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插片模具设计【冲压冲孔落料复合模具】【全套CAD图纸】【原创】

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模具设计 冲压 冲孔 复合 模具 全套 cad 图纸 以及 毕业论文 原创
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本次课程设计是完成插片冲压工艺及模具设计。采用落料、冲孔工艺。设计中分析了工件的冲压工艺性,计算了毛坯排样、冲压力、刃口尺寸计算等。进行了模具总体结构、主要零部件的设计,绘制了落料、冲孔复合模的模具装配图和零部件图。 

关键词: 冲压工艺   冲压模具设计   装配图


目    录

设计要求 1

摘    要 2

1、绪    论 4

2、冲压工艺分析 5

2.1.产品结构形状分析 5

2.2.产品尺寸、精度、粗糙度、断面质量分析 5

2.2.1.尺寸精度 5

2.2.2.产品材料分析 5

2.2.3.大批量生产 5

3、冲压工艺方案的确定 6

4、冲压工艺的计算 7

4.1.排样 7

4.2.计算冲压力 8

4.3.计算模具的压力中心 9

4.4.计算模具刃口尺寸 9

5、插片冲模结构的确定 11

5.1.模具的形式 11

5.2.定位装置 11

5.3.卸料装置 11

5.4.导向零件 11

5.5.模架 11

6、插片复合模主要零件的设计计算 13

6.1.落料凹模 13

6.2.冲孔凸模长度及强度校核 14

6.3.卸料装置 14

6.4.凸凹模长度确定,壁厚的校核 15

7、模座的设计 16

7.1.模座的材料 16

7.2.模座的选择 16

8、冲模闭合高度的确定 17

9、其他零件的选用 18

10、冲压模具的安全技术与装配 20

心得与体会 21

参考文献 22

致    谢 23


1、绪    论

随着我国经济的发展.,模具对于现代工业来说是十分重要的,尤其是冲压技术的应用.在国民经济各部门中,几乎都有冲压加工生产,它不仅与整个机械行业密切有关,而且与人民的生活相关.

冲压工艺与冲压设备正在不断地发展,特别是精密冲压。高速冲压、多工位自动冲压以及液压成形、超塑性冲压等各种冲压工艺的迅速发展,把冲压的技术水平提高到了一个新高度。新型模具材料的采用和钢结合金、硬质合金模具的推广,模具各种表面处理技术的发展,冲压设备和模具结构的改善及精度的提高,显著地延长了模具的寿命和扩大了冲压加工的工艺范围。

模具是制造业的重要工艺基础。由于在国外,特别是工业发达国家,起步早,底子厚,其研发水平高,生产能力强,处于成熟稳定的发展状态。在我国,虽然很早就开始制造模具和使用模具,但长期未形成产业。直到20世纪80年代后期,中国模具工业才驶入发展的快车道。近年,我国除了在技术与设备的国外引进外,自主研发与制造能力也在突飞猛进地发展,不仅国有模具企业有了很大发展,三资企业、乡镇(个体)模具企业的发展也相当迅速。

随着近代工业的发展,对冲压提出了越来越高的要求,因而也促进了冲压技术的发展.冲模是实现冲压生产的基本条件.在冲模的设计和制造上,目前正朝着以下两方面发展.一方面,为了适应高速、自动、精密、安全等大批量现代化生产的需要,冲模正向高效率、高精度、高寿命、自动化方向发展.另一方面,为了产品更新换代和试制或小批量生产的需要,锌基合金模、钢带冲模、组合冲模等各种简易冲模及其制造工艺也得到迅速发展.

由于冲压工艺具有生产效率高、质量稳定、成本低以及可加工复杂形状工件等一系列优点,在机械、汽车、轻工、国防、电机电器、家用电器,以及日常生活用品等行业应用非常广泛,占有十分重要的地位。随着工业产品的不断发展和生产技术水平的不断提高,冲压模具作为个部门的重要基础工艺装备将起到越来越大的作用。


、冲压工艺分析

2.1.产品结构形状分析

由零件图可知,产品为不规则形状,圆孔冲孔。产品形状无曲线,由简单直线段构成,不对称,但有直角,原则上在设计模具时,刃口部分都要避免直角过渡,需要适当增加R角过渡,这样减少应力集中,由于本次设计的课题产品材料厚度比较小,只有0.5mm,且产品外形比较小,所以可以忽略不计R角过渡。孔于孔之间,孔于零件边缘之间最小距离C满足C>1.5t要求。

