锥形杯1塑料模具设计【7张CAD图纸】【原创资料】
收藏
资源目录
压缩包内文档预览：(预览前20页/共41页)
编号：1938242
类型：共享资源
大小：1.41MB
格式：RAR
上传时间：2017-10-19
上传人：好资料QQ****51605
认证信息
个人认证
孙**（实名认证）
江苏
IP属地：江苏
100
积分
- 关 键 词：
-
锥形
塑料
模具设计
cad
图纸
以及
毕业论文
原创
资料
- 资源描述：
-
目 录
摘 要 1
第一章、引言 5
1.1.塑料简介 5
1.2.注塑成型及注塑模 5
第二章、塑件材料分析 8
2.1.塑件材料的基本特性 8
2.2.塑件材料成型性能 8
第三章、塑件的工艺分析 13
3.1.塑件的结构设计 13
3.2.塑件尺寸及精度 15
3.3.塑件表面粗糙度 15
3.4.塑件的体积和质量 15
第四章、注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定 17
4.1.注射成型工艺过程分析 17
4.2.浇口种类的确定 18
4.3.型腔数目的确定 18
4.4.注射机的选择和校核 19
4.4.1.注射量的校核 19
4.4.2.塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核 20
4.4.3.模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核 21
第五章、注射模具结构设计 23
5.1.分型面的设计 23
5.2.型腔的布局 24
5.3.浇注系统的设计 25
5.3.1.浇注系统组成 25
5.3.2.确定浇注系统的原则 26
5.3.3.主流道的设计 26
5.3.4.浇口的设计 28
5.4.注射模成型零部件的设计 28
5.4.1.成型零部件结构设计 29
5.4.2.成型零部件工作尺寸的计算 29
5.5.排气结构设计 31
5.6.脱模机构的设计 31
5.6.1.脱模机构的选用原则 31
5.6.2.脱模机构类型的选择 32
5.6.3.推杆机构具体设计 33
5.7.注射模温度调节系统 34
5.7.1.冷却系统之设计规则 34
5.8.模架及标准件的选用 35
5.8.1.模架的选用 35
5.8.2.标准件的选用 35
第六章、模具材料的选用 36
6.1.成型零件材料选用 36
6.2.注射模用钢种 36
总 结 38
致 谢 39
参考文献 40
第一章、引言
模具制造是国家经济建设中的一项重要产业，振兴和发展我国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。“模具是工业生产的基础工艺装备”也已经成为广大业内人士的共识。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中，60%～80%的零部件都要依靠模具成形。用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其它加工制造方法所不能比拟的。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域。
1.1.塑料简介
塑料是以树脂为主要成分的高分子材料，它在一定的温度和压力下具有流动性。可以被模塑成型为一定的几何形状和尺寸，并在成型固化后保持其既得形状而不发生变化。塑料有很多优异性能，广泛应用于现代工业和日常生活，它具有密度小，质量轻，比强度高，绝缘性能好，介电损耗低，化学稳定性高，减摩耐磨性能好，减振隔音性能好等诸多优点。另外，许多塑料还具有防水、防潮、防透气、防辐射及耐瞬时烧蚀等特殊性能。塑料以从代替部分金属、木材、皮革及无机材料发展成为各个部门不可缺少的一种化学材料，在国民经济中，塑料制作已成为各行各业不可缺少的重要材料之一。
1.2.注塑成型及注塑模
将塑料成型为制品的生产方法很多，最常用的有注射，挤出，压缩，压注，压延和吹塑等。其中，注射成型是塑料成型加工中最普遍采用的方法。除氟塑料外，几乎的有的热塑性塑料都可以采用此方法成型。它具有成型周期短，能一次成型外形复杂、尺寸精度较高、易于实现全自动化生产等一系列优点。因此广泛用于塑料制件的生产中，其产口占目前塑料制件生产的30%左右。但注射成型的设备价格及模具制造费用较高，不适合单件及批量较小的塑料件的生产。
- 内容简介：
-
1 塑料注射模具设计与制造实例 目录 1. 塑件的工艺分析 . 2 件的成型工艺性分析 . 2 件材料 使用性能 . 3 件材料 加工特性 . 3 件的成型工艺参数确定 . 3 2 模具的基本结构及模架选择 . 4 具的基本结构 . 4 定成型方法 . 4 腔布置 . 4 定分型面 . 5 择浇注系统 . 5 定推出方式 . 6 向抽芯机构 . 6 具的结构形式 . 6 择成型设备 . 7 择模 架 . 7 架的结构 . 7 架安装尺寸校核 . 8 3 模具结构、尺寸的设计计算 . 8 具结构设计计算 . 8 腔结构 . 8 芯结构 . 9 导柱、滑块结构 . 9 具的导向结构 . 9 构强度计算 （略） . 9 具成型尺寸设计计算 . 9 腔径向尺寸 . 9 腔深度尺寸 . 10 芯径向尺寸 . 10 芯高度尺寸 . 11 具加热、冷却系统的计算 . 11 具加 热 . 11 具冷却 . 11 4. 模具主要零件图及加工工艺规程 . 12 具定模板（中间板）零件图及加工工艺规程 . 12 具侧滑块零件图及加工工艺规程 . 14 具动模板（型芯固定板）零件图及加工工艺规程 . 14 5 模具总装图 及模具的装配、试模 . 15 具总装图 . 15 2 具的安装试模 . 17 模前的准备 . 17 具的安装及调试 . 17 模 . 18 验 . 18 塑料注射模具设计与制造实例通过一个典型的塑料制品，介绍了从塑件成型工艺分析到确定模具的主要结构，最后绘制出模具图的塑料注射模具设计全过程。 1. 塑件的工艺分析 件的成型工艺性分析 塑件如图 1 所示。 