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基于MasterCAM的鼠标外壳凸模的数控加工毕业设计论文.doc
基于MasterCAM的鼠标上盖凸模设计 基于MasterCAM的鼠标外壳凸模的数控加工【全套含有CAD图纸三维建模】
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包含 纸和三维建模及说明书 ,咨询 Q 197216396 本科毕业论文（设计） 基于 学 院 小三号黑体居中（下同） 专 业 学 号 学生姓名 指导教师 提交日期 年 月 日 商 丘 工学院 2015业代码 包含 纸和三维建模及说明书 ,咨询 Q 197216396 诚 信 承 诺 书 本人郑重 承诺和声明 : 我承诺在毕业论文撰写过程中遵守学校有关规定 ,恪守学术规范 ,此毕业论文 (设计 )中均系本人在指导教师指导下独立完成 ,没有剽窃、抄袭他人的学术观点、思想和成果 ,没有篡改研究数据 ,凡涉及其他作者的观点和材料 ,均作了注释 ,如有违规行为发生 ,我愿承担一切责任 ,接受学校的处理 ,并承担相应的法律责任。 毕业论文（设计）作者签名： 年 月 日包含 纸和三维建模及说明书 ,咨询 Q 197216396 I 摘 要 注射成型是塑料成型的一种重要方法，它主要适用于热塑性塑料的成型，可以一次成型形状复杂的精密塑件。本课题就是将鼠标外壳作为 设计模型，将注射模具的相关知识作为依据，阐述塑料注射模具的设计过程。 通过对鼠标外壳成型工艺的正确分析，设计了一副一模 2腔的塑料模具。模具中决定塑件几何形状和尺寸的零部件称为成型零件，包括前模板、前模仁、后模板、后模仁、后模镶件、斜导柱、滑块等的设计与加工工艺过程。成型零部件在工作时直接与塑料接触，在一定的温度下承受熔体的高温和高压，因此必须要有合理的结构、较高的强度和刚度、较好的耐磨性、正确的几何形状、较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度。重要零件的工艺参数的选择与计算，推出机构与浇注系统以及其它结 构的设计过程。 设计成型零部件时，应根据塑料的特性、塑件的结构和使用要求，确定型腔的总体布局，选择分型面，确定脱模方式，设计浇注系统、排溢系统等，然后根据加工工艺和装配工艺的要求进行成型零部件的结构设计，计算成型零部件的工作尺寸，对关键的成型零部件进行强度和刚度校核。设计零件三维模型，对零件的注射模进行结构设计，对凸模进行加工刀具路径的设计和加工仿真，导出数控加工程序。 关键词： 塑料模具；注射成型；模具设计； 鼠标外壳 包含 纸和三维建模及说明书 ,咨询 Q 197216396 is an of is to be a of is as as a to of on of of a of a of a to of as of in at a to it a of be of of to of to of of of of of 含 纸和三维建模及说明书 ,咨询 Q 197216396 录 1 绪论 . 1 具的概况 . 1 模具工业的概况 . 1 具发展的前景 . 1 射成型原理 . 2 究内容 . 2 标外壳制品外形设计 . 2 佳成型方法的选择 . 2 析最佳成型工艺 . 3 具设计 . 3 2 鼠标外壳设计及其成型工艺分析 . 4 制品结构和形状的设计 . 4 品材料选择 . 4 烯腈 丁二烯 苯乙烯三元共聚物（ . 4 苯乙烯（ . 5 酚 A 型聚碳酸酯（ . 5 射工艺选择 . 7 艺难点分析 . 7 料的干燥 . 7 射压力 . 8 射速度 . 8 具温度 . 8 量控制 . 8 3 模具设计 . 9 述 . 9 塑机选型 . 9 射量计算 . 9 射压力校核 . 9 模力校核 . 9 模行程和模板安装尺寸校核 . 10 具浇注系统设计 . 12 流道和冷料井 . 12 流道 . 12 浇口设计 . 