泵盖工艺编制及夹具设计（通过答辩全套含CAD图纸）
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- I - 毕业设计报告 (论文 ) 报告 (论文 )题目： 作者所在系部： 作者所在专业： 作者所在班级： 作 者 姓 名 ： 作 者 学 号 ： 指导教师姓名： 完 成 时 间 ： 北华航天工业学院教务处制 - 摘 要 在机床上加工工件时，定位和夹紧的全过程称为 “ 安 装 ” 。在机床上用来完成工件安装任务的重要工艺装备，就是各类夹具中应用最为广泛的 “ 机床夹具 ” 。 机床夹具的种类很多，其中，使用范围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本设计的主要内容是设计 镗 床夹具 和铣床夹具 ，需要对 泵体上 52的孔进行 镗 削加工 左端面的铣 削加工 。 泵体 零件上往往都有各种不同用途和不同精度的孔需要加工。在机械加工中，孔的加工量所占比例较大，其中钻头、扩孔钻、铰刀 、镗刀 等定尺寸 刀具加工占相当多数。这时，除了要保证孔的尺寸精度外，还要达到孔的位 置精度要求。在单件小批量生产中，用划线后找正孔轴线位置方法加工 。在批量生产中一般都采用钻床夹具 与镗床夹具 ，钻床夹具又称钻模， 镗床夹具又称镗模， 通过钻套 、镗套 引导刀具进行加工可准确地确定刀具与工件之间的相对位置。 关键词 通用夹具 专用夹具 钻床夹具 镗 床夹具 泵体 - n to of of is an in s of s of in a to to to of is to 52 on of In of of of a At to of of In In in by by - 4 - 第 1 章 绪论 床夹具概述 床夹具 夹具是一种装夹工件的工艺装备，它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、热处理、装配、焊接和检测等工艺过程中。 在金属切削机床上使用的夹具统称为机床夹具。在现代生产中，机床夹具是一种不可缺少的工艺装备，它直接影响着加工的精度、劳动生产率和产品的制造成本等，帮机床夹具设计在企业的产品设计和制造以及生产技术准备中占有极其重要的地位。机床夹具设计是一项重要的技术工作。 床夹具的功能 在机床上用夹具装夹工件时，其主要功能是使工件定位和夹紧。 1机床夹具的主要功能 机床夹具的主要功能是装工件，使工件 在夹具中定位和夹紧。 （ 1）定位 确定工件在夹具中占有正确位置的过程。定位是通过工件定位基准面与夹具定位元件面接触或配合实现的。正确的定位可以保证工件加工的尺寸和位置精度要求。 （ 2）夹紧 工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。由于工件在加工时，受到各种力的作用，若不将工件固定，则工件会松动、脱落。因此，夹紧为工件提供了安全、可靠的加工条件。 2机床夹具的特殊功能 机床夹具的特殊功能主要是对刀和导向。 （ 1）对刀 调整刀具切削刃相对工件或夹具的正确位置。如铣床夹具中的对刀块，它 能迅速地确定铣刀相对于夹具的正确位置。 （ 2）导向 如钻床夹具中的钻模板的钻套，能迅速地确定钻头的位置，并引导其进行钻削。导向元件制成模板形式，故钻床夹具常称为钻模。镗床夹具（镗模）也具有导向功能。 床夹具在机械加工中的作用 在机械加工中，使用机床夹具的目的主要有以下六个方面。然而，在不同的生产条件下，应该有不同的侧重点。夹具设计时应该综合考虑加工的技术要求、生产成本和工人操作方面的要求，以达到预期的效果。 1保证精度 用夹具装夹工件时，能稳定地保证加工精度，并减少对其它生产条件 - 5 - 的依赖性， 故在精密加工中广泛地使用夹具，并且它还是全面质量管理的一个环节。 夹具能保证加工精度的原因是由于工件在夹具中的位置和夹具对刀具、机床的切削成形运动的位置被确定，所以工件在加工中的正确位置得到保证，从而夹具能满足工件的加工精度要求。 2提高劳动生产率 使用夹具后，能使工件迅速地定位和夹紧，并能够显著地缩短辅助时间和基本时间，提高劳动生产率。 3改善工人的劳动条件 用夹具装夹工件方便餐、省力、安全。当采用气压、液压等夹紧装置时，可减轻工人的劳动强度，保证安全生产。 4降低生产成本 在批量生产中使用夹 具时，由于劳动生产率的提高和允许使用技术等级较低的工人操作，故可明显地降低生产成本。 5保证工艺纪律 在生产过程中使用夹具，可确保生产周期、生产调度等工艺秩序。例如，夹具设计往往也是工程技术人员解决高难度零件加工的主要工艺手段之一。 6扩大机床工艺范围 这是在生产条件有限的企业中常用的一种技术改造措施。如在车床上拉削、深孔加工等，也可用夹具装夹以加工较复杂的成形面。 床夹具的发展趋势 随着科学技术的巨大进步及社会生产力的迅速提高，夹具已从一种辅助工具发展成为门类齐全的工艺装备。 床夹具的现状 国际生产研究协会的统计表明，目前中、小批多品种生产的工作品种已占工件种类总数的 85%左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场激烈的竞争。然而，一般企业仍习惯于大量采用传统的专用夹具。另一方面，在多品种生产的企业中，约 4年就要更新 80%左右的专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为 15%左右。特别是近年来，数控机床（ 加工中心（ 成组技术（ 柔性制造系统（ 新技术的应用，对机床夹具提出了如下新的要求： 1）能迅速而方便地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期 ，降低生产成本。 2）能装夹一组具有相似性特征的工件。 3）适用于精密加工的高精度机床夹具。 4）适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具。 