图 1 塑件图 产品名称：防护罩 产品材料： 品数量：较大批量生产 塑件尺寸：如图 1 所示 塑件重量： 15 克 塑件颜色：红色 3 塑件要求：塑件外侧表面光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。塑件允许最大脱模斜度 件材料 使用性能 可参考简明塑料模具设计手册 1合性能较好，冲击韧度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性、电气性能良好；易于成形和机械加工，与有机玻璃的熔接性良好，可作双色成形塑件，且表面可镀铬 。 适于制作一般机械零件、减摩耐磨零件、传动零件和电信结构零件 。 件材料 加工特性 可参考简明塑料模具设计手册 1 无定型塑料，其品种很多，各品种的机电性能及成形特性也各有差异，应按品种确定成形方法及成形条件。 吸湿性强，含水量应小于 必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。 流动性中等，溢边料 流动性比聚苯乙烯， 比聚碳酸酯、聚氯乙烯好 ） 。 比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温 （ 对耐热、高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更宜取高 ） 。料温对物性影响较大、料温过高易分解 （ 分解温度为 250左右，比聚苯乙烯易分解 ） ，对要求精度较高塑件，模温宜取 50 60，要求光泽及耐热型料宜取 6080。注射压力应比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑机时料温为 180 230，注射压力为 100 140 杆式注塑机则取 160 220， 70 100 模具设计时要注意浇注系 统，选择好进料口位置、形式。推出力过大或机械加工时塑件表面呈现“白色”痕迹 （ 但在热水中加热可消失 ） 。脱模斜度宜取 2以上。 件的成型工艺参数确定 可参考简明塑料模具设计手册 1手册得到 料的成型工艺参数： 适用注射机类型 螺杆式 4 密度 g/ 收缩率 ； 预热温度 80C 85C，预热时间 2 3 h ； 料筒温度 后段 150C 170C，中段 165C 180C，前段 180C 200C； 喷嘴温度 170C 180C； 模具温度 50C 80C； 注射压力 60 100 成型时间 注射时间 20 90s ，保压时间 0 5s ，冷却时间 20 120s 。 2 模具的基本结构及模架选择 具的基本结构 定成型方法 塑件采用注射成型法生产。为保证塑件表面质量，使用点浇口成型，因此模具应为双分型面注射模（三板式注射模）。 腔布置 塑件形状较简单，重量较轻，生产批量较大。所以应使用多型腔注射模具。考虑到塑件的侧面 有 10圆孔，需侧向抽芯，所以模具采用一模二腔、平衡布置。这样模具尺寸较小，制造加工方便，生产效率高，塑件成本较低。其布置如图 2 所示。 图 2 型腔布置 5 定分型面 塑件分型面的选择应保证塑件的质量要求，本实例中塑件的分型面有多种选择，如图 3所示。图 3（ a） 的分型面选择在轴线上，这种选择会使塑件表面留下分型面痕迹，影响塑件表面质量。同时这种分型面也使侧向抽芯困难；图 3（ b） 的分型面选择在下端面，这样的选择使塑件的外表面可以在整体凹模型腔内成型，塑件大部分外表面光滑，仅在侧向抽芯处留有分型面痕迹。同时侧向抽芯容易，而且塑件脱模方便。因此塑件选择如图 3（ b） 所示的分型面。 （ a） （ b） 图 3 分型面选择 择浇注系统 塑件采用点浇口成型，其浇注系统如图 4 所示。点浇口直径为 浇口长度为1部球 流道采用半圆截面流道，其半径 R 为 3 流道为圆锥形， 锥角 为 6， 上部直径与注射机喷嘴相配合，下部直径 6 8 图 4 点浇口浇注系统 6 定推出方式 由于塑件形状为圆壳形而且壁厚较薄，使用推杆推出容易在塑件上留下推出痕迹，不宜采用。所以选择推件板推出机构完成塑件的推出，这种方法结构简单、推出力均匀，塑件在推出时变形小，推出可靠。 向抽芯机构 塑件的侧面有 10圆孔，因此模具应有侧向抽芯机构，由于抽出距离较短，抽出力较小，所以采用斜导柱、滑块抽芯机构。斜导柱装在定模板上，滑块装在推件板上。 具的结构形式 模具结构为双分型面注射模，如图 5 所示。 图 5 双分型面注射模模具结构 1 拉杆 2 导套 3 定模板（中间板） 4 螺钉 5 推件板 6 复位杆 7 动模板 8 支承板 9 推杆固定板 10 推板 11 垫块 12 动模座板 13 导柱 14 导套 15 导套 16 定模做板 17 脱出板 18 导套 7 19 导柱 20 限位螺钉 择成型设备 “注射机的选用”可参考简明塑料模具设计手册 3用 00 型卧式注射机，其有关参数为： 额定注射量 200/400 注射压力 109 锁模力 2540 最大注射面积 645 模具厚度 165 406 最大开合模行程 260 喷嘴圆弧半径 18 喷嘴孔直径 4 拉杆间距： 290368 择模架 架的结构 可参考简明塑料模具设计手册 1010架的结构如图 6 所示。 8 图 6 模架 架安装尺寸校核 模具外型尺寸为，长 300 250 345 于注射机拉杆间距和最大模具厚度，可以方便地安装在注射机上。 3 模具结构、尺寸的设计计算 具结构设计计算 腔结构 见装配图 所示， 型腔由定模板 4、定模镶件 26 和滑块 19 共三部分组成。定模板 4 和滑 9 块 19 构成塑件的侧壁，定模镶件 26 成型塑件的顶部，而且点浇口开在定模镶件上，这样使加工方便，有利于型腔的抛光。定模镶件可以更换，提高了模具的使用寿命。 芯结构 见装配图所示 ，型芯由动模 板 16 上的孔固定。型芯于推件板 18 采用锥面配合，以保证配合紧密，防止塑件产生飞边。另外，锥面配合可以减少推件板在推件运动时与型芯之间的磨损。型芯中心开有冷却水孔，用来强制冷却型芯。 导柱、滑块结构 见装配图 。 具的导向结构 为了保证模具的闭合精度，模具的定模部分与动模部分之间采用导柱 1 和导套 2 导向定位。