mechanical manufacturing and the popularity of numerical control lathe, workpiece clamping, often become the main reason for the improvement of machining efficiency, common and ordinary lathe clamping feeding way is to use the manual feeding, use of mounted on the spindle flange three jaw chuck or four jaw chuck clamping workpiece, the clamping time is longer, the workers labor intensity. For CNC lathe tooling clip than processing time is long, therefore, on the CNC lathe has developed the hydraulic clamping feeding device or motor. Hydraulic clamping device is small in size, but must each lathe is equipped with a set of hydraulic station, so the cost is higher, and weight lifting method is used for the conveying mechanism, structure, take up the place, also use the medium for hydraulic oil hydraulic station, when the maintenance is easy to pollute the environment, etc. Motor clamping device of the hydraulic clamping device of a slightly larger size, more economic, but usuall

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