5）采用液压或气压夹紧的高效夹紧装置，以进一步提高劳动生产率。 6）提高机床夹具的标准化程度。 代机床夹具的发展方向 现代机床夹具的发展方向主要表现为精密化、高效化、柔性化、标准化四个方面。 精密化 - 6 - 随着机械产品精度的日益提高，势必相应提高了对夹具的精度要求。精密化夹具的结构类型很多，例如用于精密分度的多齿盘，其分度精度可达 于精密车削的高精度三爪 卡盘，其定心精度为 5 m；精密心轴的同轴度公差可控制在 1 如用于轴承套圈磨削的电磁无心夹具，工件的圆度公差可达 m。 高效化 高效化夹具主要用来减少工件加工的基本时间和辅助时间，以提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度。常见的高效化夹具有：自动化夹具、高速化夹具、具有夹紧动力装置的夹具等。例如，在铣床上使用电动虎钳装夹工件，效率可提高 5倍左右；在车床上使用的高速三爪自定心卡盘，可保证卡爪在（试验）转速为 9000r/而使切削速度大幅度提高。 柔性化 机床夹 具的柔性化与机床的柔性化相似，它是指机床夹具通过调整、拼装、组合等方式，以适应可变因素的能力。可变因素主要有：工序特征、生产批量、工件的形状和尺寸等。具有柔性化特征的新型夹具种类主要有：组合夹具、通用可调夹具、成组夹具、拼装夹具、数控机床夹具等。在较长时间内，夹具的柔性化将是夹具发展的主要方向。 标准化 机床夹具的标准化与通用化是相互联系的两个方面。在制订典型夹具结构的基础上，首先进行夹具元件和部件的通用化，建立类型尺寸系列或变型，以减少功能用途相近的夹具元件和部件的型式，屏除一些功能低劣的结构。通用化方法 包括夹具、部件、元件、毛坏和材料的通用化。夹具的标准化阶段是通用化的深入，主要是确立夹具零件或部件的尺寸系列，为夹具工作图的审查创造良好的条件。目前我国已有夹具零件及部件的国家标准：214891以及各类通用夹具、组合夹具标准等。机床夹具的标准化，有利于夹具的商品化生产，有利于缩短生产准备周期，降低生产总成本。 第 2 章 工艺规程设计 件的分析 件的作用 题目所给的零件是泵体零件，泵体是机器的基础零件，其作用是将机器和部件中的轴、套、齿轮等有关零件联成一个整体，并使 之保持正确的相对位置，彼此协调工作，以传递动力、改变速度、完成机器或部件的预定功能。要求箱体零件要有足够的刚度和强度，良好的密封性和散热性。因此，箱体零的加工质量直接影响机器的性能、精度和寿命。 件的工艺分析 - 7 - 1、零件形状： 此泵体的外形较简单，有许多加工要求高的孔和平面。而主要加工面是轴孔，轴孔之间有相当高的位置和形状的要求 。现分析结构特点如下： （ 1）外形基本上是多个圆柱面组成的封闭式多面体； （ 2）结构形状比较简单，内部为空腔形； （ 3）泵体的加工面，仅为左 右俩 侧面，此外还有精度要求较 高的配作孔。 2、技术要求如下： （ 1）尺寸精度 内孔的尺寸精度、表面粗糙度要求。 （ 2）为满足泵体加工中的定位需要及箱体与机器总装要求，箱体的装配基准面与加工中的定位基准面应有一定的平面度和表面粗糙度要求。 坏的选择 根据零件图可知，零件材料为灰口铸铁，零件形状为非圆柱体，且属于大批生产，因此选用铸造毛坯，这样，毛坯形状与成品相似，加工方便，省工省料。 艺路线的拟定 和平面加工分析 此零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此 ，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。 由于生产量也相当大，怎样满足生产率的要求也是零件加工过程中的主要考虑因素。 1、孔和平面的加工顺序 零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工泵体上的基准平面，以基准平面定位加工其他平面，然后再加工孔系。泵体零件的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。 泵体 零件的加工工艺应遵循粗精加工基准面的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。这样处理还有一个好处就是在粗加工以后零件表面有应力集中的现象，粗精分开可以在粗加工以后进行热处理以消除应力。 2、镗孔加工方案选择 泵体零件孔加工方案，应选择能够满足孔加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择最经济的机床。 根据泵体零件图所示的精度要求和生产率要求，当前应选用在组合机床上用镗模法镗 - 8 - 孔较为适宜。 （ 1）用镗模法镗孔 在大批量生产中，泵体镗孔加工一般都在组合镗床上采用镗模法进行加工。镗模夹具是按照工件孔系的加工要求设计制造的。当镗刀杆通过镗套的引导进行镗孔时，镗模的精度就直接保证了关键孔的精度。 采用镗模可以大大地提高工艺系统的刚度和抗振性。因此，可以用几把刀同时加工。所以生产效率很高。但镗模结构复杂、制造难度大、成本较高，且由于镗模的制造和装配误差、镗模在机床上的安装误差、镗杆和镗套的磨损等原因。用镗模加工孔系所能获得的加工精度也受到一定限制。 （ 2）用卧式镗孔 在现代生产中，不仅要求产品的生产 率高，而且要求能够实现大批量、多品种以及产品更新换代所需要的时间短等要求。镗模法由于镗模生产成本高，生产周期长，不大能适应这种要求，而卧式镗孔却能适应这种要求。 综合以上的特点，本零件镗孔的加工采用卧式镗床镗孔。 位基准的选择 粗基准的选择：采用泵体上底面做粗基准，考虑到此面表面较为平整， 没有浇口、冒口， 符合粗基准的选择条件。 精基准的选择：采用泵体上右侧面作为精基准，考虑到此平面比较大，并且此平面有定位孔，可以实现泵体零件“一面两孔”的典型定位方式 ;其余各面和孔的加工也可以用它来定位 ,这样的工 艺路线遵循了“基准统一”的原则。 