推件板 18 上装有导套 6，推出时，导套 6 在导柱 1 上运动，保证了推件板的运动精度。定模座板上装有导柱 30，为点浇口凝料推板 24 和定模板 4 的运动导向。 构强度计算 （ 略） 具成型尺寸设计计算 可参考简明塑料模具设计手册 2 平均成型收缩率为 ，塑件未注公差按照 8 级精度公差值选取。塑件尺寸如图 1 所示。 腔径向尺寸 模具最大磨损量取塑件公差的 1 / 6；模具的制造公差 z = /3；取 x= 1） 40+ 10 )1()( zz 2） )1()( zz 腔深度尺寸 模具最大磨损量取塑件公差的 1 / 6；模具的制造公差 z = /3；取 x= 1） 50+ )1()( zz 2） 45+ )1()( zz 芯径向尺寸 模具最大磨损量取塑件公差的 1 / 6；模具的制造公差 z = /3；取 x= 1） )1()(2） 10+ 10+)1()( 11 芯高度尺寸 模具最大磨损量取塑件公差的 1 / 6；模具的制造公差 z = /3；取 x= 1） )1()(2） 15+ 15+)1()(具加热、冷却系统的计算 具加热 一般生产 料塑件的注射模具不需要外加热。 具冷却 模具的冷却分为两部分，一部分是型腔的冷却，另一部分是型芯的冷却。 型腔的冷却是由在定模板（中间板）上的两条 10冷却水道完成， 如图 7 所示。 图 7 定模板冷却水道 12 型芯的冷却如图 8 所示，在型芯内部开有 16冷却水孔，中间用隔水板 2 隔开，冷却水由支承板 5 上的 10却水孔进入，沿着隔水板的一侧上升到型芯的上部，翻过隔水板，流入另一侧，再流回支承板上的冷却水孔。然后继续冷却第二个型芯，最后由支承板上的冷却水孔流出模具。型芯 1 与支承板 5 之间用密封圈 3 密封。 图 8 型 芯的冷却 1 型芯 2 隔水板 3 密封圈 4 动模板（型芯固定板） 5 支承板 4. 模具主要零件图及加工工艺规程 具定模板（中间板）零件图及加工工艺规程 定模板（中间板）零件图如 图 9 所示。 13 图 9 定模板（中间板） 零件图 定模板（中间板）的加工工艺： （ 1）以基准角定位，加工 52+ 型腔孔，可以采用坐标镗床或加工中心完成。 （ 2）以基准角定位，加工宽 32 40 25宽 10 可以采用铣床或加工中心完成。 （ 3） 以基准角定位，加工宽 32 20 40斜楔装配孔及其上的 钉沉孔，可以采用铣床和钻床完成。 （ 4）钳工研配侧滑块和斜楔。 （ 5）将侧滑块装入定模板侧滑块孔内锁紧固定，共同加工 15斜导柱孔，可以采用铣床或钻床完成。 14 （ 6） 以基准角定位，加工 46，可以采用钻床或铣床完成。 （ 7）加工 20却水孔，由钻床或深孔钻床完成。 具侧滑块零件图及加工工艺规程 侧滑块零件图如 图 10 所示。 图 10 侧滑块零件图 侧滑块加工 工艺如下： （ 1）加工外形尺寸，由铣床或加工中心完成。 （ 2）钳工研配，首先与推件板研配侧滑块的滑道部分，要求滑动灵活，无晃动间隙；其次研配侧滑块与型芯及定模板的配合，要求配合接触紧密，注射成型时不产生飞边；最后研配斜楔，要求斜楔在注射成型时锁紧侧滑块。 （ 3）与定模板配钻斜导柱孔。 （ 4）加工侧滑块的两个 3位凹孔。 具动模板（型芯固定板）零件图及加工工艺规程 动模板（型芯固定板）零件图如 图 11 所示。 15 图 11 动模板（型芯固定板）零件图 动模板（型芯固定板）加工工艺如下： （ 1）以 基准角定位，加工 50+ 60型芯固定孔，可以采用坐标镗床或加工中心完成。 （ 2） 以基准角定位，加工 41，可采用镗床或钻床完成。 （ 3）钳工装配型芯。 5 模具总装图及模具的装配、试模 具总装图 图 12 为模具的总体装配图。 16 图 12 模具图 1 导柱 2 导套 3 拉杆 4 定模板（中间板） 5 螺钉 6 导套 7 复位杆 8 动模座板 9 螺钉 10 推板 11 推杆固定板 12 垫块 13 支承板 14 密封圈 15 隔水板 16 动模板（型芯固定板） 17 定位珠 18 推件板 19 侧滑块 20 斜楔 21 斜导柱 22 型芯 23 螺钉 24 脱出板 25 定模座板 26 定模镶件 27 拉料杆 28 定位圈 29 浇口套 30 导柱 31 导套 32 导套 33 限位螺钉 17 具的安装试模 试模是模具制造中的一个重要环节，试模中的修改、补充和调整是对于模具设计的补充。 模前的准备 试模前要对模具及试模用的设备进行检验。模具的闭合高度，安装与、于注射机的各个配合尺寸、推出形式、开 模距、模具工作要求等要符合所选设备的技术条件。检查模具各滑动零件配合间隙适当，无卡住及紧涩现象。活动要灵活、可靠，起止位置的定位要正确。各镶嵌件、紧固件要牢固，无松动现象。各种水管接头、阀门、附件、备件要齐全。对于试模设备也要进行全面检查，即对设备的油路、水路、电路、机械运动部位、各操纵件和显示信号要检查、调整，使之处于正常运转状态。 具的安装及调试 模具的安装是指将模具从制造地点运至注射机所在地，并安装在指定注射机的全过程。 模具安装在注射机上要注意以下方面： 1）模具的安装方位要满足设 计图样的要求。 2）模具中有侧向滑动结构时，尽量使其运动方向为水平方向。 3）当模具长度与宽度尺寸相差较大时，应尽可能使较长的边与水平方向平行。 4）模具带有液压油路接头、气路接头、热流道元件接线板时，尽可能放置在非操作一侧，以免操作不方便。 模具在注射机上的固定多采用螺钉、压板的形式，如图 13 所示。一般采用 4- 8 块压板，对称布置。 18 图 13 模具固定 1 压板 2 螺钉 3 模具 4 注射机模板 模具安装于注射机上之后，要进行空循环调整。其目的在于检验模具上各运动机构是否可靠、灵活，定位装置是否 能够有效作用，要注意以下方面： 1）合模后分型面不得有间隙，要有足够的合模力。 2）活动型芯、推出及导向部位运动及滑动要平稳、无干涉现象，定位要正确、可靠。 3）开模时，推出要平稳，保证将塑件及浇注系统凝料推出模具。 4）冷却水要畅通，不漏水，阀门控制正常。 模 模具安装调整后即可以进行试模。 