14 塑模成型零部件结构设计 . 14 型面位置和形状的设计 . 14 腔镶拼组合 . 15 气方式 . 15 腔成型尺寸计算 . 15 料模具力学设计 . 17 模导向和定位机构设计 . 18 模机构设计 . 18 定标准模架尺寸 . 19 具材料 . 19 4 加工前工艺分析 . 20 工工序的划分 . 20 坯材料选择 . 20 具选择 . 21 削用量选择 . 24 5 数控编程 . 27 床选择及参数设置 . 27 模的走刀路径及参数设置 . 27 工代码的生成 . 32 结 语 . 53 致 谢 . 54 参考文献 . 55 V 含 纸和三维建模及说明书 ,咨询 Q 197216396 1 1 绪论 具的概况 模具工业的概况 模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。模具工业是国民经济的基础工业，是国际上公认的关键工业。模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高 低的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。 塑料模具就是利用特定形状去成型具有一定形状和尺寸的塑料制品的工艺基础装备。用塑料模具生产的主要优点是制造简便、材料利用高、生产率高、产品的尺寸规格一致，特别是对大批量生产的机电产品，更能获得价廉物美的经济效果。塑料模具的现代设计与制造和现代塑料工业的发展有极密切的关系。随着塑料工业的飞速发展，塑料模具工业也随之迅速发展。 在我国，随着国民经济的高速发展，模具工业的发展也十分迅速。 1999年中国大陆制造工业对模具的总市场需求量约为 330亿 元，今后几年仍将以每年 10%以上的速度增长。对于大型、精密、复杂、长寿命模具需求的增长将远超过每年 10%的增幅。汽车、摩托车行业的模具需求将占国内模具市场的一半左右。 1999年，国内汽车年产量为 183万辆，保有量为 1500万辆，预计到 2005年汽车年产量将达 600万辆。仅汽车行业就将需要各种塑料件 36万吨，而目前的生产能力仅为 20多万吨，因此发展空间十分广阔。家用电器，如彩电、冰箱、洗衣机、空调等，在国内的市场很大。目前，我国的彩电的年产量己超过 3200万台，电冰箱、洗衣机和空调的年产量均超过了 100万台。 家用电器行业的飞速发展使之对模具的需求量极大。到 2010年，在建筑与建材行业方面，塑料门窗的普及率为 30%，塑料管的普及率将达到 50%，这些都会大大增加对模具的需求量。其它发展较快的行业，如电子、通讯和建筑材料等行业对模具的需求，都将对中国模具工业和技术的发展产生巨大的推动作用 1。 具发展的前景 改革开放使中国成了世界加工厂，中国的制造业也突飞猛进，尤其是珠三角和长三角地区。中国的模具行业产值也跻身于世界的第三位。但中国模具行业的质量并不是世界上最好的，目前还赶不上德国和日本。但 我们相信，中国不会因此而停顿，中国模具的发展，不仅仅是要量上考虑，更应该要从质上考虑，中国模具行业大有发展的空间。 很多人对模具不了解，什么是模具？模具是能生产出具有一定形状和尺寸要求的零件的一种生产工具。也就是通常人们说的模子，比如电视机、电话机的外壳、塑料 桶等商品，是把塑料加热软化注进模具冷却成型生产出来的。蒸饭锅也是由金 2 属平板用模具压成这样的形状。任何商品都是用模具制造出来的。可以说没有模具就没有产品的生产。那么模具又是怎样做出来的呢？首先它由模具设计人员根据产品（零件）的使用要求，把模具结构用 计算机设计软件设计出来，绘出图纸，再由技术 工人按图纸要求通过各种机械的加工（如车床、刨床、铣床、磨床、电火花、线切割）做好模具上的每个零件，然后组装调试，直到能生产出合格的的产品，所以模 具工需要掌握很高很全面的知识和技能，模具做的好，产品质量好，模具结构合理，生产效率高。工厂效益好。正因如此，模具师傅在外打工的工资都非常的高。