定工艺路线 初步拟定的工艺路线： 工序 1 铸造毛坯 。 工序 2 人工时效温度（ 500 550）消除应力 。 工序 3 非加工表面喷漆 。 工序 4 粗铣 右 侧面 。 工序 5 粗铣 左 侧面 。 工序 6 精铣 右 侧面 。 工序 7 精铣左侧面。 工序 8 钻沉头孔 4 7孔及锪孔至 4 12，深度 4。 工序 9 粗镗 48内孔。 工序 10 精镗 48内孔。 工序 11 粗车、精车 48端面。 - 9 - 工序 12 粗镗 52内孔。 工序 13 精镗 52内孔。 工序 14 钻 5纹孔，攻螺纹。 工序 15 钻、铰 孔 12。 工序 16 钻 孔 8。 工序 17 钻、铰 孔 12 工序 18 铣 2 纹孔外侧端面。 工序 19 钻 2 纹孔，攻螺纹。 工序 20 检验 。 工序 21 入库 。 上述方案遵循了工艺路线拟订的一般原则但某些工序有些问题还值得进一步讨论。如钻孔 12和钻孔 8可在同一台钻床下完成并同时应用同一套夹具， 这样节省了一套夹具和节约装夹时间并且保证同轴度。 修改后的工 艺路线： 工序 1 铸造毛坯 。 工序 2 人工时效温度（ 500 550）消除应力 。 工序 3 非加工表面喷漆 。 工序 4 粗铣 右 侧面。 以左侧面 作为粗基准，内表面进行夹紧。 选用 式万能铣床 和专用夹具 。 工序 5 粗铣 左 侧面。 以右侧面作为 粗 基准。 选用 立式铣床 专用夹具 。 工序 6 精铣右侧面。 以左侧面作为 精 基准，内表面进行夹紧。 选用 式万能铣床 和专用夹具 。 工序 7 精铣左侧面。以右侧面作为精基准及两个工艺孔作为精基准。选用 立式铣床 工序 8 钻沉头孔 4 7 孔及锪孔至 4 12，深度 4。以左侧面作为基准，内表面进行夹紧。选用 立式 钻床 工序 9 粗镗 48内孔。以左侧面作为粗基准，内表面进行夹紧。选用卧式镗床 工序 10 精镗 48内孔。以左侧面作为精基准，内表面进行夹紧。选用卧式镗床 工序 11 粗 车 、精车 48端面。 以左侧面作为精基准，内表面进行夹紧。选用 工序 12 粗镗 52内孔。以右侧面作为粗基准。选用卧式镗床 夹具。 工序 13 精镗 52内孔。以右侧面及 两 个工艺孔作为精基准。选用卧式镗床 - 10 - 工序 14 钻 5纹孔，攻螺纹。 以右侧面及 两 个工艺孔作为基准。选用专用 立式钻床 工序 15 钻 、铰 孔 12和 钻 孔 8。 以右侧面及 两 个工艺孔作为基准。选用专用 立式钻床 工序 16 钻、铰 孔 12 。 以右侧面及 两 个工艺孔作为基准。选用专用 立式钻床 工序 17 铣 2 纹孔外侧端面。以 右侧面及两个工艺孔作为基准。选用 专用夹具。 工序 18 钻 2 纹孔，攻螺纹。 以右侧面及 两 个工艺孔作为基准。选用 专用立式钻床 工序 19 检验 。 工序 20 入库 。 工余量的确定 泵体零件材料采用灰铸铁制造。材料为 据机械制造工艺设计简明手册查得各种铸铁的性能比较，得灰铸铁的硬度 143 269， 灰铸铁的物理性能， ( 3计算零件毛坯的重量约为 1 根据原始资料，该零件为 5000件 /年的年产量，毛坯重量估算为 100金属机械加工工艺手册工艺表 17械加工车间的生产性质为轻型，确定为大批生产。 查机械制造技术基础第 3版表 6定毛坯铸件的制造方法为金属模机器造型。 根据生产纲领，选择铸造类型的主要特点要生产率高，适用于大批生产，查机械制造工艺设计简明手册表 点、应用范围和铸造方法的经济合理性， 按表确定机器造型金属模的 加工余量等级为 尺寸 公差等级为 7择 度 。 、 右 两 侧面的加工 余量 根据工序要求，左、右两侧面粗糙度要求均为 参照机械制造工艺设计简明手册表 得采用粗铣、半精铣两道加工工序完成，经济精度选为 参照机械制造工艺设计简明手册表 加工余量规定为 参照机械制造工艺设计简明手册表 铣后精铣，加工长度 ，加工宽度 ，那么精铣余量为 粗铣余量为 ，根据机械制造工艺设计简明手册表 件尺寸公差等级选用 得铸件尺寸公差为 则： 毛坯的名义尺寸为： 毛坯最小尺寸为： - 11 - 毛坯最大尺寸 为： 48 孔的加工余量 48 孔：内孔表面粗糙度要求 参照机械制造工艺设计简明手册用粗镗、半精镗两个工序完成，经济精度选为 据机械制造工艺设计简明手册表 得铸件尺寸公差为 粗镗： 48孔，参照机械制造工艺设计简明手册表 余量值为 半精镗： 48孔，参照 机械制造工艺设计简明手册表 余量值为 则 ： 铸孔毛坯名义尺寸分别为： 毛坯最小尺寸分别为： 毛坯最大尺寸分别为： 48 端面 的加工余量 根据工艺要求， 48的端面粗糙度要求 公差要求为自由公差，参照机械制造工艺设计简明手册表 得采用粗车、精车两道加工工序。 参照机械制造工艺设计简明手册表 加工余量选为 则铸件毛坯的基本尺寸为 ，根据机械制造工艺设计简明手册表 件尺寸公差等级选用 得铸件尺寸公差为 精车 余量：参照机械制造工艺设计简明手册表 面精车余量为 粗车余量： 。 现规定本工序（粗车）的加工精度为 因此可知本道工序的加工公差为 （入体方向）。 则 毛坯的名义尺寸为： 毛坯最小尺寸为： 毛坯最大尺寸为： 粗车后最大尺寸为： 粗车后最小尺寸为： 52 孔的加工余量 52 孔：内孔表面粗糙度要求 参照机械制造工艺设计简明手册用粗镗、精镗两个工序完成，经济精度选为 据机械制造工艺设计简明手册表 得铸件尺寸公差为 粗镗： 52孔，参照机械制造工艺设计简明手册表 余量值为 半精镗： 52孔，参照机械制造工艺设计简明手册表 余量值为 则 铸孔毛坯名义尺寸分别为： 毛坯最小尺寸分别为： 毛坯最大尺寸分别为： - 12 - 、铰孔 12 的加工余量 12 孔：内孔表面粗糙度要求 参照机械制造工艺设计简明手册用钻、铰两个工序完成，经济精度选为 坯为实心，不冲出孔。