1）加入原料 原料的品种、规格、牌号应符合产品图样中的要求，成型性能应符合有关标准的规定。原料一般要预先进行干燥。 2）调整设备 按照工艺条件要求调整注射压力、注射速度、注射量、成型时间、成型温 度等工艺参数。 3）试模 采用手动操作，试模注射出样件。 验 通过试模可以检验出模具结构是否合理；所提供的样件是否符合用户的要求；模具能否完成批量生产。针对试模中发现的问题，对模具进行修改、调整、再试模，使模具和生产出的样件满足客户的要求，即可交付生产使用。 中北大学 课 程 设 计 说 明 书 学生姓名： 曾昂 学 号： 1301034230 学院（系）： 机电工程学院航空宇航工程系 专 业： 飞行器制造工程 题 目： 锥形杯 1 塑料模具设计 综合成绩： 指导教师： 原梅妮 张春元 唐家 鹏 职称 :副教授 副教授 讲师 2016 年 10 月 10 日 中北大学 课程设计任务书 2016年第 一 学期 学 院（系）： 机电工程学院航空宇航 学科部 专 业： 飞行器制造工程 学 生 姓 名： 曾昂 学 号： 1201034230 课程设计题目： 锥形杯 1 塑料模具设计 起 迄 日 期： 10 月 10 日 10 月 28 日 课程设计地点： 指 导 教 师： 原梅妮 张春元 范国勇 学科部 主 任： 关世玺 下达任务书日期 : 2016 年 10 月 10 日 课 程 设 计 任 务 书 1课程设计教学目的： 课程设计是培养学生运用课程所学的知识实际动手设计模具 ，从而加深对课程理论知识的理解，熟悉塑料成型工艺拟定及模具设计工作步骤，学习应用知识解决工程实际问题的能力。 2课程设计的内容和要求（包括原始数据、技术参数、条件、设计要求等）： 课程设计的要求见附图说明。 具体设计内容包括： 1）完成塑件的工艺设计（工艺分析、工艺方案确定），正确选用成型设备。 2）确定模具成型零件的结构形状、尺寸及其技术要求。 3）完成模具总装配图和模具主要零件图。 4）编写计算说明书及进行课程答辩。 3课程设计 成果形式及要求 课程设计说明书、图纸、实物样品等： 1） 模具总装配图 1 张（ 1 号或 2 号图纸）。 2） 模具成型零件工作图 3 5 张。 3） 设计计算说明书 1 份（ 15 页 25 页）。 4主要参考文献篇数及书写要求： 1）史铁梁主编 北京：机械工业出版社， 2006 2）伍先明等 北京：国防工业出版社， 2006 3） 申开智主编 . 塑料成型模具 . 北京：中国轻工业出版社， 2002 4） 齐晓杰主编，塑料成型工艺与模具设计 械工业出版社， 2006 5） 王孝培主编，塑料成型工艺与模具简明手册 . 北京：机械工业出版社，2000 5工作计划及进 度： 2016 年 10 月 10 日 10 月 14 日 收集、分析、消化原始资料 10 月 15 日 10 月 20 日 选择成型设备 、确定 结构方案 10 月 21 日 10 月 24 日 绘制模具浇注系统简图、冷却系统简图和确定推出方式 10 月 25 日 10 月 27 日 绘制模具装配图、零件图 10 月 28 日 答辩 学科部 主任审查意见： 签字： 年 月 日 机电工程学院 课 程 设 计 答 辩 表 班级 : 13010342 学生姓名： 曾昂 学号 ： 30 题目： 锥形杯 1 塑料模具设计 指导教师成绩： 答辩成绩： 综合成绩： 存在的问题 ： 【注】： 1、答辩成绩由答辩组根据学生的课程设计说明书质量、答辩过程中回答问题的情况以及各成员意见综合给出； 2、存在的问题要求手写； 3、每位成员均需要签字。 答辩组成员 (签字 )： 年 月 日 中北大学 课程设计 说明书 题 目 锥形杯 注塑 模具设计 院 系 机械与材料工程学院 专 业 模具设计与制造 姓 名 年 级 指导教师 二零一 六 年 十 月 摘 要 论文对塑件的成型工艺进行了可行性分析，介绍了该零件的模具设计流程，给出了模具结构与设计要点，同时对注塑机的各项参数进行严格校核以及 模具相关结构的重要参数进行分析。综合多方面因素进行分析、比较，在多种可行性设计方案中选择最优设计方案，以实现产品的顺利顶出，保证产品的自动化生产，节省材料，提高生产效率。 【关键词】注塑模具；分型面；直点浇口 ; 第 2 页 共 43 页 学 毕业设计（论文） 诚 信 承 诺 书 本人郑重声明：所呈交的毕业设计（论文） 锥形杯 注塑模具设计 是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的成果，其内容除了在毕业设计（论文）中特别加以标注引用，表示致谢的内容外，本毕业设计（论文）不包含任何其他个人 、集体已发表或撰写的成果作品。 班 级： 学 号： 作者姓名： 2016 年 10 月 25 日 第 3 页 共 43 页 目 录 摘 要 第一章、引言 第二章、塑件材料分析 第三章、塑件的工艺分析 3 3 5 5 5 第四章、注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定 7 7 8 8 9 9 0 1 第五章、注射模具结构设计 3 3 4 5 5 6 6 8 8 9 9 1 1 1 2 3 第 4 页 共 43 页 4 4 5 5 5 第六章、模具材料的 选用 6 6 6 总 结 8 致 谢 9 参考文献 0 第 5 页 共 43 页 第一章 、 引言 模具制造是国家经济建设中的一项重要产业，振兴和发展我国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。“模具是工业生产的基础工艺装备”也已经成为广大业内 人士的共识。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中， 60% 80%的零部件都要依靠模具成形。用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其它加工制造方法所不能比拟的。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域。 