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液压缸
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摘 要 液压 缸 19 世纪问世以来发展很快，在工作中的广泛适应性，使其在国民经济各部门获得了广泛的应用。由于 液压缸在 结构方面， 功能方面， 已经比较成熟，目前国内外液压 缸 的发展不仅体现在控制系统方面，也主要表现在高速化、高效化、低能耗；机电液一体化，以充分合理利用机械和电子的先进技术促进整个液压系统的完善；自动化、智能化，实现对系统的自动诊断和调整，具有故障预处理功能；液压元件集成化、标准化，以有效防止泄露和污染等四个方面。作为液压 缸 两大组成部分的 控制元件 和 执行元件 ，由于技术 发展趋于成熟，国无较大差距，主要差别在于加工工艺和安装方面。良好的工艺使 液压缸 在过滤、冷却及防止冲击和振动方面，有较明显改善。在油路结构设计方面，国内外液压 缸 都趋向于集成化、封闭式设计，插装阀、叠加阀和复合化元件及 其本身 在液压系统中得到较广泛的应用。 本次设计的 液压缸是 综合运用所学的基本理论、基本知识和相关的 液压系统 专业知识，完成对 液压缸 的设计，并绘制必要 的液压缸 装配图、液压系统原理图。 液压系统的组成 结构 主要由动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件、工作介质等等组成。 本文通过 设计 液压缸， 分析 液压缸的工作原理和动作过程 ，确定 液压 系统工作原理图，根据系统参数 要求设计液压缸 ，完成液压 缸 的装配图 ， 并且 能够使大家对液压缸的具体结构构造和工作与原理 有很好的认识 和了解。 关键词： 液压系统， 具体结构 ; he of of to In of of is of of it to on of of is to a by of to it of in 录 第 一 章 、绪论 .压传动基础知识 .压传动在机械行业中的应用 .压系统的基本组成 .压传动的优缺点 .压传动技术的发展及应用 . 二 章 、 液压系统设计 . .压系统简介 . . . .压元件选择 .未定义书签。 执行 元件 . . 执行 元件的载荷计算及变化规律 . 液压缸的类 型及结构形式 . 液压缸的组成 .体组件 .塞组件 .封装置 .冲装置 .气装置 .三章、 液压缸的设计 .压缸的说明 .活塞杆稳定性的校核 . 缸筒的计算 .活塞杆的设计 .四章、负载图和速度图 .论 . .考文献 . 谢 . .V 一章 、绪论 液压传动 是利用 帕斯卡原理 ！ 帕斯卡原理 是大概就是：在密 闭环 境中，向液体施加一个力，这个液体会向各个方向传递这个力！力的大小不变！ 液压传动 就是利用这个 物理性质 ，向一个物体施加一个力，利用 帕斯卡原理 使这个力变大，液压传动和 气压传动 称为 流体传动 ，是根据 17 世纪 帕斯卡 提出的液体 静压 力传动原理而发展起来的一门新兴技术，是工农业生产中广为应用的一门技术。如今， 流体传动 技术水平的高低已成为一个国家工业发展水平的标志。液压传动的基本原理是在密闭的容器内，利用有压力的油液作为工作介质来实现 能量转换 和传递动力的。其中的液体称为工作介质，一般为 矿物油 ，它的 作 用 和 机 械 传 动 中 的 皮 带 、 链条 和 齿 轮 等 传 动 元 件 相 类 似 。 在液压传动中， 液压油缸 就是一个最简单而又比较完整的 液压传动系统 ，分析它的工作过程，可以清楚的了解液压传动的基本原理。 