参照机械制造工艺 设计简明手册表 钻孔： 孔： 12 加工余量 、铰孔 12 加工余量 12 ：内孔表面粗糙度要求 ，参照机械制造工艺设计简明手册表 用钻、铰两个工序完成，经济精度选为 坯为实心，不冲出孔。参照机械制造工艺设计简明手册表 ： 钻孔： 孔： 12 2 纹孔外侧端面的加工余量 根据工艺要求， 此外侧 端面粗糙度要求 公差要求为自由公差，参照机械制造工艺设计简明手册表 得采用粗铣的加工方法即可，经济精度选为 参照机械制造工艺设计简明手册表 加工余量规定为 则铸件毛坯的基本尺寸 为 ，根据机械制造工艺设计简明手册表 件尺寸公差等级选用 得铸件尺寸公差为 则 毛坯的名义尺寸为： 毛坯最小尺寸为： 毛坯最大尺寸为： 序尺寸及其公差 的确定 右侧面 本工序定位基准和设计基准 重合，则查 机械制造工艺设计简明手册表 换性与测量技术基础表 2工序尺寸偏差按入体原则标注 )： 加工形式 公差等级 公差值 加工余量 工序尺寸及其偏差 /精铣 =1 铣 =1 工前 70 左侧面 本工序定位基准和设计基准重合，则 查 机械制造工艺设计简明手册表 换性与测量技术基础 表 2工序尺寸偏差按入体原则标注 )： - 13 - 加工形式 公差等级 公差值 加工余量 工序尺寸及其偏差 /精铣 =1 铣 =1 6 工前 69 钻沉头孔 4 7 孔及锪孔至 4 12 查 机械制造工艺设计简明手册表 换性与测量技术基础表 2工序尺寸偏差按 入体原则标注 )： 加工形式 公差等级 公差值 加工余量 工序尺寸及其偏差 /孔至 4 12 Z= 12 4 7 Z= 7 镗 48 内孔 查 机械制造工艺设计简明手册表 换性与测量技术基础表 2工序尺寸偏差按入体原则标注 )： 加工形式 公差等级 公差值 加工余量 工序尺寸及其偏差 /精 镗 48 镗 46 工前 43 48 端面 由于 本工序设计 基准 与定位基准不重合，要进 行尺寸链的换算 ，如图所示： 本工序要要间接保证工序尺寸0A,则012 计算可得 ，0A=1A=666 A)=1A)2A)=0-(I(0A)=1A)2A)=以，封闭环 0A 的基本尺寸和上、下偏差按“入体原则”标注为 。 查机械制造工艺设计简明手册表 互换性与测量技术基础表 2计算得 (工序尺寸偏差按入体原则标注 )： 加工形式 公差等级 公差值 加工余量 工序尺寸及其偏差 /精车 粗车 加工前 8 52 孔 查机械制造工艺设计简明手册表 互换性与测量技术基础表 2计 - 14 - 算得 (工序尺寸偏差按入体原则标注 )： 加工形式 公差等级 公差值 加工余量 工序尺寸及其偏差 /精镗 52 镗 50 工前 47 5纹孔，攻螺纹 查 机械制造工艺设计简明手册表 互换性与测量技术基础表 2计算得 (工序尺寸偏差按入体原则标注 )： 加工形式 公差等级 公差值 加工余量 工序尺寸及其偏差 /丝 5 孔 钻、 铰孔 12 查机械制造工艺设计简明手册表 互换性与测量技术基础表 2计算得 (工序尺寸偏差按入体原则标注 )： 加工形式 公差等级 公差值 加工余量 工序尺寸及其偏差 /孔 Z= 12 孔 Z= 钻 8 查机械制造工艺设计简明手册表 互换性与测量技术基础表 2计算得 (工序尺寸偏差按入体原则标注 )： 加工形式 公差等级 公差值 加工余量 工序尺寸及其偏差 /孔 Z=8 8 0 钻、铰孔 12 查机械制造工艺设计简明手册表 互换性与测量技术基础表 2计算得 (工序尺寸偏差按入体原则标注 )： 加工形式 公差等级 公差值 加工余量 工序尺寸及其偏差 /孔 Z= 12 孔 Z= 2 纹孔外侧端面 查机械制造工艺设计简明手册表 互换性与测量技术基础表 2计算得 (工序尺寸偏差按入体原则标注 )： - 15 - 加工形式 公差等级 公差值 加工余量 工序尺寸及其偏差 /铣 Z=4 工前 76 2 2纹孔，攻螺纹 查机械制造工艺设计简明手册表 互换性与测量技术基础表2计算得 (工序尺寸偏差按入体原则标注 )： 加工形式 公差等级 公差值 加工余量 工序尺寸及其偏差 /丝 Z=8 孔 3 章 切削用量及工时的确定 铣右侧面 工条件 工件材料： 度 190属型铸造。 加工要求：铣 6868 的端面，粗糙度要求 机床： 式万能铣床 选择刀具 ： 根据切削用量简明手册表 择 硬质合金端铣刀。 根据切削用量简明手册表 ， 068 铣刀直径 选取 001000 。 根据切削用量简明手册表 选择 250 ， 12z 。 根据切削用量简明手册表 于灰铸铁硬度 ，故铣刀的几何形状取50 、 80 、 20s 、 45r 、 30r 、 5r 、 。 算切削用量 1）决定铣削深度 由于加工余量不大，故可在一次走刀内完成，则 2）决定每齿进给量 采用不对称铣削以提高进给量。 根据切削用量简明手册表 使用 ，铣床功率为 机械制造工艺设计简明手册表 z /，但因采用不对称铣 削，故可以取z /。 3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 - 16 - 根据切削用量简明手册表 刀刀齿后刀面最大磨损限度为 由于铣刀直径 250 ，根据切削用量简明手册表 得刀具寿命 。 4）决定切削速度 每分钟进给量 切削速度 以根据切削用量简明手册表 的公式计算，也可以根据切削用量简明手册表 得： 6 、 20 、 15 各修正系数为 M v k 所以： m i n/m 4 2m 0 m i n/i n/ 根据 铣刀说明书，机械制造工艺设计简明手册表 择35 rn c 、 75 。 因此，实际切削速度与每齿进给量为： m i n/ c 75 5）校验机床功率 根据切削用量简明手册表 190 0， p ， 250 ， 12z ， m 5 0m 7 5 f ，近似为 。 根据机械制造工艺设计简明手册表 床主轴允许功率为 M 故P ,因此所选择 的切削用量可以采用。即 75 ，35 rn c ， mv c ， z /。 