2.2.产品尺寸、精度、粗糙度、断面质量分析

2.2.1.尺寸精度

查《模具设计与制造简明手册》得,产品图未注公差,属于自由公差,所以可以按普通冲裁尺寸来设计,一般普通冲裁精度为IT12-14级,所以尺寸精度满足设计要求。

2.2.2.产品材料分析

对于冲压材料一般要求的力学性能是强度低 、塑性高、表面质量和厚度公差符合国家标准。本设计是20#,属于优质碳素结构钢。其力学性能是强度、硬度和塑性指标适中。经退火后,冲裁的加工方法是完全可以成形的。另外,产品对于厚度和表面质量没有严格要求,所以尽量采用国家标准的板材,其冲裁出的产品的表面质量和厚度公差就可以保证。

经上述分析产品的材料性能符合冲压加工要求。

2.2.3.大批量生产

初步预算,该产品的生产纲领80万/年。可知,产量批量为大批量。很适合采用冲压加工的方法。最好采用复合模或连续模。若能加上自动送料装置,会大大的提高生产率,降低成本,本次设计选择相对简单的复合模设计。

3、冲压工艺方案的确定

完成此工件需要冲孔、落料两道工序。其加工的工艺方案分为以下3种。

(一):第一种方案:采用单工序逐步加工

1:冲孔、落料单工序模。

2:落料、冲孔单工序模。

特点:由于采用单工序模,模具制造简单,维修方便,但生产率低,工件精度低,很不适合大批量生产。

(二)第二种方案:采用复合模加工成形 

 特点:生产率高,工件精度高,但模具制造较复杂,调整维修较麻烦,使用寿命低。

(三)第三种方案:采用连续模加工成形

特点:生产率高,便于实现机械化,自动化,但模具制造复杂,调整维修麻烦,工件精度低。

根据本零件的设计要求,以及各种方案的特点,决定采用第二种方案比较合理。


内容简介:
院 课程设计说明书 题目: 插片 落 料 冲孔复合模 设计 学 院 : 姓 名 : 学 号 : 专 业 : 年 级 : 指导教师 : 二 O 一 六 年 十二 月 1 设计要求 插片 落料冲孔复合模 零件名称: 插片 材料: 20# 料厚: 量: 大批量 零件见图 2 摘 要 本次 课程设计 是完成 插片 冲压工艺 及模具设计。采用落料、冲孔工艺。设计中分析了工件的冲压工艺性,计算了毛坯排样、冲压力、刃口尺寸计算等。进行了模具总体结构、主要零部件的设计,绘制了落料、冲孔复合模的模具装配图和零部件图。 关键词 : 冲压工艺 冲压模具设计 装配图 3 目 录 设计要求 . 1 摘 要 . 2 1、绪 论 . 4 2、冲压工艺分析 . 5 . 5 度、粗糙度、断面质量分析 . 5 . 5 . 5 . 5 3、冲压工艺方案的确定 . 6 4、冲压工艺的计算 . 7 . 7 . 8 . 9 . 9 5、插片冲模结构的确定 . 11 . 11 . 11 . 11 . 11 . 11 6、插片复合模主要零件的设计计算 . 13 . 13 . 14 . 14 厚的校核 . 15 7、模座的设计 . 16 . 16 . 16 8、冲模闭合高度的确定 . 17 9、其他零件的 选用 . 18 10、冲压模具的安全技术与装配 . 20 心得与体会 . 21 参考文献 . 22 致 谢 . 23 4 1、 绪 论 随着我国经济的发展 .,模具对于现代工业来说是十分重要的, 尤其是冲压技术的应用 几乎都有冲压加工生产 ,它不仅与整个机械行业密切有关 ,而且与人民的生活相关 . 冲压工艺与冲压设备正在不断地发展,特别是精密冲压。高速冲压、多工位自动冲压以及液压成形、超塑性冲压等各种冲压工艺的迅速发展,把冲压的技 术水平提高到了一个新高度。新型模具材料的采用和钢结合金、硬质合金模具的推广,模具各种表面处理技术的发展,冲压设备和模具结构的改善及精度的提高,显著地延长了模具的寿命和扩大了冲压加工的工艺范围。 模具是制造业的重要工艺基础。由于在国外,特别是工业发达国家,起步早,底子厚,其研发水平高,生产能力强,处于成熟稳定的发展状态。 