液压技术，从 1863 年英国制造出世界上第一台水压机诞生算起，已经有400 多年的 历史了，然而在液压上的真正推广使用却是 18 世纪中叶的事情了。第二次世界大战期间，在一些武器装备上用上了功率大、反应快、动作准的液压传动和控制装置，大大的提高了武器装备的性能。同时，也加速了液压技术本身的发展。战后，液压技术迅速由军事转入民用，在机械制造、工程机械、锻压机械、冶金机械、汽车、船舶等行业中得到了广泛的应用和发展。 18 世纪50 年代以后，原子能技术、空间技术、电子技术等的迅速发展，再次将液压技术向前推进，使其在各个液压领域得到了更加广泛的应用。现代液压技术与微电子技术、计算机技术、传感技术的紧密结合 已经形成并发展成为一种包括传动、控制、检测在内的自动化技术。当前，液压技术在实现高压、高速、大功率、经久耐用、高度集成化等各项要求方面都取得了重大的进展，在完善发展比例控制和伺服控制、开发数字控制技术上也有许多新成果。同时，液压元件和液压系统的计算机辅助设计 (测试 (微机控制、机电一体化、液 X 电一体化、可靠性、污染控制、能耗控制、小型微型化方面也是液压技术发展和研究的方向。继续扩大应用服务领域，采用更先进的设计。 和制造技术，将使液压技术发展成为内涵更加丰富完整的综合自动化技术。 目 前，液压技术已广泛应用于各个液压领域的技术装备上，例如机械制造、工程、建筑、矿山、冶金、船舶等机械，上至航空、航天液压，下至地矿、海洋开发工程，几乎无处不见液压技术的踪迹。液压技术的应用领域大致上可以归纳为以下几个主要方面： （ 1）各种举升、搬运作业。尤其在行走机械和较大驱动功率的场合，液压传动已经成为一种主要方式。如起重机、起锚机等。 （ 2）各种需要作用力大的推、挤、挖掘等作业装置。例如，各种液压机、塑料注射成型机等。 （ 3）高响应、高精度的控制。飞机和导弹的姿态控制等装置。 （ 4）多种工作程序组合的自动 操作与控制。如组合机床、机械加工自动线。 （ 5）特殊工作场合。例如地下水下、防爆等。 液压传动系统由以下四个部分组成： 1动力元件 液压泵 其功能是将原动机输出的机械能转换成液体的压力能，为系统提供动力。 2执行元件 液压缸、液压马达。它们的功能是将液体的压力能转换成机械能，以带动负载进行直线运动或者旋转运动。 3控制元件 压力、流量和方向控制阀。它们的作用是控制和调节系统中液体的动力、流量和流动方向，以保证执行元件达到所要求的输出力（或力矩）、运动速度和 运动方向。 4辅助元件 保证系统正常工作所需要的辅助装置。包括管道、管接头、油箱过滤器和指示仪表等。 5工作介质 常称液压油。液压系统就是通过工作介质实现运动和动力传递的。 优点： 1体积小、重量轻，单位重量输出的功率大（一般可达 32别场合更高）。 2可在大范围内实现无级调速。 3操纵简单，便于实现自动化。特别是和电气控制联合使用时，易于实现复杂的自动工作循环。 4惯性小、响应速度快，起动、制动和换向迅速。 (液压马达起动只 需 5易于实现过载保护，安全性好；采用矿物油作为工作介质，自润滑性好。 6液压元件易于实现系列化 标准化和通用化。 缺点： 1由于液压传动系统中存在的泄漏和油液的压缩性，影响了传动的准确性，不易实现定比 传动。 2不适应在温度变化范围较大的场合工作。 3由于受液体流动阻力和泄漏的影响，液压传动的效率还不是很高，不易远距离传动。 4液压传动出现故障不易查找。 液压技术，从年英国制造出世界上第一台水压机诞生算起，已经有多年 的历史了，然而在液压上的真正推广使用却是世纪中叶的事情了。