塑料是以树脂为主要成分的高分子材料，它在一定的温度和压力下具有流动性。可以被模塑成型为一定的几何形状 和尺寸，并在成型固化后保持其既得形状而不发生变化。塑料有很多优异性能，广泛应用于现代工业和日常生活，它具有密度小，质量轻，比强度高，绝缘性能好，介电损耗低，化学稳定性高，减摩耐磨性能好，减振隔音性能好等诸多优点。另外，许多塑料还具有防水、防潮、防透气、防辐射及耐瞬时烧蚀等特殊性能。塑料以从代替部分金属、木材、皮革及无机材料发展成为各个部门不可缺少的一种化学材料，在国民经济中，塑料制作已成为各行各业不可缺少的重要材料之一。 将塑料成型为制品的生产方法很多，最常用的有注射，挤出，压缩，压注，压延和吹塑等。其中，注射成型是塑料成型加工中最普遍采用的方法。除氟塑料外，几乎的有的热塑性塑料都可以采用此方法成型。它具有成型周期短，能一次成型外形复杂、尺寸精度较高、易于实现全自动化生产等一系 第 6 页 共 43 页 列优点。因此广泛用于塑料制件的生产中，其产口占目前塑料制件生产的 30%左右。但注射成型的设备价格及模具制造费用较高，不适合单件及批量较小的塑料件的生产。 要了解注射成型和注射模，首先得了解注射机的一些基本知识，注射机是注射成型的主要设备，依靠该设备将粒状塑料通过高压加热等工序进行注射。 注射机为热塑性或热固性塑 料注射成型所用的主要设备，按其外形可分为立式、卧式、直角式三种，由注射装置、锁模装置、脱模装置，模板机架系统等组成。 注射成型生产中使用的模具叫注射模，它是实现注射成型生产的工艺装备。 注射模的种类很多，其结构与塑料品种、塑件的复杂程度和注射机的种类等很多因素有关，其基本结构都是由动模和定模两大部分组成的。定模部分安装在注射机的固定板上，动模部分安装在注射机的移动模板上，在注射成型过程中它随注射机上的合模系统运动。注射成型时动模部分与定模部分由导柱导向而闭合。一般注射模由成型零部件、合模导向机构、浇注系统、侧向分型与抽芯机构、推出机构、加热和冷却系统、排气系统及支承零部件组成。 注射模、塑料原材料和注射机通过注射成型工艺联系在一起。注射成型工艺的核心问题就是采用一切措施以得到塑化良好的塑料熔体，并把它注射到型腔中去，在控制条件下冷却定型，使塑件达到所要求的质量。注射机和模具结构确定以后，注射成型工艺条件的选择与控制便是决定成型质量的主要因素。 注射成型有三大工艺条件，即：温度、压力、时间。在成型过程中，尤其是精密制品的成型，要确立一组最佳的成型条件决非易事，因为影响成型条件的因素太多，有制品形状、模具结构、注 射装备、原材料、电压波动 第 7 页 共 43 页 及环境温度等。 塑料模具的设计不但要采用 术，而且还要采用计算机辅助工程（ 术。这是发展的必然趋势。注塑成型分两个阶段，即开发 /设计阶段（包括产品设计、模具设计和模具制造）和生产阶段（包括购买材料、试模和成型）。 传统的注塑方法是在正式生产前，由于设计人员凭经验与直觉设计模具，模具装配完毕后，通常需要几次试模，发现问题后，不仅需要重新设置工艺参数，甚至还需要修改塑料制品和模具设计，这势必增加生产成本，延长产品开发周期。 目前国际市场上主要流行的，运用范围最广的注射模流动 模拟分析软件有澳大利亚的 国的 中科技大学的 。其中件包括三个部分： 产品优化顾问，简称 注射成型模拟分析，简称 注射成型过程控制专家，简称 采用 术，可以完全代替试模， 术提供了从制品设计到生产的完整解决方案，在模具制造加工之前，在计算机上对整个注射成型 过程进行模拟分析，准确预测熔体的填充、保压、冷却情况，以及制品中的应力分布、分子和纤维取向分布、制品的收缩和翘曲变形等情况，以便设计者能尽早发现问题，及时修改制件和模具设计，而不是等到试模以后再返修模具。这不仅是对传统模具设计方法的一次突破，而且对减少甚至避免模具返修报废、提高制品质量和降低成本等，都有着重大的技术经济意义。 第 8 页 共 43 页 第二章、 塑件材料分析 目前，生活中，日常用品塑料的 比较多， 锥形杯 是家庭普及用品，电话 ，锥形杯 几乎每天都有人用坏，更换 ，所以市场也看中了这一点，为了适应 家庭需要 ，很多厂家开始生产比以前旧材料更好的新材料，本次设计就是以此为基点，设计生产一 种 锥形杯 的 注射模具，该 锥形杯 不易被按坏，坚固 耐用 ，深受广大消费者的欢迎，具有广阔的市场前景。设计中利用 由于本次设计的 锥形杯 具 有手感工效，而不缺实用功能，表面光滑且透明，故选用材料为 是一种优良的热塑性工程材料。 料，化学名称：聚丙烯 ， 英文名称 :称 重 :立方厘米 成型收缩率 :成型温度： 160 。 成分结构 结晶型高聚物，常用塑料中 轻，密度仅为 水小）。通用塑料中， 热变形温度为 80，能在沸水中煮。 应力开裂性 ，有很高的弯曲疲劳寿命，俗称 “ 百折胶 ” 。性好、耐化学性好。 寸精度低、刚性不足、耐候性差，它具有后收缩 现象，脱模后，易老化、变脆、易变形。 日常生活中，常用的保鲜盒就是由 成型特性 ： 吸湿性小 ， 易发生融体破裂 ， 长期与热金属接触易分解 。 但收缩范围及收缩值大 ， 易发生缩孔 ， 凹痕 ， 变形 。 第 9 页 共 43 页 浇注系统及冷却系统应缓慢散热 ， 并注意控制成型温度 ，料温低温高压时容易取向 ， 模具温度低于 50 度时 ， 塑件不光滑 ， 易产生熔接不良 ， 流痕 ， 90度以上易发生翘曲变形 。 避免缺胶 ,尖角 ,以防应力集中 。 工艺特点 熔融温度下有较好的流动性，成 型性能好， 加工上有两个特点：其一： 温度影响较小）；其二：分子取向程度高而呈现较大的收缩率。 00左右较好，它有良好的热稳定性（分解温度为 310 ），但高温下（ 270），长时间停留在炮筒中会有降解的可能。因 粘度随着剪切速度的提高有明显的降低，所以提高注射压力和注射速度会提高其流动性，改善收缩变形和凹陷。模温宜控制在 30范围内。体能穿越很窄的模具缝隙而出现披锋。 熔化过程中，要吸收大量的熔解热（比 热较大），产品出模后比较烫。 性能概述 1、密度 所有合成树脂中密度最小的，仅为 度的 60%左右。这意味着用同样重量的原料可以生产出数量更多同体积的产品。 