算切削工时 计算基本工时 式中，210 l根据机械制造工艺设计简明手册表 51 2 - 17 - 402)5125(01 42 l ， 680 l m 8540 铣左侧面 工条件 工件材料： 度 190属型铸造。 加工要求：铣 削左侧 面，粗糙度要求 机床： 择刀具：根据切削用量简明手册表 择 硬质合金端铣刀。 根据切削用量简明手册表 ， 078 铣刀直径选取 001000 。 根据切削用量简明手册表 择 250 ， 12z 。 根据切削用量简明手册表 于灰铸铁硬度 ，故铣刀的几何形状取50 、 80 、 20s 、 45r 、 30r 、 5r 、 。 算切削用量 1）决定铣削深度可在一次走刀内完成，则 2）决定每齿进给量 采用不对称铣削以提高进给量。 根据切削用量简明手册表 使用 ，铣床功率为 机械制造工艺设计简明手册表 z /，但因采用不对称铣削，故可以取z /。 3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 根据切削用量简明手册表 刀刀齿后刀面最大磨损限度为 由于铣刀直径 250 ，根据切削用量简明手册表 得刀具寿命 。 4） 决定切削速度 每分钟进给量 切削速度 以根据切削用量简明手册表 的公式计算，也可以根据切削用量简明手册表 得： 6 、 20 、 15 - 18 - 各修正系数为 M v k 所以： m i n/m 4 2m 0 m i n/i n/ 根据 铣刀说明书，机械制造工艺设计简明手册表 择35 rn c 、 75 。 因此，实际切削速度与每齿进给量为： m i n/ c 75 5）校验机床功率 根据切削用量简明手册表 190 5， 250 ， 12z ， m 5 0m 7 5 f ，近似为 。 根据机械制造工艺设计简明手册 表 床主轴允许功率为 M 故P ,因此所选择的切削用量可以采用。即 75 ，35 rn c ， mv c ， z /。 算切削工时 计算基本工时 式中，210 l根据机械制造工艺设计简明手册表 51 2 402)5125(01 42 l ， 940 l m 4540 - 19 - 铣右侧面 工条件 工件材料： 度 190属型铸造。 加工要求：铣 6868 的端面，粗糙度要求 机床： 式万能铣床 选择刀具：根据切削用量简明手册表 择 硬质合金端铣刀。 根据切削用量简明手册表 1 ， 068 铣刀直径选取 001000 。 根据切削用量简明手册表 择 250 ， 12z 。 根据切削用量简明手册表 于灰铸铁硬度 ，故铣刀的几何形状取50 、 80 、 20s 、 45r 、 30r 、 5r 、 。 算切削用量 1）决定铣削深度 由于加工余量不大，故可在一次走刀内完成，则 。 2）决定每齿进给量 采用不对称铣削以提高进给量。 根据切削用量简明手册表 使用 ，铣床功率为 机械制造工艺设计简明手册表 z /，但因采用不对称铣削，故可以取z /。 3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 根据切削用量简明手册表 刀刀齿后刀面最大磨损限度 为 由于铣刀直径 250 ，根据切削用量简明手册表 得刀具寿命 。 4）决定切削速度 每分钟进给量 切削速度 以根据切削用量简明手册表 的公式计算，也可以根据切削用量简明手册表 ， 查得： 8 、 50 、71 各修正系数为 M v k 所以： m i n/ - 20 - m 7 5m 0 m i n/i n/ 根据 铣刀说明书，机械制造工艺设计简明手册表 择00 rn c 、 75 。 因此，实际切削速度与每齿进给量为： m i n/ c 47 5 5）校验机床功率 根据切削用量简明手册表 190 0 ， p ，250 ， 12z ， m 5 0m 7 5 f ，近似为 。 根据机械制造工艺设计简明手册表 床主轴允许功率为 M 故P ,因此所选择的切削用量可以采用。即 ， 75 ，00 rn c ， mv c ， z /。 算切削工时 计算基本工时 式中，210 l根据机械制造工艺设计简明手册表 51 2 402)5125(01 42 l ， 680 l m 8540 铣左侧面 工条件 工件材料： 度 190属型铸造。 - 21 - 加工要求：铣削左侧面，粗糙度要求 机床： 择刀具：根据切削用量简明手册表 择 硬质合金端铣刀。 根据切削用量简明手册表 ， 078 铣刀直径选取 001000 。 根据切削用量简明手册表 择 250 ， 12z 。 根据切削用量简明手册表 于灰铸铁硬度 ，故铣刀的几何形状取50 、 80 、 20s 、 45r 、 30r 、 5r 、 。 算切削用量 1）决定铣削深度可在一次走刀内完成，则 。 2）决定每齿进给量 采用不对称铣削以提高进给量。 根据切削用量简明手册表 使用 ，铣床功率为 机械制造工艺设计简明手册表 z /，但因采用不对称铣削，故可以取z /。 3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 根据切削用量简明手册表 刀刀齿后刀面最大磨损限度为 由于铣刀直径 250 ，根据切削用量简明手册表 得刀具寿命 。 