第二次世界大战期间，在一些武器装备上用上了功率大、反应快、动作准的液压传动和控制装置，大大的提高了武器装备的性能。同时，也加速了液压技术本身的发展。战后，液压技术迅速由军事转入民用，在机械制造、工程机械、锻压机械、冶金机械、汽车、船舶等行业中得到了广泛的应用和发展。世纪年代以后，原子能技术、空间技术、电子技术等的迅速发展，再次将液压技术向前推进，使其在各个液压领域得到了更加广泛的应用。现代液压技术与微电子技术、计算机技术、传感技术的紧密结 合已经形成并发展成为一种包括传动、控制、检测在内的自动化技术。当前，液压技术在实现高压、高速、大功率、经久耐用、高度集成化等各项要求方面都取得了重大的进展，在完善发展比例控制和伺服控制、开发数字控制技术上也有许多新成果。同时，液压元件和液压系统的计算机辅助设计 (测试 (微机控制、机电一体化、液电一体化、可靠性、污染控制、能耗控制、小型微型化等方面也是液 技术发展和研究的方向。继续扩大应用服务领域，采用更先进的设计和制造技术，将使液压技术发展成为内涵更加丰富完整的综合自动化技术。 目前 ，液压技术已广泛应用于各个液压领域的技术装备上，例如机械制造、工程、建筑、矿山、冶金、船舶等机械，上至航空、航天液压，下至地矿、海洋开发工程，几乎无处不见液压技术的踪迹。液压技术的应用领域大致上可以归纳为以下几个主要方面： （ 1）各种举升、搬运作业。尤其在行走机械和较大驱动功率的场合，液压传动已经成为一种主要方式。如起重机、起锚机等。 （ 2）各种需要作用力大的推、挤、挖掘等作业装置。例如，各种液压机、塑料注射成型机等。 （ 3）高响应、高精度的控制。飞机和导弹的姿态控制等装置。 （ 4）多种工作程序组合的自动操 作与控制。如组合机床、机械加工自动线。 （ 5）特殊工作场合。例如地下水下、防爆等。 第 二 章 、 液压系统设计 压系统简介 液压系统 是一种以油液作为工作介质，利用油液的压力能并通过 控制阀 门等附件操纵液压 执行机构 工作的整套装置，包括动力元件、 执行元件 、 控制元件 、辅助元件（附件）和 液压油 。 原动机 的输出特性往往不能和 执行机构 的要求（力，速度，位移）理想匹配。因此，就需要某种 传动装置 ，将 原动机 的输出量进行适当变换，使其满足 工作机构 的要求。 液压系统 就是用 液压原理 来实现这种变换功能的装置。 力控制回路 调压回路 在采用定量泵的液压系 统中，为控制系统的最大工作压力，一般都在油泵的出口附近设置溢流阀，用它来调节系统压力，并将多余的油液溢流回油箱。 卸荷回路 在缸各油缸不工作时，油泵电机又不停止工作的情况下，为减少油泵的功率损耗，节省动力，降低系统的发热，使油泵在低负荷下工作， 以采用卸荷回路。此缸采用二位二通电磁阀控制溢流阀遥控口卸荷回路。 减压回路 为了是缸的液压系统局部压力降低或稳定，在要求减压的支路前串联一个减压阀，以获得比系统压力更低的压力。 平衡与锁紧回路 在机械液压系统中，为防止垂直机构因自重而任意下降，可采用平衡回路将垂直机构的自重给以平衡。 为了使缸手臂在移动过程中停止在任意位置上，并防止因外力作用而发生位移，可采用锁紧回路，即将油缸的回油路关闭，使活塞停止运动并锁紧。本缸采用单向顺序阀做平衡阀实现任意位置锁紧的回路。 油泵出口处接单向阀 在油泵出口处接单向阀。其作用有二：第一是保护油泵。液压系统工作时，油泵向系统供应高压油液，以驱动油缸运动而做功。当 一旦电机停止转动，油泵不再向外供油，系统中原有的高压油液具有一定能量，将迫使油泵反方向转动，结果产生噪音，加速油泵的磨损。在油泵出油口处加设单向阀后，隔断系统中高压油液和油泵时间的联系，从而起到保护油缸的作用。