少则每月几千元，多则上万元，所以学好模具的设计和制造，前途一片光明。但必须下苦功哟！模具行业被称之为“永不衰退的行业”。 射成型原理 注射模又称注塑模，注射成型是 根据金属压铸成型原理发展起来的，首先将颗粒或粉状的塑料原料加入到注射机的料筒中，经过加热熔融成粘流态，然后在柱塞或螺秆的推动下，以一定的流速通过料筒前端的喷嘴或模具的浇注系统注射入闭合的模具行腔中，经过一定时间后，塑料在模内硬化定型，接着打开模具，从模内脱出成型的塑件。注射模主要用于热塑性塑料的成型。 注射成型原理：首先注射机的合模机构带动模具的活动部分从左向右移动，最终与模具的固定部分闭合，然后注射机的柱塞（螺杆）将由料斗中落入料筒里的粒料或粉料向前推进，与此同时，料筒中已经熔融成黏流态的塑料，在柱塞（螺 杆）的高度和高压的推动下，通过料筒前端的喷嘴和模具浇注系统以较高的速度注入已经闭合的模具型腔中，充满型腔的通体在受压情况下，经冷却固化而保持型腔所赋予的形状。最后，柱塞（螺杆）复位，料斗中的料又落入料筒，注射机的合模机构带动模具的动模部分向左运动而打开模具，模具的推出机构将塑件推出模具，至此完成一个成型周期，如此周而复始的进行注射成型。 究内容 本文将对鼠标外壳成型的几个关键问题 :鼠标制品外形的设计与建模、最佳成型方法的选择，分析最佳成型工艺，模具设计并进行理论和试验研究。 标外壳制品外形设计 本课题利用 件对鼠标外壳进行实体建模， 的图形设计是基于三维的，它与传统的二维绘图有着本质的区别。生成的模型直观，立体感强，可以在任何角度进行观察。另外系统还能计算出实体的表面积、体积、重量、惯性距、重心等。使设计者很容易、很清楚地知道零件的特性。而且可由立体图生成三视图，大大提高工作的效率和准确性。 佳成型方法的选择 比较几种可用于成型鼠标外壳这种薄壁单分型面制品的常用塑料加工方法， 3 根据产品开发依据和使用要求选择合理的成型方法。 析最佳成型工艺 鼠标外壳为薄壁制件，比表面积大，可能的工艺方案较多，工艺方案的优劣直接影响到产品质量、生产成本以及生产效率。本文在对塑件进行分析的基础上，确定并优化了工艺方案。具体内容如下： (1)对塑件成型工艺性进行分析，对可能的工艺方案进行比较分析，初步得出可能的工艺方案以及其可行的条件。 (2)根据产品开发依据及成型要求，确定工艺方案。 具设计 具结构分析和确定 针对鼠标外壳尺寸小，精度高的特点，根据工艺方案和零件的形状特点、精度要求、 生产批量、模具加工条件、操作方便与安全的要求，对模具进行分析，确定模具的合理结构。 具主要零部件的结构设计 根据模具结构型式和特点，确定模具工作、导向以及固定等并确定模具主要零件的形式以及尺寸。 本研究的主要目的是通过一个具有代表性模具的分析研究，从而达到掌握具有复杂曲面模具的设计制造以及加工的方法。 包含 纸和三维建模及说明书 ,咨询 Q 197216396 4 2 鼠标外壳设计及其成型工艺分析 制品结构和形状的设计 用 软件进行鼠标外壳的三维建模，三维实体模型更加直观的表现了产品造型 ,可以从各个角度对模型进行观察， 软件可以测量并且可以根据三维模型数据，制品如图 标外壳外形 品材料选择 通用塑料如聚丙烯 乙烯 氯乙烯 有应用范围广、加工性能良好，价格低廉的优点，但由于其力学性能较差且成型收缩率较大不易成型尺寸稳定的制品故不选用，以下拿三种常用典型材料比较选取。 烯腈 丁二烯 苯乙烯三元共聚物（ 观上是淡黄色非晶态树脂，不透明，密度与聚苯乙烯基本相同。 有良好的综合物理力学性能，耐热，耐腐，耐油，耐磨 、尺寸稳定，加工性能优良，它具有三种单 体所赋予的优点。其中丙烯腈赋予材料良好的刚性、硬度、耐油耐腐、良好的着色性和电镀性；丁二烯赋予材料良好的韧性、耐寒性；苯乙烯赋予材料刚性、硬度、光泽性和良好的加工流动性。改变三组分的比例，可以调节材料性能。 无定形聚合物，无明显熔点，熔融流动温度不太高，随所含三种单体比例不同，在 160190 范围即具有充分的流动性，且热稳定性较好，在约高于 285时才出现分解现象，因此加工温度范围较宽。 