4）决定切削速度 每分钟进给量 切削速度 以根据切削用量简明手册表 的公式计算，也可以根据切削用量简明手册表 得： 8 、 50 、 71 各修正系数为 M v k 所以： m 7m m 7 5m 0 m i n/i n/mm 附图 1 零件图 附图 2 毛坯 附图 3 夹具装配图 附图 4 夹具体 附图 5 钻模板 附图 6 钻套 附图 7 压板 机械加工工艺过程卡片 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 产品名称 齿轮泵 零件名称 齿轮泵左泵盖 共 页 第 页 材料牌号 坯种类 铸件 毛坯外型尺寸 1016625毛坯可制作件数 1 每台件数 1 备注 工序号 工序名称 工序内容 车 间 工 段 设 备 工艺装备 工 时 准终 单件 1 时效热处 理 2 车 粗车右端面至 工 面车刀，游标卡尺 3 车 精车右端面至 22工 面车刀，游标卡尺 4 鍯 鍯 2 通孔 金工 花钻，内径千分尺 5 铰 铰 2 至 工 4 麻花钻，游标卡尺 6 钻 钻 6 通孔，钻 11 孔深 4孔 金工 柄短麻花钻， 鍯 钻，铰刀，游标卡尺 7 钻 钻 16 孔深 15孔 ，粗铰，精铰钻 金工 用夹具，内径千分尺 8 钳工 去毛刺 金工 钻工台 平锉 9 终检 检验各尺寸 塞规，卡尺等 设计（日期） 审核（日期） 标准化（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件 号 签字 日期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 齿轮泵 零件名称 齿轮泵左泵盖 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 钻 16 孔深 15孔 ，粗铰，精铰钻 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 101665 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式加工中心 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 钻孔 专用夹具 , 15 麻花钻 392 20 5 1 铰 专用夹具 ,铰刀 960 50 铰 专用 夹具 ,铰刀 960 50 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化 （日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 课程设计 题目： 齿轮油泵泵盖的机械加工工艺规程及工艺装备设计 班 级： 姓 名： 指导教师： 完成日期： 2010年 5 月 29 日 辽宁工程技术大学课程设计 1 一、设计题目 泵盖 零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计（钻盲孔 162 ） 二、 原始资料 ( 1 ) 被加工零件的零件图 1 张 (2) 生产类型 :中批或 大批大量生产 三、上交材料 ( 1 ) 被加工工件的零件图 1 张 (2) 毛坯 图 1 张 (3) 机 械 加 工 工 艺 过 程 综合 卡片 ( 参附表 1) 1 张 (4) 与 所 设 计 夹 具 对 应 那 道 工 序 的 工 序 卡 片 1 张 (4) 夹 具 装 配 图 1 张 (5) 夹 具体 零件 图 1 张 (6) 课程设计说明书 (5000 8000 字 ) 1 份 四、进度安排 (参考 ) (1) 熟 悉 零 件 , 画 零 件 图 2 天 (2) 选 择 工 艺 方 案 , 确 定 工 艺 路 线 , 填 写 工 艺 过 程 综 合 卡 片 5 天 (3) 工 艺 装 备 设 计 ( 画 夹 具 装 配 图 及 夹 具 体 图 ) 9 天 (4) 编 写 说 明 书 3 天 (5) 准 备 及 答 辩 2 天 五、 指导教师评语 成 绩： 指导教师 日 期 辽宁工程技术大学课程设计 I - I - 摘 要 本课程设计主要内容包括 齿轮油泵 泵盖 的加工工艺过程设计和钻 162 盲 孔的专用夹具设计，在课程设计过程 中完成了零件图、毛坯图、夹具体装配图和夹具体零件图的绘制 及说明书的编写。 泵盖零件结构较简单，而且为铸件，外表面为要求较高精度要求，铸造即可满足， 与其它接触面处的端面精度要求较高，需要经过粗车、半精车加工，保证密封配合性。 本次设计针对 162 盲孔 的加工难度设计了一套专用夹具，采用一面两孔的定位方式来满足定位要求，又通过夹紧装置保证加工过程中不会 产生较大误差。其中间过程对夹紧装置进行了受力分析，保证了夹紧的可靠性。 综上所述为本次课程设计的主要内容及设计过程 辽宁工程技术大学课程设计 he of 62 in of of to a of be of to go to 62 of of of a a to to in a to of To up of 宁工程技术大学课程设计 目录 1零件的工艺性分析 . 1 件的用途 . 1 件的技术要求 . 1 查零件的工艺性 . 1 2零件毛坯的确定 . 2 . 2 . 2 . 3 . 3 . 4 3机械加工工艺规程设计 . 4 艺路线 . 4 162 孔 切削用量的计算 . 5 162 基本工时的计算 . 6 订 162 工序卡片 . 8 4 162 孔的专用夹具设计 . 8 位方案的设计 . 8 . 9 . 10 . 10 辽宁工程技术大学课程设计 具结构设计及操作简要说明 . 11 5 方案综合评价与结论 . 11 6体会与展望 . 12 参考文献 . 13 辽宁工程技术大学课程设计 - 1 - 1 零件的工艺性分析 件的用途 本次课程设计的题目是左端盖的加工以及 162 孔的专用夹具的设计。左端盖是齿轮油泵的组成部分，它与泵体、右端盖齿轮轴等零件装配在一起工作，泵盖主要的作用是密封 、紧固。保证油泵正常工作，不漏油，不与齿轮轴打齿。 件的技术要求 齿轮油泵泵盖的材料是 坯制造完成后需进行时效处理，消除毛坯制造和机械加工中产生的内应力。 泵 盖 有下列几组 加工表面： 盖左端盖 20 为基准的加工表面， 这一组加工表面包括对右端面的加工 。 定为基准的两个盲孔。 经过对以上加工表面的分析，我们可以选定粗基准，加工精粗基准所在的加工表面，然后借用专用夹具对其它加工表面进行加工，保证它们的位置精度 表 1 泵盖技术要求表 加工表面 尺寸及偏差 /差 /精度等级 表面粗糙度 /位公差 /盖右端面 20 6 头孔 11 25 销孔 5 16 孔 16 16 孔 16 查零件的工艺性 辽宁工程技术大学课程设计 - 2 - 根据老师发给的零件图，审查了零件的结构工艺性，零件图上的视图、尺寸公差和技术要求较统一， 不必做大的修改。