第二是防止空气混入系统。在停机时，单向阀把系统能够和油泵隔断，防止系统的油液通过油泵流回油箱，避免空气混入，以保证启动时的平稳性。 速度控制回路 液压缸各种运动速度的控制，主要是改变进入油缸的流量 Q。其控制方法有两类：一类是采用定量泵，即利用调节节流阀的通流截面来改变进入油 缸或油马达的流量；另一类是采用变量泵，改变油泵的供油量。本缸采用定量油泵节流调速回路。 根据各油泵的运动速度要求，可分别采用 单向节流阀、 单向节流阀或 单向调速阀等进行调节。 节流调速阀的优点是：简单可靠、调速范围较大、价格便宜。其缺点是：有压力和流量损耗，在低速负荷传动时效率低，发热大。 采用节流阀进行节流调速时，负荷的变化会引起油缸速度的变化，使速度稳定性差。其原因是负荷变化会引起油缸速度的变化，使速度稳定性差。其原因是负荷变化会引起节流阀进出油口的压差变化 ，因而使通过节流阀的流量以至油缸的速度变化。 调速阀能够随负荷的变化而自动调整和稳定所通过的流量，使油缸的运动 度 不受负荷变化的影响，对速度的平稳性要求高的场合，宜用调速阀实现节流调速。 向控制回路 在 缸 液压系统中，为控制各油缸、马达的运动方向和接通或关闭油路，通常采用二位二通、二位三通、二位四通电磁阀和电液动滑阀，由电控系统发出电信号，控制电磁铁操纵阀芯换向，使油缸及油马达的油路换向，实现直线往复运动和正反向转动。 目前在液压系统中使用的电磁阀，按其电源的不同，可分为交流电磁阀 （ D 型）和直流电磁阀（ E 型）两种。交流电磁阀的使用电压一般为 220V（也有 380V 或 36V），直流电磁阀的使用电压一般为 24V（或 110V）。这里采用交流电磁阀。交流电磁阀起动性能好，换向时间短，接线简单，价廉，但是如吸不上时容易烧坏，可靠性差，换向时有冲击，允许换向频率底，寿命较短。 （一）液压缸 液压缸在整个工作循环中的最大工作压力为 果取进油路上的压力损失为 使压力继电器能可靠工作，小流量液压 泵的最大工作压力为 M P a 大流量液压泵在快进，快速运动时才向液压缸输油，大流量阀的最高工作压力为 : M P a ，则由工况图可知： 最大流量为 系统比较简单，所以取泄露系数为： 则两个液压泵的实际流量为 m 2 p 由于溢流阀的最小稳定溢流量为 3L/小流量液压泵单独供油，所以小液压泵的流量规格最少应为 根据以上压力和流量的数值查阅产品样本，最后确定选取 6型双连叶片液压泵，其小液压泵和大液压泵的排量分别为 6ml/6ml/r,当液压泵的转速 XV 40n 时该液压泵的理论流量为 v ，由于液压缸在工进时输入功率最大，这是液压泵工作压力为 2 则液压泵驱动电动机所需的功率为： qp 60 根据此数值查阅电动机产品样本选取 额定功率为 ，额定转速 40n 。 图 塞杆 缸体、活塞和活塞杆的材料 1)缸体： 机床 当压力超过 8用无缝钢管。 工程机械 5钢和 45钢无缝钢管。压力高时，可采用 275钢锻造。 2）活塞： 整体式活塞 5钢和 45钢。 装配式活塞 磨铸铁、铝合金等，特殊需要的可在钢活塞坯外面装上青铜、黄铜和尼龙耐磨套。 3)活塞杆： 一般采用 35钢和 45钢，当液压缸的冲击振动很大时，可使用 55钢或 40（二）阀类原件及辅助原件： ）单向阀 单向阀分成两类 :有普通单向阀和液控单向阀 液控单向阀既有普通单向阀的功能 ,并且只要在远程控制口通以一定压力的控制油液 ,液流反向也能通过 图 单向阀 液控单 向阀可作为单向闭锁和保压使用。它用于液压系统中，阻止油液反向流动，起到普通单向阀作用；但可利用控制压力油，通过控制活塞打开单向阀芯，使油液实现反向流动。