体具有明显的非牛顿性，提高成型压力可以使熔体粘度明显减小，粘度随温度升高也会明显下降。 湿性 稍大于聚苯乙烯，吸水率约在 间，但由于熔体粘度不太高，故对于要求不高的制品，可以不经干燥，但干燥可使制品具有更好的表面光泽并可改善内在质量。在 8090下干燥 23h,可以满足各种成型要求。 5 收缩率变化最大范围约为 在多数情况下，其变化小于该范围。注塑是料最重要的成型方法，可以采用柱塞式注塑机，但更长采用螺杆式注塑机，后者更适于形状复杂制品、大型制品成型 5。 苯乙烯（ 聚苯乙烯是无色无臭的透明刚硬固体，制品掷地时 有金属般响鸣。聚苯乙烯透光率不低于 80%，雾度约为 3%，折射率较大，在 间，具有特殊光亮性，但储存时易泛黄。泛黄原因之一是单体纯度不够，特别是在含有微量元素时；二是聚合物在空气中缓慢老化引起发黄。聚苯乙烯较轻，密度在 间。 力学性能 聚苯乙烯在热塑性塑料中属于典型的硬而脆塑料，拉伸、弯曲等常规力学性能皆高于聚烯烃，拉伸时无屈服现象。 热学性能 聚苯乙烯分子链虽是刚性链，但由于是无定形结构，超过玻璃化温度即开始软化，软化点仅 95左右，许多力学性能都受到温 度升高的明显影响。最高连续使用温度仅 6080。 120开始成为熔体， 180后开始具有流动性，其热稳定性较好，超过 300才开始分解，因此聚苯乙烯具有较高的成型加工区间。 电性能 聚苯乙烯是非极性聚合物，具有颇为优异的介电、电绝缘性能，由于吸湿性很小，电性能也不受环境湿度改变的影响。 加工工艺性 吸湿性很小，加工前一般不需要专门的干燥工序 成型温度范围较宽 收缩率及其变化范围都很小，一般在 利于成型出尺寸精度较高 和尺寸较稳定的制品 5 聚苯乙烯制品容易产生内应力， 并 且在空气中会缓慢老化引起发黄很显然不适合选用 酚 A 型聚碳酸酯（ 双酚 韧固体。 力学性能 双酚 A 型聚碳酸酯是典型的硬而韧聚合物，具有良好的综合力学性能。拉伸、压缩、弯曲强度均相当于聚酰胺 6、聚酰胺 66，冲击强度高于所有脂肪族聚酰胺和大多数工程塑料，抗蠕变性也明显优于聚酰胺、聚甲醛。力学性能方面缺点是耐疲劳性较差，缺口敏感性较明显 . 热性能 有良好的耐热性，玻璃化温度较高，高于所有的脂肪族聚酰胺，熔融温度略高于聚酰胺 6但低于聚酰胺 66，热变形温度和 最高连续使用温度均高于绝大多数脂肪族聚酰胺，也高于几乎所有的热塑性通用塑料。在工程塑料中，他的耐热性优于聚甲醛、脂肪族聚酰胺和 逊于其他工程塑料。聚碳酸酯具有良好 6 的耐热性，脆化温度为 电性能 双酚 A 型聚碳酸酯是弱极性聚合物，极性的存在对电性能有一定不利影响，在标准条件下电性能虽不如聚烯烃、聚苯乙烯等，但也不失为是电性能较优的绝缘材料，特别是因其耐热性优于聚烯烃，可在较宽温度范围保持良好的电性能。由于吸湿性较小，环境温度对电性能无明显影响。 其他性能 在干燥的气候条件下物理 力学性能基本不变，但在潮湿环境及强烈日照条件下，会产生表面裂纹并发暗，在火焰中可缓慢燃烧，离火源后可自熄 5。 模阻力大，并且由于其在力学性能方面的缺点也不选用。 表 三种材料性能参数表 S 度 缩 率 点 130160 131165 220240 热变形温度（ 45N/ 6598 6590 132138 模具温度 6080 4060 85120 喷嘴温度 180190 160170 250300 中段温度 180230 170190 270320 后段温度 150170 140160 250270 注射压力 60100 60100 50110 塑化形式 螺杆式柱塞式 螺杆式柱塞式 螺杆式柱塞式 拉伸强度 3349 3563 6066 拉伸弹性模量 曲强度 80 6198 105113 弯曲弹性模量 缩强度 1839 80112 85 缺口冲击强度 1120 断 硬 度 6 洛氏 0 积电阻率 1016 10171019 1015 介电常数 06 穿电压 - 1927 2030 7 外 观 浅象牙色或白色不透明 无色透明、摔打音清脆 透明微黄 特 点 耐热、表面硬度高、，尺寸稳定、耐化学及电性能好，易成型加工，可镀铬 耐水、耐化学品、绝缘性好、不耐冲击不耐温 透明度高、硬而韧、高抗冲、尺寸稳定性优电绝缘性和耐热性好、耐开裂耐药品性差 材料最终选定为 综合性能优异， 具有较高的力学性能，流动性好，易于成型；成型收缩率小，理论计算收缩率为 0 5 ；溢料值为 0 04 热容较低，在模具中凝固较快，模塑周期短。