仔细阅图后了解到此工件 结构较简单，通过铸造再加工即可获得，表面的精度要求不高，只是在右端面的接触处要求具有较高的精度，以保证密封性。泵盖上的沉头孔 和销孔 用一般钻床夹具可加工出来，而 盲 孔可利用设计的专用夹具加工。总体来说，此工件还是比较容易加工。其零件图见电子版附图。 2 零件毛坯的确定 零件的生产类型是指企业（或车间、工段、班组、工作地等）生产专业化程度的分类，它对工艺规程的制订具有决定性的影响。生产类型一般可分为大量生产、成批生产和单件生产三种类型， 不同的生产类型有着完全不同的工艺特性。零件的生产类型是按零 件的年生产纲领和产品特征来确定的。生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的某产品的年产量。零件的年生产纲领 N 可按下式计算 (1 % ) (1 % )N Q m a b 其中 N 是零件的生产纲领（件 /年）； Q 产品的年产量（台、辆 /年）； m 每台（辆）产品中该零 件的数量（件 /台、辆）； %a 备品率，一般取 2%4%； %b 废品率，一般取 根据上式结合题目给定数据，即可算出 泵盖 的生产纲领，进而确定出其生产类型。 Q =8000 台 /年， m =1 件 /台，取 %a =3%，取 %b =由公式 (1： )/( 2 8%)31(18 0 0 0 年件N 零 件 的 重 量 查表 1知，泵盖为轻型零件，由此再查表 1知，该泵盖的生产类型为大批生产。 辽宁工程技术大学课程设计 - 3 - 泵盖的材料在产品设计时已经确定，在制定零件机械加工工艺规程时，毛坯的选择主要是选定毛坯的制造方法。 由于泵盖选用 为材料，为了 减少加工余量，提高劳动生产率， 采用 机器造型 ， 机 器造型生产率较高、铸件 尺寸 精度高 、表面光洁，劳动条件好，尽管机器造型需要专用设备和工艺装备，投资较大，生产准备时间长，但在大批大量生产的情况下铸件成本仍能显著降低，该泵盖的生产类型为大批生产，所以在铸件造型上采用机器造型 。 当零件的加工质量要求较高时，一般要经过粗加工、半精加工和精加工三个阶段，如果零件的加工精度要求特别高、表面粗糙度特别小时，还要经过光整加工阶段。通过对泵盖的各加工表面的分析，选择 前面一系列的预备工序的加工方法和顺序 。 表 2 各加工表面加工方案 加工表面 精度要求 /工方案 泵盖右端面 车 5 销孔 孔 16 精铰 根据表 1 1 2 2各加工表面的工艺路线、工序（或工步）余量，工序（或工步）尺寸及其公差、表面粗糙度填入表 3 中。 3 各工序间加工余量 12 加工表面 工步名称 工步余量 基本尺寸 公差等级 精度公差 工步偏差 粗糙度 泵盖右端面 半精车 0 00 车 坯 3 23 3 宁工程技术大学课程设计 - 4 - 5 销孔 铰 5 坯 4 4 4 1 钻 2 坯 2 1 16 铰 6 16 铰 5 15 坯 - - 根据表 3 得出毛坯尺寸。利用电子版绘出毛坯图，毛坯尺寸详见毛坯图。 3 机械加工工艺规程设计 拟定零件的机械加工 工艺路线是制订工艺规程的一项重要工作，拟定工艺路线时主要解决的问题有：选定各加工 表面的加工方法；划分加工阶段；合理安排各工序的先后顺序；确定工序的集中和分散程度。 考虑到实际经验的缺乏， 有限的 时间，主要进行了定位基准的选择、各表面加工方法的确定和工序顺序的安排工作。 位基准的选择 定位基准的选择是制订工艺规程的一项重要工作。定位方案的选择直接影响加工误差，影响夹具的复杂性及操作方便性。定为基准的选择分为粗基准和精基准。最初工序中，只能选择以未加工的毛坯面作为定位基准，称为粗基准，随后与以加工面为定位基准，称为精基准。 左 泵盖 的 左 端面为铸造面， 能 满足表面粗糙度和精度的要 求， 先辽宁工程技术大学课程设计 - 5 - 以左端面为粗基准，粗加工出右端面， 孔和 锪出 52 的销孔 ， 162 盲孔 。粗加工完成后，进一步进行半精加工和精加工等。 序顺序的安排 根据表 2 各加工表面的加工方法和表 3 各工序间加工余量，考虑加工过程中定位基准的选择原则，确定工序顺序。在工序顺序安排中，不仅要考虑机械加工工序，还应考虑热处理和辅助工序，遵循先基准后其他、先粗后精、先主后次、先面后孔的 原则，最终确定的工序顺序详见表 4，以此为依据，填写机械加工工艺过程卡片。 表 4 加工工序 工序 工序名 称 工序内容 1 车 粗车右端面至 车 半精车右端面至 20 锪 锪 52 通孔 4 铰 铰 52 孔至 钻 钻 通孔，铰孔，扩 11 孔深 6，铰孔 6 钻 钻 162 深 13，粗铰、精铰 7 时效 热处理 8 去毛刺 钳工 9 终检 162 孔 切削用量的计算 孔工步切削用量的计算 背吃刀量的确定，取5给量的确定，由表 5取该工步的每转进给量 f=r。切削速度的计算，由表 5工件 材 料 为 铸 铁 、 硬 度 为 187 条 件 选 择 ， 切 削 速 度 v 可取为辽宁工程技术大学课程设计 - 6 - 18m/公式（ 5n=1000v/d 1000 /n v d 可求得该工序钻头转速 n 参照表 4列 立式钻床的主轴转速，取转速 n =392 /再将此转速代入公式（ 5可求出该工序的实际钻削速度 1000/ = m 0 0/m 。 11 孔工步工步切削用量的计算 1） 粗铰 背吃刀量的确定，取给量的确定，由表 5取该工步的每转进给量 f=r。切削速度的计算，由表 5削速度 v 可取为 4m/公式（ 51000 /n v d 可求得该工序钻头转速 n 80 /参照表 4列 立式钻床的主轴转速，取转速 n =97 /再将此转速代入公式（ 5可求出该工序的实际钻削速度 1000/ = m 0 0/m 。 2 ） 精铰 背吃刀量的确定，取给量的确定，由表 5取该工步的每转进给量 f=r。