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摘 要
本次毕业设计内容为对泵体进行数控工艺过程设计，相应工艺装备设计以及加工所需数控编程的编写。主要内容包括机械加工工艺流程卡片一份；机械加工工序卡片一份；泵体零件图、毛坯图、夹具体非标零件图和夹具装配图,以及该工序需要的数控加工程序编程。
本毕业设计对零件机械制造的工艺和工序安排的问题进行了分析，设计了工序中钻床和铣床专用夹具。并根据在公司实习期间所掌握的知识独立完成了该工序的数控加工编程。
关键词：泵体 工艺 编程 夹具
Abstract
This graduation design is designed for the design of numerical control process of the pump body, the design of the corresponding process equipment and the coding of nc programming required for processing. The main content consists of a copy of the process CARDS of mechanical processing. A copy of the machining process card; Pump body parts drawing, blank drawing, detail drawings of non-standard parts and fixture assembly drawing, and NC machining programming required by the process.
This graduation design analyzes the process and process arrangement of parts machineries, and designs the special fixture of drilling machine and milling machine in the process. According to the knowledge gained in the company's internship, the NC process programming is completed.
Keywords: pump body; process; programming; fixture
目 录
摘 要 I
Abstract II
第1章 绪论 1
1.1 课题背景 1
1.2 数控加工发展概况 2
1.3 设计内容简介 3
第2章零件的分析 4
2.1零件的工艺分析及生产类型的确定 4
第3章工艺规程设计 5
3.1选择毛坯 5
3.2确定机械加工余量 5
3.3确定毛坯尺寸 5
3.4选择加工方法，制定工艺路线 5
3.5工序设计 7
3.6确定切削用量 9
第4章 钻床专用夹具设计 13
4.1定位方案 13
4.2夹紧机构 13
4.3导向装置 13
4.4夹具与机床连接元件 13
4.5夹具体 13
第5章 铣床专用夹具设计 14
5.1铣泵体左端面夹具设计 14
5.2夹紧机构 14
5.3夹具与机床连接元件 14
5.4夹具体 14
第6章 数控加工程序编写 15
6.1毛坯件分析 15
6.2程序编写 15
结 论 16
致 谢 17
参考文献 18
第1章 绪论
1.1 课题背景
本次设计为校企合作出题，因企业现有设备全部为西门子系统的数控机床，所以本次设计偏向数控工艺，强调学校教学内容与企业生产相结合。所以本次设计方案的关键和难点主要在于如何应用所学知识在公司现有机床基础条件下完成零件的生产。目前公司现有机床种类较少，所以工艺设计和夹具设计将本着简单高效原则。本次设计将以贴近实际生产为主。
数控技术是机械加工生产中的一次历史性改革。数字化信息技术的应用对机床的加工生产精度有着很大的提高，更方便满足设计要求。数控机床的精度主要由计算机及光电系统控制，在光栅尺的配合下，最大程度的减少了加工过程中的误差，实现了更好的精度要求。普通的机床无法加工较为复杂的零部件，而数控机床则可通过多轴联动实现对复杂曲面和造型的加工。数控机床的自动换刀功能和工作台调整大大减少重复装夹所浪费的时间，同时也减少了重复装夹造成的定位误差。数控机床还可以对走刀路线进行模拟，并可随时调整加工程序，减少了废品率。
作为机械生产制造中的关键要素，具备良好控制能力的机械装置为机电一体化产品中主要构成部分。而数控加工技术在机床装置中的运用主要是将计算机控制设备连接在机床中，然后通过计算机技术实现机床加工生产的实时控制，即数控机床。其主要是把加工生产时需求的所有操作以及工艺程序等利用数字代码进行表不，然后利用控制介质把有关数字信息录入到专用或是通用的计算机中，这时利用计算机对所录入的数据信息完成处理和计算，最后发出指令有效控制机床中的伺服系统或是其他相关执行元件，生产制造需求的零部件。
因为输入信息数据、存储以及处理等相关功能可以通过编辑软件实现，先进的数控技术在很大程度上提升了机械加工生产的灵活性，提升了装置生产效率。同时，数控加工技术还可以提升产品的质量。普通机床无法对比较复杂的零部件进行加工，而通过改变数控有关技术工艺参数，就可以完成加工，因此比较便于实现换批加工与研发新产品。另外，数控技术还可以在一次装夹工作后，实现许多道工序加工，不仅确保了产品的质量以及加工精度，还在一定程度上节省了时间。运用模块化的规范工具，不但节省了换刀与安装时间，加强了
工具自身的标准化强度以及工具整体管理水平，还比较利于完成计算机的辅助生产制造。
由于所学的知识所限，考虑的不够全面，设计中还有许多不足之处，希望各位老师多加指教，提出您宝贵的建议。
1.2 数控加工发展概况
内数控技术的发展过程大致可以分为两个阶段：
第一阶段：硬件数控时代，即N C时代。从硬件发展上来讲这个时代的标志为，从电子管、晶体管分离元件到小规模集成电路逐渐在数控机床的应用。
第二阶段：软件数控时代，即CNC时代。这个时代的主要标志在于计算机处理能力的发展对数控技术的提升。
数控机床主要由数控装置、伺服机构和机床主体组成。
输入数控装置的程序指令，记录在信息载体上，由程序读入装置接收，或由数控装置的键盘直接手动输入。数控装置包括了程序读入装置和由电子线路组成的输入部分、运算部分、控制部分和输出部分等，其能实现点位控制、直线控制、连续轨迹控制三类。
伺服机构向开环系统、半闭环系统、闭环系统三种类不断提升，利用步进电动机、调速系统、传感器等先进技术，使机床具有了很大的工艺适应性能和连续稳定工作的能力。
机床主体也随着数控技术的发展，对精度和稳定性有了更高的要求，以便于更好地完成指令的动作。
随着微电子技术、计算机技术和软件技术的迅速发展，数控机床的控制系统日益趋于小型化和多功能化，具有完善的自诊断功能和自动编程功能等，并广泛应用于制造业，满足了复杂零件和高精度的生产工艺，提高了对动态多变市场的适应能力和竞争能力。
国内现状：我国数控机床制造业在上世纪80年代曾有过高速发展的阶段，许多机床厂从传统产品实现向数控化产品的转型。但总的来说，技术水平不高，质量不佳，所以在上世纪90年代初期面临国家经济由计划性经济向市场经济转移调整，经历了几年最困难的萧条时期，那时生产能力降到50%，库存超过4个月。从1995年“九五”以后，国家从扩大内需启动机床市场，加强限制进口数控设备的审批，投资重点
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