液控单向阀可用在需要严格封闭的油路中，进行单向闭锁，起到保压作用。 对单向阀的要求： 1、对于正向开启压力为 用时不允许阀芯锥面垂直向上方安装。 2、管接头连接处，禁止用油漆、麻丝、聚四氟乙烯密封带，可用密封胶。 3、对于外泄式结构的液控单向阀，控制活塞部分的泄漏油应从 L 口单独接回油箱。 2）溢流阀 示为球阀式直动型溢 流阀。它也有一个阻尼活塞，但与锥阀式结构不同活塞与球阀之间不是刚性连接，而是通过阻尼弹簧使活塞与球阀接触（活塞两端的液压力平衡）。由于活塞的阻尼作用，可使始终与活塞相连接的球阀运动平稳。 当压力油自进油口经环形槽进入油腔时，同时液压油经油道进入阀芯右面腔。当油口处压力升高到作用在阀芯右侧的力超过弹簧力的时候。阀芯左移，阀口处于某一开度，油腔和回油环形槽接通，油液从回油口排出，这时压力油作用在阀心上的力就和开度下作用在阀芯上的弹簧力保持平衡： P A=Fs=k( x) 由于阀芯位移量 以 P A=Fs=k( x) =F/A= k( x)/A =常数 即压力也就基本稳定在 图 流阀 3）三位四通换向阀 阀体和阀芯组成。阀体圆孔内有 5条环形槽，分别对应 P、 A、 B、 芯上有三个凸台。 图 三位四通换向阀 4 液压压泵 当齿轮旋转时，在 A 腔，由于轮齿脱开使容积逐渐增大，形成真空从油箱吸油，随着齿轮的旋转充满在齿槽内的油被带到 B 腔，在 B 腔，由于轮齿啮合，容积逐渐减小，把液压油排出、 利用齿和 泵壳形成的封闭容积的变化，完成泵的功能，不需要配流装置，不能变量结构最简单、价格低、径向载荷大 液压泵 （三）油管： 各原件间连接轨道的规格按液压原件接口处的尺寸决定，液压缸进，出油管则按输入、排出的最大流量计算。由于液压泵选定之后液压缸在各个工作阶段的进、出流量已与原定数值不同，所以需要重新计算。 按照经验值推荐去油液在压油管的流速 v=3m/s,则算得与液压缸无杆腔及有杆腔相连的油管内径分别为 6 6 这两根油管都选用内径 15外径 18f （四）油箱 油 箱 容 积 按 公 式 估 计 ， 取 其 经 验 数 据 7z= ，故其容积为7 2 7 . 1 1 8 9 . 7pV q L = ?,按 7938 1999规定，其标准值为 V=250L。 行元 件的载荷计算及变化规律 . 执行元件的载荷即为液压缸的总阻力，油缸要运动必须克服其阻力才能运行，因此在次计算油缸的总阻力即可，油缸的总阻力包括：阻碍工作运动的切削力 切F ，运动部件之间的摩擦阻力 磨F ，密封装置的摩擦阻力 密F ，起动制动或换向过程中的惯性力 惯F ，回油腔因被压作用而产生的阻力 背F ，即液压缸的总阻力也就是它的最大牵引力： 背惯密磨切 切F （ 1）切削力。根据其概念：阻碍工作运动的力，在本设计中即为额定负载的重力和支架以及上顶板的 重力： 其计算式为： 上顶板支架额载切 （ 2）摩擦力。各运动部件之间的相互摩擦力由于运动部件之间为无润滑的钢 ， 具体计算式为： 额载磨 4321m （ 3）密封装置的密封阻力。根据密封装置的不同，分别采用下式计算： O 形密封圈： 其中 F 为液压缸的推力 Y 形密封圈： 密 f 表示摩擦系数，取 f p 表示密封处的工作压力 单位 Pa d 表示密封处的直径 单位 m 1h 表示密封圈有效高度 单位 m 密封摩擦力也可以采用经验公式计算，一 般取 密 （ 4）运动部件的惯性力。 其计算式为： 惯 式中： G 表示运动部件的总重力 单位 N g 表示重力加速度 单位 2m/s v 表示启动或制动时的速度 变量 单位 m/s t 表示起动制动所需要的时间 单位 s 对于行走机械，本设计中取值为 2/ s 。 （ 5）背压力。背压力在此次计算中忽略，而将其计入液压系统的效率之中。 由上述说明可以计算出液压缸的总阻力为： 214321 =(16+120+188+2500)16+120)x 16+120+188+2500)16+120+188+2500) 40压缸的总负载为 40系统中共有 2 个液压缸个液压缸，故每个液压缸需要克服的阻力为 20 该升降台的额定载荷为 100其负载变化范围为 0 100工作过程中无 击负载的作用，负载在工作过程中无变化，也就是该升降台受恒定负载的作用。 压缸的类型及结构形式 液压缸有多种类型。按作用方式可分为单作用式和双作用式两种；按结构形式可分为活塞式、柱塞式、组合式和摆动式四大类。 其中，单作用液压缸分为：单活塞杆液压缸、双活塞杆液压缸、柱塞式液压缸、差动液压缸和伸缩液压缸。但是，差动式液压缸和柱塞式液压缸只能单作用而不能双作用。组合液压缸包括：弹簧复位式、齿条式、串联式和增压式四种。摆动液压缸又分为：单叶片式和双叶片式两种。 下面 以 一种典型液压缸为例，说明液压缸的基本组成 。 双作用单活塞杆 液压缸如 上 图所示。它由缸筒 10，活塞 11，活塞杆 18，缸盖 9、密封圈 7、 14， 导向套 9， 耳环 1、 弹簧挡圈 4、 17 等主要零件组成。这种液压缸 缸筒 固定， 活塞杆 带动工作台作往复运动。活塞用锥销 9、 22 与空心活塞杆连接，并用堵头 2 堵死活塞杆的一头。缸筒两端外圆上套有钢丝 卡套 6、 15，用于阻止压板 11、20 向外移动，从而通过螺栓将缸盖 9 与压板相连（图中没有画出），并把缸盖压紧在缸筒的两端。为了减少泄漏，在液压缸中可能发生泄漏的结合面安放了密封圈和纸垫。空心 活塞杆和其上的油口 A、 B 提供了液压缸的进、出油口。当缸筒移动到左、右终端时，油口 A、 B 的开度逐渐减小，造成回油阻力逐渐增大，对运动部件起到制动缓冲作用。在缸盖上设有与排气阀（图中没有画出）相连的排气孔 5、 14，可以排出液压缸中的空气，使运动更加平稳。 2压缸的类型和特点 类型 速度 作用力 特点 单 作 用 液 压 缸 双活塞杆液压缸 U=q/=塞的两侧都装有活塞杆，只能向活塞一侧供给压力油，由外力使活塞反向运动 单活塞杆液压缸 U=q/1=塞仅单向运动，返回行程利用自重或负荷将活塞推回 柱塞式液压缸 U=q/1=塞仅单向运动，由外力使柱塞反向运动 差动液压缸 U3=q/3=使速度加快，但作用力相应减小 伸缩液压缸 短缸获得长行程；缸由大到小逐节推出，靠外力由小到大逐节缩回 双 作用液压缸 双活塞杆液压缸 U1=q/2=q/1=（ 2=（ 边有杆，双向液压驱动，双向推力和速度均相等 单活塞杆液压缸 U1=q/2=q/1=（ 2=（ 边有杆，双向液压驱动， V 缩液压缸 向液压驱动，由大到小逐节推出，由小到大逐节缩回 弹簧复位液压缸 向由液压驱动，回程弹簧复位 合 液 压 缸 串联液压缸 U1=q/（ 2） U2=1=1=22） 用于缸的直径受限制，而长度不受限制处，可获得在的推力 增 压 缸 活塞缸和柱塞缸组合而成，低压油送入 齿条液压缸 塞的移动通过传动机构变成齿轮的往复回转运动 摆动液压缸 单叶片液压缸 W =8q/（ b（ T=p（ D2） b/8 把液压能变为回转的机械能，输出轴摆动角 20用铸钢或锻钢。以下是几种常见的缸筒与缸盖的联接形式： 图 2a)所示为法兰连接式，结构简单，容易加工，也容 易装拆，但外形尺寸和重量都较大，常用于铸铁制的缸筒上。