在我国,虽然很早就开始制造模具和使用模具,但长期未形成产业。直到 20 世纪 80 年代后期,中国模具工业才驶入发展的快车道。近年, 我国除了在技术与设备的国外引进外,自主研发与制造能力也在突飞猛进地发展, 不仅国有模具企业有了很大发展,三资企业、乡镇(个体)模具企业的发展也相当迅速。 随着近代工业的发展 ,对冲压提出了越来越高的要求 ,因而也促进了冲压技术的发展 在冲模的设计和制造上 ,目前正朝着以下两方面发展 为了适应高速、自动、精密、安全等大批量现代化生产的需要 ,冲模正向高效率、高精度、高寿命、自动化方向发展 为了产品更新换代和试制或小批量生产的需要 ,锌基合金模、钢带冲模、组合冲模等各种简易冲模及其制造工艺也得到迅速发展 . 由于冲压工艺具有生产效率高、质量稳定 、成本低以及可加工复杂形状工件等一系列优点,在机械、汽车、轻工、国防、电机电器、家用电器,以及日常生活用品等行业应用非常广泛,占有十分重要的地位。随着工业产品的不断发展和生产技术水平的不断提高,冲压模具作为个部门的重要基础工艺装备将起到越来越大的作用。 5 2、 冲压工艺分析 由零件图可知,产品为 不规则形状 ,圆孔 冲孔 。产品形状 无曲线,由简单直线段构成 ,不对称 , 但有直角 , 原则上 在设计模具 时,刃口部分都要避免直角过渡,需要适当增加 R 角过渡,这样减少应力集中,由于本次 设计的课题产品材料厚度比较小,只有 产品外形比较小,所以可以忽略不计 R 角过渡。 孔于孔之间,孔于零件边缘之间最小距离 C 满足C 度、粗糙度、断面质量分析 查模具设计与制造简明手册得 ,产品图未注公差,属于自由公差,所以可以按普通冲裁尺寸来设计,一般普通冲裁精度为 , 所以尺寸精度满足设计要求 。 对于冲压材料一般要求的力学性能是强度低 、塑性高、表面质量和厚度公差 符合国家标准。本设计是 20#,属于 优质碳素 结构钢 。其力学性能是强度、硬度和塑性指标适中。经退火后,冲裁的加工方法是完全可以成形的 。另外,产品对于厚度和表面质量没有严格要求,所以尽量采用国家标准的板材,其冲裁出的产品的表面质量和厚度公差就可以保证。 经上述分析产品的材料性能符合冲压加工要求。 初步预算,该 产品的生产纲领 80 万 /年。可知,产量批量为大批量。很适合采用冲压加工的方法。最好采用复合模或连续模。若能加上自动送料装置,会大大的提高生产率,降低成本 ,本次设计选择相对简单的复合模设计。 6 3、 冲压工艺方案的确 定 完成此工件需要冲孔、落料两道工序。其加工的工艺方案分为以下 3种 。 (一) :第一种方案:采用单工序逐步加工 1:冲孔、落料单工序模。 2:落料、冲孔单工序模。 特点 :由于采用单工序模,模具制造简单,维修方便,但生产率低,工件精度低,很不适合大批量生产。 (二 ) 第二种方案:采用复合模加工成形 特点:生产率高,工件精度高,但模具制造较复杂,调整维修较麻烦,使用寿命低。 (三)第三种方案:采用连续模加工成形 特点:生产率高,便于实现机械化,自动化,但模具制造复杂,调整维修麻烦,工件精度低。 根据本零件的设计 要求,以及各种方案的特点,决定采用第二种方案比较合理。 7 4、 冲压工艺的计算 由于产品形状为 7 字形,所以可以采用错位排样法,提高材料利用率,见图 5搭边。 查冷冲压模具设计确定搭边值 a、 b。 当 t= a=b= 2条料的宽度。采用无侧压装置, 所以 0( 2 )B D a Z 。 式中 Z导尺与最宽条料之间的最小间隙 。 查表的 条料宽度的单向偏差 ,表的 。 