2、力学性能 冲击强度较差，特别是低温时耐冲击性差。此外，如果制品成型时存在取向或应力，冲击强度也会显著降低。虽然抗冲击强度差，但经过填充或增强等改性后，其机械性能在许多领域可与成本较高的工程塑料相竞争。 3、表面硬 度 第 10 页 共 43 页 表面硬度在五类通用塑料中属低等，仅比 一些。当结晶度较高时，硬度也相应增加一些，但仍不及 4、热性质 在五大通用塑料中， 00 下长时间工作，在无外力作用时， 50 时也不会变形。在使用成核剂改善 结晶状态后，其耐热性还可进一步提高，甚至可以用于制作在微波炉中加热食品的器皿。 5、耐应力开裂性 成型制品中残留有应力，或者制品长时间在持续应力下工作，会造成应力开裂现象。有机溶剂和表面活性剂会显著促进应力开裂。因 此应力开裂试验均在表面活性剂存在下进行。常用的助剂为烷基 芳基 聚乙二醇。试验表明良好的抵抗能力，而且 体流动速率 越小（分子量越大），耐应力开裂性越强。 6、化学稳定性 大多 数酸、碱、盐、氧化剂都显惰性。例如在100 的浓磷酸、盐酸、 40%硫酸及其它们的盐类溶液中都是稳定的，只有少数强氧化剂如发烟硫酸等才可能使其出现变化。 极性溶剂十分稳定，如醇、酚、醛、酮和大多数羧酸都不会使其溶胀，但在部分非极性有机溶剂中容易溶解或溶胀。 7、气密性（气体阻隔性） 氧化碳和水蒸汽都有一定的透过性，比起尼龙（ 聚酯（ 有明显差距，对于高阻隔性塑料，如 与其它非塑料材料相比其气密性还是相当好的。通过添加阻隔性材 料或在表面涂敷阻隔性塑料，可以大大提高其气密性。 8、老化性能 第 11 页 共 43 页 光和热的作用下极易断裂降解。未加稳定剂的 150 下被加热半小时以上，或在阳光充足的地方曝晒 12 天就会明显变脆。未加稳定剂的 料在室内避光放置 4 个月也会严重降解，散发出明显的酸味。在 料造粒之前加入 上的抗氧剂可以有效地防止氧剂分为游离基链反应终止剂（也称主抗氧剂）和过氧化物分解剂（也称辅抗氧剂）两大类，主、辅两类抗氧剂的合理配合，将会发挥良好的协同效果。目前 推荐使用的 氧剂就是主 抗氧剂 1010（酚类）和辅 抗氧剂 168（亚磷酸酯）按 1： 2 的比例复配而成的。为防止光老化需要在 外线吸收剂 ，它可将波长 290400吸收激化转化为没有破坏性的较长波长的光线。对于埋在土壤中或在室内避光使用的 料制品仅加入主辅抗氧剂即可，无须加入紫外线吸收剂。 9、电性能 于 非极性聚合物 ，具有良好的电绝缘性，且 水性极低，电绝缘性不会受到湿度的影响。 介质损耗 因数 都很小，不受频率及温度的影响。 随温度上升而增大。这些都是在湿、热环境下对电气绝缘材料有利的。另一方面 表面电阻很高，在一些场合使用必须先进行抗静电处理。 10、加工性能良好 于结晶型聚合物，不到一定温度其颗粒不会熔融，不像 旦达到某一温度， 几度范围内就可全部转化为熔融状态。 此成型加工流动性良好，特别是当熔体流动速率较高时熔体粘度更小，适合于大型薄壁制品注塑成型，例如洗衣机内桶。 果是在空气中缓慢冷却，就会生成较大的晶粒，制品透明度低。果是在水中急冷（如下吹 第 12 页 共 43 页 水冷法制薄膜）， 分子运动被急速冷冻，不能生成晶体，此时的薄膜就是完全透明的。 到 2%以上，远远大于 。 成型收缩率可以随着添加其它的材料的种类及多少有所变化，这在制作具有配合尺寸的注塑制品时需认真加以考虑。 寸精度低、刚性不足、耐候性差，它具有后收缩现象，脱模后，易老化、变脆、易变形。 第 13 页 共 43 页 第三章、 塑件的工艺分 析 在模具设计之前需要对塑件的工艺性如形状结构、尺寸大小、精度等级和表面质量要进行仔细研究和分析，只有这样才能恰当确定塑件制品所需的模具结构和模具精度。 锥形杯 如图（ 1）所 示，具体结构和尺寸详见图纸，该塑件结构并不太复杂，外轮廓线由 直线 和 斜线 面 组成。 图（ 1） 锥形杯 零件图 （ 1）、脱模斜度 由于注射制品在冷却过程中产生收缩，因此它在脱模前会紧紧的包住 第 14 页 共 43 页 模具型芯或型腔中突出的部分。为了便于脱模，防止因脱模力过大拉伤制品表面，与脱模方向平行的制品内外表面应具有一定的脱模斜度。脱模斜度的大小与制品形状、壁厚及收缩率有关。斜度过小，不仅会使制品尺寸困难，而且易使制品表面损伤或破裂，斜度过大时，虽然脱模方便，但会影响制品尺寸 精度，并浪费原材料。通常塑件的脱模斜度约取 ，根据文献，产品高度超过 25 的 塑件材料 型腔脱模斜度为 35/ 1 30/ ，型芯脱模斜度为 30/ 1 。 本次设计产品高度为 100， 自身带有 2的斜度，所以 可以忽略脱模斜度。 （ 2）、塑件的壁厚 塑件的壁厚是最重要的结构要 素，是设计塑件时必须考虑的问题之一。塑件的壁厚对于注射成型生产具有极为重要的影响，它与注射充模时的熔体流动、固化定型时的冷却速度和时间、塑件的成型质量、塑件的原材料以及生产效率和生产成本密切相关。一般在满足使用要求的前提下，塑件的壁厚应尽量小。因为壁厚太大不仅会使原材料消耗增大，生产成本提高，更重要的是会延缓塑件在模内的冷却速度，使成型周期延长，另外还容易产生气泡、缩孔、凹陷等缺陷。但如果壁厚太小则刚度差，在脱模、装配、使用中会发生变形，影响到塑件的使用和装配的准确性。选择壁厚时应力求塑件各处壁厚尽量均匀， 以避免塑件出现不均匀收缩等成型缺陷。 该 产品 外壳壁厚均匀，周边和底部壁厚均为 壳内凸出部件的壁厚均为 （ 3）、塑件的圆角 为防止塑件转角处的应力集中，改善其成型加工过程中的充模特性，增加相应位置模具和塑件的力学角度，需要在塑件的转角处和内部联接处采用圆角过度。在无特殊要求时，塑件的各连接角处均有半径不小于 1般外圆弧半径大于壁厚的 内圆角半径应是壁厚的 次设计的产品平均壁厚为 2毫米，所以产品外圆弧 圆弧 R 第 15 页 共 43 页 角也是 塑料制品外形尺寸的大小主要取决于塑料品种的流动性和注射机规格，在一定的设备和工艺条件下流动性好的塑料可以成型较大尺寸的制品，反正成型出的制品尺寸就比较小。从节约材料和能源的角度出发，只要能满足制品的使用要求，一般都应将制品的结构设计的尽量紧凑，以便使制品的外形尺寸玲珑小巧些。