图 2b)所示为半环连接式，它的缸筒壁部因开了环形槽而削弱了强度，为此有时要加厚缸壁，它容易加工和装拆，重量较轻，常用于无缝钢管或锻钢制的缸筒上。图 2c)所示为螺纹连接式，它的缸筒端部结 复杂，外径加工时要求保证内外径同心，装拆要使用专用工具，它的外形尺寸和重量都较小，常用于无缝钢管或铸钢制的缸筒上。图 2d)所示为拉杆连接式，结构的通用性大，容易加工和装拆，但外形尺寸较大，且较重。图 2e)所示为焊接连接式，结构简单，尺寸小， 但缸底处内径不易加工，且可能引起变形。 图 2(a)法兰连接式 (b)半环连接式 (c)螺纹连接式 (d)拉杆连接式 (e)焊接连接式 由此可见，缸筒的材料一般要求有足够的强度和冲击韧性，对焊接的缸筒，还要求有良好的焊接性能。 为了能够最大限度的满足用户对产品性能的需求和产品设计的经济合理以及保证工人人身和设备安全，改善操作者工作环境，洛阳强力液压股份有限公司所生产的液压缸缸筒毛坯件选择由专业厂方提供内圆已经过衍磨和外圆已加工的高精度冷拔无缝钢管，能满足以下要求： a、缸筒内径的圆度和圆 柱度可选取 8 级。 b、缸筒端面的垂直度选取 7 级精度。 c、缸筒端部用螺纹连接时，螺纹应选取 6 级精度的细牙螺纹。 塞组件 活塞组件有活塞、活塞杆和连接件等组成，活塞与活塞杆连接形式决定于工作压力、安装形式、工作条件等。 于活塞在缸筒内作往复运动，必须选用优质材料。对于整体式活塞，一般采用号钢或号钢；装配式的活塞采用灰口铸铁、耐磨铸铁或铝合金等材料，有特殊要求时可在钢活塞坯外面装上青铜、黄铜和尼龙等耐磨套，以延长活塞的使用寿命。活塞杆无论是空心的还是实心的其材料常采用号钢或号钢 等材料，当冲击振动很大时，也可采用号钢或 。 图 2示为几种常见的活塞与活塞杆的连接形式 ： 图 2a)所示为活塞与活塞杆之间采用螺母连接，它适用负载较小，受力无冲击的液压缸中。螺纹连接虽然结构简单，安装方便可靠，但在活塞杆上车螺纹将削弱其强度。图 图 2b)和 (c)所示为卡环式连接方式。 图 2b)中活塞杆 5上开有一个环形槽，槽内装有两个半圆环 3以夹紧活塞 4，半环 3由轴套 2套住，而轴套2的轴向位置用弹簧卡圈 1来固定。 图 2c)中的活塞杆，使用了两个半圆环 4，它们分 别由两个密封圈座 2套住，半圆形的活塞 3安放在密封圈座的中间。 图 2d)所示是一种径向销式连接结构，用锥销 1 把活塞 2固连在活塞杆 3 上。这种连接方式特别适用于双出杆式活塞。 图 2见的活塞组件结构形式 封装置 密封装置主要用来防止液压油的泄漏。液压缸因为是依靠密闭油液容积的变化来传递动力和速度，故密封装置的优劣，将直接影响液压缸的工作性能。根据两个需要密封的偶合面间有无相对运动，可把密封圈分为动密封和静密封两类。设计或选用密封装置的基本要求是：具有良好的密封性能，并随着压 力的增加能自动提高其密封性能，摩擦阻力小，密封件耐油性，抗腐蚀性好，使用寿命长，使用的温度范围广，制造简单，装拆方便等。通常液压缸的密封有间隙密封、活塞环密封、 型密封圈、 图 2(a)间隙密封 (b)摩擦环密封 (c) 形圈密封 (d)液压缸中常见的密封装置如 上 图 2示。图 2a)所示为间隙密封，它依靠运动间的微小间隙来防止泄漏。为了提高这种装置的密封能力，常在活塞的表面上制出几条细小的环 形槽，以增大油液通过间隙时的阻力。它的结构简单，摩擦阻力小，可耐高温，但泄漏大，加工要求高，磨损后无法恢复原有能力，只有在尺寸较小、压力较低、相对运动速度较高的缸筒和活塞间使用。图 2b)所示为摩擦环密封，它依靠套在活塞上的摩擦环 (尼龙或其他高分子材料制成 )在 O 形密封圈弹力作用下贴紧缸壁而防止泄漏。