0( 2 )B D a Z = 材料的利用率 一个步距内的材料利用率 为 =s 100% =2 100%=式中 F 一个步距内冲裁件面积(包括冲出的小孔在内); n 一个步距内冲裁件数目; 8 B 条料宽度( s 步距; 冲裁力公式为 孔 落式中 F 冲裁力 冲孔冲裁力 落料冲裁力 1: 冲孔冲裁力 孔 孔式中 K 系数 查表取 K=孔 冲孔周长 L=2 2=t 材料厚度 t= 材料抗剪强度, 模具设计与制造简明手册 45 钢, =280400 取 =400 所以 , K L 孔 孔 =400= 2:落料冲裁力 F K L t落 落 式中 落料 周长 L=以 F K L t落 落 =400= 3:卸料力x 落式中 卸料系数,查表取 0 . 0 4 0 . 0 3取以。 x 落= 4:推料力 nt 孔式中 推料系数 查表取n 同时卡在凹模洞孔内的件数 n=2/ 所以, nt 孔=4=:模具总压力 冲裁时,压力机的压力值必须大于或等于冲裁各工艺的总和,即大于总的冲压力。根据 9 模具结构不同,计算公式不同。(当采用弹性卸料装置和下出料方式的冲 裁模为 )F= 6:初选压力机 。 根据 F=选公称压力为 160压力机。 由于该零件 尺寸很小,外形都不超过模柄直径的范围,所以如论如何计算压力中心,都必然在模柄的直径范围内,所以无需单独详细计算其压力中心,必然复合要求。 尺寸计算原则: 在确定冲模凹模和凸模刃口尺寸时,必须遵循以下原则。 1) 根据落料和冲孔的特点,落料件的尺寸取决于凹模尺寸,因此落料模应先决定凹模尺寸。故冲孔模 应先决定凸模尺寸,用增大凹模尺寸来保证合理的间隙 2)根据凹凸模刃口的磨损规律。凹模刃口磨损后使落料件尺寸变大,其刃口的基本尺寸应取接近或等于工件的最小极限尺寸;凸模刃口磨损后使冲孔孔径减小,故应使尺寸接近或等于工件的最大极限尺寸。 3)考虑工件精度与模具精度间的关系,在确定模具制造公差时,既要保证工件的精度要求,又要保证有合理的间隙数值,一般冲模精度较工件精度高 21:冲孔凸凹模 0m i n 1()d x m i n 1 m i n 0()d x Z 凹模型 孔中心距m i n 2 2( 0 . 5 ) 0 . 1 2 5 。 以上各式中 冲孔凸模刃口尺寸 冲孔凹模刃口尺寸 冲孔件孔的最小极限尺寸, x 系数 ,查表 1 工件孔径公差, t 凸模刃口尺寸制造偏差, a 凹模刃口尺寸制造偏差, 10 凸凹模最小初始双面间隙, 表 工件孔最小极限尺寸, 2 工件两孔中心距公差, 所以 0m i n 1()d x =( =mm m i n 1 m i n 0()d x Z =( =mm m i n 2 2( 0 . 5 ) 0 . 1 2 5 =:落料凸凹模 m a x 00m i n() Z 式中 落料凹模刃口尺寸, 落料凸模刃口尺寸, 落料件最大极限尺寸, 落料件外径公差, t 凸模 刃口尺寸制造偏差, 表 a 凹模刃口尺寸制造偏差, 表 0 a 凸凹模最小初始双面间隙, 查表 以 2=3=4= 5=2 mm 211 5、 插片 冲模结构的确定 复合模又可以分为正装式复合模和倒装式复合模。 ( 1) 正装式复合模的特点:工件和冲孔废料都将落在凹模表面上。必须加以清除后才能进行下一次冲裁。因此 ,操作不方便,也不安全,对多孔工件不宜采用。但,冲出的表面比较平直。 ( 2)倒装 式复合模的特点:冲孔 废料由冲孔凸模冲入凹模洞口中积聚到一定数量 ,由下模 漏料孔排出,不必清除废料。操作方便,应用很广,但工件表面平直度较差。凸凹模,承受的张力较大。因此,凸凹模的壁厚应严格控制,以免强度不足。 经分析,此工件有两个孔。若采用正装式复合模,操作很不方便。另外,此工件不要求有较高的平直度,工件精度要求低。所以,从 操作方便,模具结构制造简单等方面考虑,决定采用倒装式复合模。 采用伸缩式挡料销纵向定位,安装在下模座和活动卸料板之间。工作时,可随凹模下行而压入孔内。工作很方便。 采用导料螺栓横向定位。因此 它的结构简单,使用方便,对模具的强度削弱小。 1:条料的卸除。采用弹性卸料板,因为是倒装式复合模,所以卸料板 安装在下模。 2:工件的卸除。