该塑件的材料为 动性较好，适用于不同尺寸的制品。 塑件的尺寸精度直接影响模具结构的设计和 模具的制造精度。为降低模具的加工难度和模具的制造成本，在满足塑件要求的前提下尽量把塑件的尺寸精度设计得低一些。 塑件的表面要求越高，表面粗糙度越低。这除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤、云纹等疵点来保证外，主要是取决于模具型腔表面粗糙度。塑料制品的表面粗糙度一般为 m 之间，模腔表壁的表面粗糙度应为塑件的 1/2，即 m 。模具在使用过程中由于型腔磨损而使表面粗糙度不断增加，所以应随时给以抛光复原。 该塑件外部需要的表面粗糙度比内部要高许多，为 m ，内部为0.8 m 。外部接手柄区域粗糙度加大，主要是为了装配牢固和方便 。 用 体积 =底面积高的计算方法，粗略计算产品体积 产品外体积 =27 27 100=228906 3产品型腔体积 =整个塑件产品体积 =）， 第 16 页 共 43 页 所以 质量为 1000= 第 17 页 共 43 页 第四章、 注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定 根据塑件的结构、材料及质量，确定其成型工艺过程为： 第一步：为使注射过程顺利和保证产品质量，应对所用的设备和塑料作好以下准备工作。 （ 1）、成型前对原材料的预处理 根据注射成型对物料的要求，检验物料的含水量，外观色泽，颗粒情况并测试其热稳定性，流动性和收缩率等指标，对原材料进行适当的预热干燥，型前一般不必进行干燥处理。如有需要，可在 70 80 下干燥 2 4 h。 （ 2）、料筒的清洗 在初用某种塑料或某一注射机之前，或者在生产中需要改变产品、更换原料、调换颜 色或发现塑料中有分解现象时，都需要对注射机（主要是料筒）进行清洗或拆换。 柱塞式注射机料筒的清洗常比螺杆式注射机困难，因为柱塞式料筒内的存料量较大而不易对其转动，清洗时必须拆卸清洗或者采用专用料筒。对螺杆式通常是直接换料清洗，也可采用对空注射法清洗。 （ 3）、脱模剂的选用 脱模剂是使塑料制件容易从模具中脱出而敷在模具表面上的一种助剂。一般注射制件的脱模，主要依赖于合理的工艺条件与正确的模具设计。在和产上为了顺利脱模，常用的脱模剂有：硬脂酸锌，液体石蜡（白油），硅油，对 料，可选用硬脂酸锌，因 为此脱模剂除聚酰胺塑料外，一般塑料都可使用。 第二步 : 注射成型过程 完整的注射过程表面上共包括加料、塑化、注射入模、稳压冷却和脱模 第 18 页 共 43 页 几个步骤，但实际上是塑化成型与冷却两个过程。 第三步：制件的后处理 注射制件经脱模或机械加工后，常需要进行适当的后处理，目的是为了消除存在的内应力，以改善和提高制件的性能及尺寸稳定性。制件的后处理主要有退火和调湿处理。该塑料制件材料为 采用退火处理 1 3小时。 注射模的浇注系统是指模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道。其作用是将塑料熔体充满型腔并使注射压力传递到各个部分。浇注系统设计的好坏对塑件性能、外观及成型难易程度影响很大。它由主流道、分流道、浇口及冷料穴组成。其中浇口的选择与设计恰当与否直接关系到制品能否完好的成型。 由于本设计中 锥形杯 外表面质量要求较高，不允许出现浇口痕迹，所以选用 小水口 点浇口形式。点浇口前后两端存在较大的压力差，可较大程度地增大塑料熔体的剪切速率并产生较大的剪切热，从而导致熔体表面粘度下降，流动性增加，有利于型腔的充填，因而对于 薄壁塑件以及诸如聚乙烯、聚丙烯等表面变化敏感的塑料成型有利，但不利于成型流动性差及热敏性塑料，也不利于成型平薄易变行及形状复杂的塑件。 点浇口可以有效提高生产效率，缩短成型周期，节约成型材料和塑件去浇口清理等工作，尤其是对有型腔的产品。 因为本设计中采用点浇口，且塑件的薄壁适合，一次注塑 可以一个，两个，或者 4个一起， 考虑到产品形状 简单 ，加工和调试 相对容易 ，因此建议选择 一模出 四 件，方便可靠 稳定 ， 而且 提高塑件成功概率，并从经济型的角度出发，节省生产成本和提高生产效率 。 第 19 页 共 43 页 和校核 由于 采用一模 4腔，需要至少注射量为 4=再根据工艺参数（主要是注射压力），综合考虑各种因素， 考虑到两种注射机的优、缺点，最终选用卧式注射机。根据每一生产周期的注射量的计算值，可初步选用 1000；螺杆 注射机， 注塑机型号为 : 1000 螺杆 注射机 注塑机参数如下 : 注射机最大注射量 / 31000 螺杆直径 70注塑机压力 /780 锁模 力 /500 模最大厚度 /00 模最 小 厚度 /70 注塑机拉杆间距 /00 700 注塑机定位孔尺寸 / 80 喷嘴球半径 / 喷嘴前端孔径 / 模具设计时，必须使得在一个注射成型的塑料熔体的容量或质量在注射机额定注射量的 80%以内。校核公式为： 8021 式中 n 1m 3 第 20 页 共 43 页 2m 3 本设计中： 4n 1m 2m = m 80% 1000 注射量符合要求 注射成型时塑件的模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素。如果这一数值超过了注射机所允 许的最大成型面积，则成型过程中会出现涨模溢料现象，必须满足以下关系。 21 式中 n 1A 2A A n=4 1A = 31 =2A =2172 2 A =1800 221 =4 投影面积符合要求 注射成型时为了可靠的锁模，应 使塑料熔体对型腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力。即： （ 21 ） P F 式中： P 塑料熔体对型腔的成型压力（ F 注射机额定锁模力（ N） 其它意义同上 5 22 此取 P= 第 21 页 共 43 页 （ 21 ） P= 锁模力符合要求 机安装模具部分相关尺寸校核 （ 1）、模具厚度（闭合高度） 模具闭合高度必须满足以下公式 m a xm 式中 模厚 模厚 本设计中 600530370 H ， 符合要求 （ 2）、开模行程（ S）的校核 模具开模后为了便于取出制件，要求有足够的开模距离，所谓开模行程是指模具开合过程中动模固定板 的移动距离。 