这种材料 效果较好，摩擦阻力较小且稳定，可耐高温，磨损后有自动补偿能力，但加工要求高，装拆较不便，适用于缸筒和活塞之间的密封。 图 c)、图 2d)所示为密封圈 (密封，它利 用橡胶或塑料的弹性使各种截面的环形圈贴紧在静、动配合面之间来防止泄漏。它结构简单，制造方便，磨损后有自动补偿能力 ， 性能可靠，在缸筒和活塞之间、缸盖和活塞杆之间、活塞和活塞杆之间、缸筒和缸盖之间都能使用。 对于活塞杆外伸部分来说，由于它很容易把脏物带入液压缸，使油液受污染，使密封件磨损，因此常需在活塞杆密封处增添防尘圈，并放在向着活塞杆外伸的一端。 冲装置 当运动部件拖动质量较大的部件作往复运动时、运动速度较高时 (v12m/运动部件惯性力较大，活塞运动到终端会与缸盖发生机械碰撞， 产生冲击、噪声，严重时影响加工精度，甚至引起破坏性事故。因此，在液压缸内两端部应设置缓冲装置。 一般缓冲装置由缓冲柱塞、缓冲油腔、三角节流槽、单向阀、节流阀组成。组合的缓冲形有圆柱形环 隙式、圆锥形环隙式、节流口可变式节流口可调式。 缓冲装置的工作原理是利用活塞或缸筒在其 走向行程终端时封住活塞和缸盖之间的部分油液，强迫它从小孔或细缝中挤出，以产生很大的阻力，使工作部件受到制动，逐渐减慢运动速度，达到避免活塞和缸盖相互撞击的目的。 如下图 2a)所示，当缓冲柱塞进入与其相配的缸盖上的内孔时，孔中 的液压油只能通过间隙 排出，使活塞速度降低。由于配合间隙不变，故随着活塞运动速度的降低，起缓冲作用。当缓冲柱塞进入配合孔之后，油腔中的油只能经节流阀 1排出，如 图 2b)所示。由于节流阀 1 是可调的，因此缓冲作用也可调节，但仍不能解决速度减低后缓冲作用减弱的缺点。如 图 2c)所示，在缓冲柱塞上开有三角槽，随着柱塞逐渐进入配合孔中，其节流面积越来越小，解决了在行程最后阶段缓冲作用过弱的问题。 2液压缸的缓冲装置 1节流阀 气装置 液压缸在安装过程中或长时间停放重新 工作时，液压缸里和管道系统中会渗入空气，为了防止执行元件出现爬行，噪声和发热等不正常现象，需把缸中和系统中的空气排出。 对于要求不高的液压缸往往不设专门的排气装置，而是将油口布置在缸茼两端的最高处，这样也能使空气随油液排往油箱，在从油面逸出；对于速度稳定性要求较高的液压缸或大型液压缸，常在 液压缸的最高处设置进出油口把气带走，也可在最高处设置放气孔或专门的放气阀 。 2气装置 1 缸盖 2 放气小孔 3 缸体 4 活塞杆 第三章 、 液压缸的设计 压缸的说明 液压缸是液压系统中活塞 杆作往复运动的工作机构。其结构形式均为单活塞杆双作用耳环安装式。主要用于工程机械、运输机械、矿山机械及车辆等 。液压缸的设计 液压缸的设计计算： 由于液压执行元件与主机结构有着直接关系，因此 压缸 的主要 尺寸 包括缸 筒内径 D、 活塞杆 直径 d 和 缸筒长 度 L。 根据负载大小和液压缸的工作压力确定活塞的有效工作面积，再根据液压缸的不同结构形式计算出缸筒的内径。活塞杆直径是按受力情况决定的，可按表 筒长度的确定要考虑活塞最大行程、活塞厚度、导向和密封所需长度等因素。通常情况 L (2030)d。计算结果要圆整成国家标准中的推荐值。主要尺寸初步确定后，还要按速度要求进行验证。同时满足力和速度的要求后才可以确定下来。 表 液压缸工作压力与活塞杆直径 液压缸工作压力p/ 推荐活塞杆直径 d ( ( 度校核的项目包括缸筒壁厚 、活塞杆直径 d
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