制件尺寸稳定，表面光亮。 射工艺选择 艺难点分析 鼠标外壳为外观件，要求零件表面平整光滑，无翘曲、皱折、裂纹等缺陷，周口部高度差不可过大，以保证与下盖的严密配合。零件的曲面较为复杂，尺寸精度很高，由于零件为薄 壁制件，外形很不规则，这些就造成了成形时容易受到各种因素影响引起制品翘曲变形的问题。同时零件在整个表面有几处孔形分布，这些孔形有较高的尺寸和位置精度，并关系到上下盖的配合问题，保证零件表面孔形的成形要求也是需要重点考虑的问题。 流程图： 混料 干燥 螺杆塑化 充模 保压 冷却 制品后处理 料的干燥 加工前进行充分的干燥和预热，不单能消除水汽造成的制件表面烟花状泡带、银丝，而且还有助于塑料的塑化，减少制件表面色斑和云纹。 下 5。 注塑前的干燥条件是：干冬季节在 75 80 以下，干燥 2 3h，夏季雨水天在 8090 下，干燥 4 8h，干燥达 8 16此，由于鼠标外壳属批量件要求自动化程度高实现连续化生产选用烘干料斗并装备热风料斗干燥器，以免干燥好的 20。 (1)注射温度： 包含 纸和三维建模及说明书 ,咨询 Q 197216396 8 表 工艺参数 通用型 桶后部温度 180200 料桶中部温度 210230 料桶前部温度 200210 喷嘴温度 / 180190 模具温度 / 5070 熔化过程温度升高时，其熔融降低很小，但一旦达到塑化温度 (适宜加工的温度范围，如 220 250 )，如果继续盲目升温，必将导致耐热性不太高的 塑更困难，制件的机械性能也下降 21。 射压力 注射时要采用较高的注射压力。但并非所有 虑到本制件小型、构造不算非常复杂、厚度中等可以用较低的注射压力。注制过程中，浇口封闭瞬间型腔内的压力大小决定了 制件的表面质量及银丝状缺陷的程度。压力过小，塑料收缩大，与型腔表面脱离接触的机会大，制件表面容易雾化。压力过大，塑料与型腔表面摩擦作用强烈，容易造成粘模 6。 射速度 注射速度过快时，塑料易烧焦或分解析出气化物，从而在制件上出现熔接痕、光泽差及浇口附近塑料发红等缺陷。并且鼠标壳为薄壁制件，要保证有足够高的注射速度，否则难以充满。 具温度 具温度也相对较高。一般调节模温为 75 85，当生产具有较大投影面积制件时， 定模温度要求 70 80 ，动模温度要求 50 60 。鼠标属中小型制件，形状也不算复杂不用考虑专门对模具加热。 量控制 注塑机注塑 每次注射量仅达标准注射量的 75。为了提高制件质量及尺寸稳定，表面光泽、色调的均匀，注射量选为标定注射量的 50 6。 通常要确保注塑机生产条件及参数有一个很宽的范围，使大多数的产品和生产能力要求包含于这范围内，并且在调整确定这范围的过程时尽量按常规的工艺流程，这种生产条件范围愈大，生产过程愈稳定，使注塑产品愈不容易受到生产条件的改变而产生明显的质量 降低 6。 9 3 模具设计 述 在对鼠标外壳进行零件工艺性分析的基础上，通过经验设计与数值模拟相结合的方法，最终确定了零件成形的最佳工艺方案。再根据该工艺方案，确定成形最终零件形状，因此，成形模具的设计是本课题的一个比较关键的问题 塑机选型 射量计算 根据生产经验， 注塑机注塑 每次注射量仅达标准注射量的 75。为了提高制件质量及尺寸稳定，表面光泽、色调的均匀，选定注射量为标定注射量的 50 7 V=n j n j V 一 个成型周期内所需要注射的塑料容积 n 型腔数 单个塑件容量 j 浇注系统 g 注射机的额定注射量 预计单个塑件体积 计浇注系统和飞边体积为 2=2 3+2=6.9 n j 16 注射压力校核 料推荐注射压力为 7090虑到本制件壁厚较小，充模阻力较大取注射压力为 80 模力校核 注射成型时的塑料会产生模板间的涨模力，此涨模力等于塑 件和浇注系统在分形面上的投影面积与型腔压力之积 22。