注塑机的开模行程是有限的，设计模具必须校核所选注射机的开模行程，以便与模具的开模距离相适应。对于液压 开模行程与模具厚度无关，对于单分型面注射模应有： 0521m a x 式中 1H 2H 本设计中 300 1H =60 2H =210计算，符合要要求。 （ 3）、顶出装置的校核 在设计模具推出机构时，需校核注射机顶出的顶出形式，要注意在两侧顶出时模具推板的面积应能覆盖注射机的双顶杆，注射机的最大顶出距离要保证能将塑件从模具中脱出。 第 22 页 共 43 页 1000 型注射机为两侧推出机构。经检查能满足将模具脱出的要求。 第 23 页 共 43 页 第五章、 注射模具结构 设计 将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，它们的接触表面分开时能够取出塑件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为分型面，它是决定模具结构的重要因素，每个塑件的分型面可能只有一种选择，也可能有几种选择。合理地选择分型面是使塑件能完好的成型的先决条件。 选择分型面时，应从以下几个方面考虑： 1）分型面应选在塑件外形最大轮廓处； 2）使塑件在开模后留在动模上； 3）分型面的痕迹不影响塑件的外观； 4）浇注系统，特别是浇口能合理的安排； 5）使推杆痕迹不露在塑件外 观表面上； 6）使塑件易于脱模。 综合考虑各种因素，并根据本模具制件的外观特点，受用平面分型面，并选择在塑件的最大平面处，开模后塑件留在动模一侧，如图（ 2）所示 第 24 页 共 43 页 图（ 2）分型面的选择 型腔的布局与浇注系统的布置密切相关 ,型腔的排布应使每个型腔都通过浇注系统从总压力中均等的分得所需的压力 ,以保证塑料熔体均匀地充满每个型腔 ,使各型腔的塑件内在质量均一稳定。这就要求型腔与主流道之间的距离尽可能短，同时采用平衡流道。由于本设计中塑件是 左右 两部分配合装配使用，需要可能相同的注射工艺参数，以达到高的成功率，模具采用点 第 25 页 共 43 页 浇口，以求达到良好的浇注质量。 如下图所示： 图（ 3）分布图 浇注系统是指注射模中从主流道始端到型腔之间的熔体进料通道，浇注系统可分为普通流道浇注系统和无流道凝料浇注系统两类，本设计中采用普通浇注系统。正确设计浇注系统对获得优质的塑料制品极为重要。 普通流道浇注系统的组成一般包括以下几个部分 ： 主 浇道 ， 分浇道 ， 浇口 ， 型腔 ， 冷料穴 等 。 第 26 页 共 43 页 在设计浇注系统时应考虑下列有关因素： a)、塑料成型特性：设计浇注系统应适应所用塑料的成型特性的要求，以保证塑件质量。 b)、模具成型塑件的型腔数：设置浇注系统还应考虑到模具是一模一腔或一模多腔，浇注系统需按型腔布局设计。 c)、塑件大小及形状：根据塑件大小，形状壁厚，技术要求等因素，结合选择分型面同时考虑设置浇注系统的形式、进料口数量及位置，保证正常成型，还应注意防止流料直接冲击嵌件及细弱型芯受力不均以及应充分估计可能产生的质量弊病和部 位等问题，从而采取相应的措施或留有修整的余地。 d)、塑件外观：设置浇注系统时应考虑到去除、修整进料口方便，同时不影响塑件的外表美观。 e)、冷料：在注射间隔时间，喷嘴端部的冷料必须去除，防止注入型腔影响塑件质量，故设计浇注系统时应考虑储存冷料的措施。 主 流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部分开始，到分流道为止的塑料熔体的流动通道。 （ 1）、主流道的尺寸 设计中选用的注射机为 1000，其喷嘴直径为 18喷嘴球面半径为 18主流道各具体尺寸如下： 4 0218 H L 45 2 （ 2）、主流道浇口套的形式 第 27 页 共 43 页 选用如图（ 4）所示类型的浇口套，这种类型设计成整体形式，用螺钉固定于定模座板上。 也可以 将主流道浇口套和定位圈设计成两个零件，然后配合固定在模板上，浇口套与 模板的配合采用67 /本设计中采用两件配合的方法。 图（ 4）主流道浇口套及其固定形式 （ 3）、主流道浇口套的固定 浇口套与定位圈设 计成两个零件的形式，以台阶的形式固定在定模板上，浇口套与定位圈之间的配合采用 H9/位圈在模具安装调试时应插入注射机定模板的定位孔内，用于模具与注射机的安装定位。定位圈外径比注射机定模板上的定位孔径小 下 第 28 页 共 43 页 浇口 又 叫进料口，是连接分流道与型腔的通道。它有两个功能：一是对塑料熔体流入型腔起着控制作用；另一个是当注射压力撤销后封锁型腔，使型腔中尚未固化的塑料不会倒流。常
- 温馨提示:
1: 本站所有资源如无特殊说明，都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
2: 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等，如果需要附件，请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
3.本站RAR压缩包中若带图纸，网页内容里面会有图纸预览，若没有图纸预览就没有图纸。
4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
5. 人人文库网仅提供信息存储空间，仅对用户上传内容的表现方式做保护处理，对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑，并不能对任何下载内容负责。
6. 下载文件中如有侵权或不适当内容，请与我们联系，我们立即纠正。
7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。
人人文库网所有资源均是用户自行上传分享，仅供网友学习交流，未经上传用户书面授权，请勿作他用。
川公网安备: 51019002004831号