切削速度的计算，由表 5削速度 v 可取为 4m/公式（ 5 可求得该工序钻头转速 n 80 /参照表 4列 立式钻床的主轴转速，取转速 n =97 /再将此转速代入公式 （ 5可求出该工序的实际钻削速度 1000/ = m 0 0/m 。 162 基本工时的计算 本时间 计算 1） 根据表 5孔的基本时间可由公式 )(/21 j 求得 式中 l =132l =0 r o t/215)21(2/c o f=r； n=392r/ 将 上 述 结 果 代 入 公 式 ， 则 该 工 序 的 基 本 时 间13(92r/ 辽宁工程技术大学课程设计 - 7 - 2） 孔工步 根据表 5圆柱孔基本时间由公式 )(/21 j 求得 式中 1l 、 2l 。 由表 5 15 2/)( =(2=的条件查得 ； 2l =0 l =13f =r； n = 97 / 将上述结果代入公式 )(/21 j 中， 经过计算即可得出该工序的基本时间 ：13)/(7r/ 3） 孔工步 根据表 5圆柱孔基本时间由公式 )(/21 j 求得。式中 1l 、 2l 由表 5 15 2/)( =(2=的条件查得 1l =2l =0 l =13f =r； n =97 / 将上述结果代入公式 ： )(/ 21 j 经过计算即可得出该工序的基本时间 ：13)/(7r/ 辅助时间 根据第五章第 二 节所述，辅助时间，可取ja 则各工序的辅助时间分别为： 钻孔工步的辅助时间： 粗 铰孔工步的辅助时间：精铰孔工步的辅助时间：他时间的计算 除了作业时间以外，每道工序的单件时间还包括布置工作的时间、休息与生理需要时间和准备与终结时间。由于 泵盖 的生产类型为大批生产，分摊到每个工件上的准备与终结时间甚微，可忽略不计；布置工作的时间7%2 ，休息与生理需要时间4%2 ，本工件均取 3%，则各工序的其他时间 （xb ）可按关系式 )(%3%3ja 计算，分别为： 钻孔工步的其他时间：xb 6% ( 铰孔工步的其他时间：xb 6% (宁工程技术大学课程设计 - 8 - 精铰孔工步的其他时间 ：xb =6% （ = 单件时间 计算 1） 钻孔工步钻2） 粗 铰孔工步粗铰t=3） 精铰孔工步精铰t=因此，工序的单件时间 ：铰t+精铰t=订 162 工序卡片 本次课程设计中，我所选择的工序是加工 2 16 孔。 根据表 4、2 16 切 削用量的计算和基本工时的计算即可制订出该工序的工序卡片，具体内容详见机械加工工序卡片。 4 162 孔的专用夹具设计 在成批、大量生产中，工件的装夹是通过机床夹具来实现的。机床夹具在生产中应用十分广泛， 机 床夹具的功用主要是：稳定地保证工件的加工精度；减少辅助时 间 ，提高劳动生产率；扩大机床的 工艺范围，实现一机多能。 泵盖的 162 盲 孔 加工精度，位置精度要求都较高，如果选 用常规的夹具（即通用 夹具）其生产效率是很低的，同时加工精度也不容易保证。考虑到泵盖 零件属于大批量生产，所以应该对其设计专用夹具，以保证加工精度 和位置精度， 提高劳动生产率。 位方案的设计 本 夹 具 的 定 位 方 案 如 下 图 所示，采用 1 个 短圆柱销 、 1 个菱形销和 支承 平面定位，同时运用支承板来快速找正工件在夹具体中的 位置。 其中： 一个菱形销限制的自由度为 : z 。 一个 短圆柱销限制的自由度为： x ， y 。 辽宁工程技术大学课程设计 - 9 - 支承 平面限制的自由度为： x ， y ， z 综上，该定位方案限制了工件的 6 个自由度，较好的满足零件加工要求，定位合理。 所谓定位误差，是指由于工件定位造成的加工面相对工序基准的位置误差。因为对一批工件来说，刀具经调整后位置是不动的，即被加工表面的位置相对于定位基准是不变的，所以定位误差就是工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。造成定位误差的原因有：由于定位基准与工序基准不一致所引起的定位误差，称基准不重合误差，即工序基准相对定位基准在加工尺寸方向上的最大变动量，以 b 表示；由于定位副制造误差及其配合间隙所引起的定位误差，称基准位移误差，即定位基准的相对 位置在加工尺寸方向上的最大变动量，以 j 表示。 1 分析和计算定位误差的目的，就是为了判断所采用的定位方案能否保证加工要求，以便对不同方案进行分析比较，从而选出最佳定位方案，它是决定定位方案时的一个重要依据。 位元件尺寸公差的确定 夹具的定位形式是一面两 销 ，即一个短圆柱销、削边销和支承板之间的保持元件的定位精度。 由公式 )( 11 += 其中 表公差， 表基准孔与定位元件间的最小间隙 由于定位销和孔间的配合代号是 655表 2销与孔间的最小间隙都是 0，故代入公式 ： )( 11 += = )2/()(t 2111 += 注： 为 工 件 中 心 线 的 偏 转 角 度 误 差 代 入 数 据 求 得)00 0 t a =+= 满足定位要求。 辽宁工程技术大学课程设计 - 10 - 钻床夹具的刀具导向元件为钻套，钻套的作用是确定刀具相对夹具定位元件的位置，并在加工中对钻头等孔加工刀具进行引导，防止刀具在加工中发生偏斜。 由于该孔的加工方法是先钻孔，后铰孔。所以，采用快换式钻套，由于 泵盖 零件的特殊结构，为了便于装夹工件，所以自行设计快换钻套。其结构如上图所示 套高度和排屑间隙 钻套高度与所钻孔的孔距精度、工件材料、孔加工深度、刀具刚度、工件表面形状等因素 有关。钻套高度 H 越大，刀具的导向性能越好，但刀具与钻套的摩擦越大，一般取 H=(1)d，孔径小、精度要求高时， H 取较大值。 H=(1)d=( 16=(16取 H=40 钻套底部与工件间的距离 h 称为排屑间隙， H 值应适当选取， 屑难以自由排出，使加工表面被破坏； h 值太大时，
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