为防止模具分型面被涨模力顶开，必须对模具施加足够的锁模力，否则在分型面处会产生溢料现象，因此模具设计时应使注射机的额定锁模力大于涨模力。 P=C 型腔内压 表得 10 厚的流程比（ L/H）有关。 根据 H=(L/100+ =348 故 L/H=174故选 2=32 8 开模行程和模板安装尺寸校核 模具开模取出制品所需的开模距离必须小于注射机的开模行程。注射机最大的开模行程的大小直接影响模具所形成的塑件高度，太小时塑件无法从动定模之间取出。 S S= 1+ 510） S S=220+40+20+10+10=30011 （资料来自 ） 根据以上分析、计算，查表知初选注射机型号为海天注塑机 50 3）选标准模架 根据以上分析，计算以及型腔尺寸及位置尺寸可确定模架的结构形式和规格，查表可选用 : 定模板厚度： A=30模板厚度： B=25垫块厚： C=50具厚度： 40+A+B+C=145满足计算结果。 根据所选注塑机模板尺寸确定定模底板和模脚尺寸，以便于安装 模脚选择分开式的，两个模脚分别固定在注塑机动模板上，选择分开的模 脚不仅节省材料还可以不用考虑注塑机顶杆的顶出位置根据注塑机模板尺寸确定模具 底板尺寸为 200 400,可以安装在注塑机的模板上，2 图 所选注塑机模板及喷嘴参数 具浇注系统设计 流道和冷料井 主流道顶部设计成半球形凸坑，以便与喷嘴衔接，为避免高温塑料熔体溢出，凹坑球半径比喷嘴球头半径大 2果凹坑半径小于喷嘴球头半径则主流道凝料无法一次脱出 8，由于主流道与注塑机的高温喷嘴反复接触和碰撞，所以设计成独立的主流道衬套，选用 45#钢材并 经热处理提高硬度，设计独立的定位环用来安装模具时起定位作用，主流道衬套的进口直径略大于喷嘴直径 1避免溢料并且防止衔接不准而发生的堵截。 为避免前端冷料进入分流道和型腔而造成成型缺陷，主流道的对面设冷料井，对于卧式注塑机冷料井设在与主流道末端相对的动模上，在脱模时制件的活动方向不受限制所以采用底部带 流道 注塑模的型腔数目 ,可以是一模一腔 ,也可以是一模多腔 ,在型腔数目的确定时主要考虑以下几个有关因素： （ 1） 塑件的尺寸精度 ； （ 2）模具制造成本； （ 3）注塑成型的生产效 益； 该塑件属于大批量生产，精度要求一般，塑件尺寸适中，故有以下两种方案： 13 （ 1） 模具尺寸小，生产效率较低 。 （ 2） 模具尺寸适中，生产效率较高。 故选用方案（ 1）。 模具采用一模两腔对称布置，型腔数过多影响制品精度，而型腔数过少生产效率太低不能达到使用要求，故采用一模两腔。为使塑料熔体以等速度充满两型腔，分流道在模具上采用对称等距离分布，在注射时采用对称分布可以使型腔和浇注系统投影面积重心更接近锁模力的中心，避免局部胀模力过大影响锁模。分流道长度也尽可能短小， 便于注射成型过程中最经济地使用原料和注射机的能耗，减少压力损失和热量损失。如图 型腔分布 图 分流道截面形状和尺寸也对塑料熔体的流动和模具的制造难易及脱模有影响，圆柱形流道虽然比表面积最小流动阻力最小，但该种流道须开设在两半模上，既加工费力又不易对准，如果加工误差较大没有对准比表面积反而会有相当大的增加，本设计选用断面形状为梯形的流道，此种流道只需要开设在凹模上节省了加工成本， 14 在流道表面进行抛光处理减小流动阻力。 由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因而分流道的内表面粗糙度 m 既可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外 层冷却皮层固定，从而
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