采用打料装置将工件从上模落料凹模中推下落在模具工作面上。 3:冲孔废料的卸除。采用下模内积聚到一定的数量,便从下模座的漏孔中派出。 导向零件有许多。如用导板导向,则模具安装不便,而且阻挡操作者的视线,所以不用。若采用滚珠式导柱导套进行导向,则虽然导向精度高,寿命长,但结构比较复杂,所以也不采用。针对这次加工的产品精度要求不高,采用滑动式 导柱 导套进行导向即可。而且模具在压力机上的安装比较简单,操作又方便,还可以降低成本 。 若采用中间导柱模架,则导柱对称分布,受力平衡,滑动平稳,拔模方便,但只能一 个方向送料。若采用对角导柱模架,则受力平衡,滑动平稳,可纵向或横向送料。若采用后侧导柱模架,则可三方向送料,操作者视线不被阻挡,结构紧凑,但模具受力不平衡,滑动不 12 平衡。 综合上述特点和本零件的特点, 零件小,材料比较厚,模具间隙大,考虑到可以采用边角料加工,所以纵向和横向都能送料, 本设计决定采用 后侧 导柱模架。 13 6、 插片 复合模主要零件的设计计算 1:厚度 H H k 修正系数,查表 k = =:长度和宽度 L, B 2L D W 式中 W 垂 直于 送 料 方 向的 凹 模型 孔 壁 间 最大 距 离。 根 据 经 验公 式(1 . 5 2 . 0 )。取 W= 所以 L=2= B=2= 根据模具大小,配合螺钉,销钉的位置,凑整数 L B=140 120 凸模刃口高度 h,查 简明冷冲压手册取 h=214 冲孔的凸模长度 L L=h1+中 L 凸模长度 , 1h 凸模固定板厚度, 1h =15h 凹模 厚度, 2h =30=15+30=45形凸模与固定板连接为压入式 用 76 12) +d 12) + +2=4 橡胶弹簧具有重量轻,弹性大,变形不受限制,较高的内阻,可吸收冲击和高频振动能量,工作平稳,噪声小,安装和调试方便,便于维护和保养等优点。另外,橡胶弹簧可同时承受多向载荷,可使系统简单。所以本设计采用橡胶弹簧。 橡胶的选用和计算原则: 保证橡胶正常工作应使橡胶在预压缩状态下的预压力满足 0 式中 0F 橡胶在预压缩状态下的压力 卸料力 15 0 2 7 N , 取 0 30F K N 厚的校核 凸凹模长度 H 的确定 0 0 12H H F h h 式中0H 橡胶垫的自由高度, 18 0F 压缩值, 2 h 弹性卸料板的厚度, 15 1h 固定板的厚度, 15 H=50凸凹模壁厚校核 查表,倒装复合模凸凹模最小壁厚 为 2t=2 本设计中 n=好 满足最小壁厚 的要求。设计合理。 16 7、 模座的设计 一般选用铸铁 可以选用 构钢(对于大型重要模座,可选用铸钢 设计中从降低模具成本考虑,选用铸铁 查冲压模具标准件选用与设计指南,选用标准结构。 根据凹模周界大小,模具闭合高度,选择 16#后侧导柱标准模架。其结构大致如下: 17 8、 冲模闭合高度的确定 要求:模具的闭合高度与压力机的闭合高度相协调。 即m a x m i 0H H H 式中 压力机最大装模高度(连杆调节到最短)时, 压力机最小装模高度(连杆调节到最长)时, 选用 数 取值(单位 下: 滑块行程: 50 最大闭合高度: 220 模柄孔尺寸 直径: 40 深度: 60 连杆调节长度 : 45 最大装模高度: 180 18 9、 其他零件的选用 选导柱导套: 选用 料 20钢,热处理要求:渗碳深度 度 5862本设计取直径 d=22差带 长度L=180) 选 “导 柱 50 6 260 选用 A 型导套结构见图。材料,热处理 要求,硬度要求与技术要求与 A 型导柱相同。 选“导套 A“ 5 0 6 1 5 0 5 8 / 2 8 6 1 . 6H G B T ”。 定位元件的选择 为了保证模具正常工作和拉深出 合格冲裁件,必须保证坯料或工 件对模 具处 正确的相对位置,即必须定位。 在本设计中,由于一开始就要对板料进行落料工序,在送料方向,条料 横向定位装置和纵向定位原件均使用固定挡料销,采用圆柱头式 挡料销 直径 d= 00 . 0 7 5( 1 1 ) 6d h m m的 A 型固定挡料销 , 材料: 45,热处理硬度 4348技术条件:按 7653规定。 该结构的挡料结构简单,制造容 易 ,使用方便, 适用于固定卸料板及 , 手工送料 的冷冲模结构 . 模柄的选择 本设计采用 旋入 式模柄 . 它与模座孔采用 模柄 115 料: 技术条件: 按 7653 19 模具的固定与连接零件 采用固定板将凸凹模固定在上模座上,固 定板与凸凹模之间采用阶梯固定的形式。固定板与上模座之间采用内六角螺钉与圆柱销来连接和定位,螺钉尺寸与圆柱销尺寸根据被连接的两部分零件厚度来确定。本设计除特殊说明外都使用 100 的内六角圆柱头螺钉紧固,采用公称直径为 10 50/ A 型 圆柱销定位。 20 10、 冲压模具的安全技术 与装配 在设计冲压模具时,必须满足下列要求 1. 模具结构应能保证操作方便,安全可靠,操作者勿需手,臂,头伸入危险区即可顺利完成冲压工作 2. 调试,安装,修理,搬运和贮藏方便安全,不会因 模具结构问题而引起意外事故 3. 模具零件要有足够的强度,材料选择合理,模具应避免有与机能无关的外部凸凹,外部应倒棱,导柱,导套应远离操作者,模具压力中心应通过或靠近模柄中心线,导向定位等重要部件要使操作者能看清楚 4. 设计模具时应考虑安装机械化装置的位置,以便必要时机械化自动化装置代替手工操作 5. 顶件器,推件器以及卸料板等结构必须可靠 6. 不使操作者有不安全的感觉 冲模的安装 冲模的使用寿命,工作安全和冲件质量等 与 冲模的正确安装有着极大的关系 : 1:冲模应正确安装在压力机上使 模具上下部分不发生偏斜和位移,这样就可以保证模 具有较高的准确性 ,避免产生废品 ,而且可保证模具寿命 2:模具安装时将带有导向的模具上下应同时搬到工作台面上。应先固定上模,然后根据上模的位置固定下模 3:在冲压生产过程中,由于压力机的振动,可能引起固定冲模的紧固零件的松动。操作者必须随时注意和检查各紧固零件的工作情况 。 21 心得与体会 通过本次 课程设计 ,在理论知识的指导下,结合认识实习和生产实习中所获得的实践经验,在老师和同学的帮助下,认真独立地完成了本次 课程设计 。在本次设计的过程中,通过自己实际的操作计算,我对以前所学过 的专业知识有了更进一步、更深刻的认识,同时也认识到了自己的不足之处。到此时才深刻体会到,以前所学的专业知识还是有用的,而且都是模具设计与制造最基础、最根本的知识。 本次 课程设计 历时 两 个月左右,从最初的领会 课程设计 的要求,到对拿到自己手上的冲压件的冲压性能的分析计算,诸如对冲压件结构的分析,对形状的分析等,不断地分析计算,对要进行设计的冲压件有了一个比较全面深刻的认识,并在此基础上综合考虑生产中的各种实际因素,最后确定本次 课程设计 的工艺方案。然后是对排样方式的计算,直到模具总装配图的绘制,历时近 一 个月左右。在 这段时间里,我进行了大量的计算:从材料利用率的计算,到工序压力的计算,再工作部分刃口尺寸及公差的计算,到各种零件结构尺寸的计算以及主要零部件强度刚度的核算。其间在图书馆翻阅了许多相关书籍和各种设 计资料。因此从某种意义上讲,通过本次 课程设计 的训练,也培养和锻炼了一种自己查阅资料,获取有价值信息的能力。 总之,通过本次 课程设计 的锻炼,使我对模具设计与模具制造的整个过程都 有了比较深刻的认识和全面的掌握。 我很感谢学校和各位老师给我这次锻炼机会。我是认认真真的做完这次 课程设计 的,也应该认认真真的完成我大学四年里最后也 是最重要的一次设计。 但是由于水平有限,错误和不足之处再所难免,恳请各位导师、
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