K63-上海电机学院-汽车变速器箱体加工工艺及夹具设计【含CAD图纸、说明书】
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含CAD图纸、说明书
K63-上海电机学院-汽车变速器箱体加工工艺及夹具设计【含CAD图纸
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IV汽车变速器箱体加工工艺及夹具设计摘 要 本设计是完成汽车变速器箱体零件的加工工艺和粗精铣上顶面、粗精铣前后端面、粗精镗前后支承孔的专用夹具设计。汽车变速器箱体零件主要加工对象为平面和孔系。一般而言，平面的加工精度比孔系的加工精度容易保证，所以本设计遵循先面后孔的原则。在加工工艺的安排上先加工上顶面和前后端面以及工艺孔。这三套夹具夹紧方式均采用液压夹紧，夹紧可靠，可以在较大的调速范围内实现无级调速，工作平稳，液压油有吸振能力，便于实现频繁的换向；同时易于实现部件过载保护，操作简单，便于实现自动化，适用于大批量，流水线上加工，能够满足设计要求。关键词：汽车变速器箱体，加工工艺，粗精铣上顶面，粗精铣前后端面，粗精镗前后支承孔，专用夹具 ABSTRACTThe design is about the machining technology design process of the Turbine Start rotary equipmentbox parts and two dedicated fixture ofdrilling the flange surface of the hole and rough boring to hang the two processes of the foot coaxial holes. The main machining surface of the Turbine Start rotary equipment box is the plane and holes.Generally speaking, to guarantee the working accuracy of the plane is easier than to guarantee the holes. In addition to the individual processes in the later processes take advantage of the top and bottom surfaces, as well as technical hole positioning processing holes and planar arrangements of the process on the first process on the top and bottom surfaces and process holes. Clamping means the use of hydraulic clamping, clamping reliable, greater speed can achieve stepless speed regulation, the work of a smooth, vibration absorber oil have the ability to facilitate change to achieve frequent; at the same time it is easy to implement overload protection and easy to components and automate. Applicable to high-volume, the processing pipeline.Able to meet the design requirements.Key words: Auto transmission boxp， rocessing technic， At the top of the coarse fine milling， Coarse fine face before and after milling， Before and after the coarse fine boring bearing hole， special jig 目 录绪 论 - 11 汽车变速器箱体加工工艺规程设计 - 21.1零件的分析 - 2 1.1.1零件的作用 - 2 1.1.2零件的工艺分析 - 3 1.1.3机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 - 4 1.1.4确定切削用量及基本工时（机动时间） - 7 1.1.5时间定额计算及生产安排 - 322 专用夹具设计 - 392.1粗精铣上顶面夹具设计 - 39 2.1.1定位基准的选择 - 39 2.1.2定位元件的设计 - 39 2.1.3定位误差分析 - 40 2.1.4铣削力与夹紧力计算 - 40 2.1.5定向键与对刀装置设计 - 42 2.1.6夹紧装置及夹具体设计 - 44 2.1.7夹具设计及操作的简要说明 - 452.2粗精铣前后端面夹具设计 - 46 2.2.1定位基准的选择 - 46 2.2.2定位元件的设计 - 47 2.2.3定位误差分析 - 48 2.2.4铣削力与夹紧力计算 - 48 2.2.5定向键与对刀装置设计 - 49 2.2.6夹紧装置及夹具体设计 - 52 2.2.7夹具设计及操作的简要说明 - 542.3粗精镗前后端面支承孔夹具设计 - 54 2.3.1定位基准的选择 - 55 2.3.2定位元件的设计 - 55 2.3.3定位误差分析 - 56 2.3.4铣削力与夹紧力计算 - 57 2.3.5镗套装置设计 - 58 2.3.6夹紧装置及夹具体设计 - 59 2.3.7夹具设计及操作的简要说明 - 613 结论 - 634 参考文献 - 645 致 谢 - 65 65汽车变速器箱体加工工艺及夹具设计绪 论机械制造业作为一个传统的领域已经发展了很多年，积累了不少的理论和实践经验，但随着社会的发展，人们的生活水平日益提高，个方面的个性化需求越加强烈。作为已经深入到各行各业并已成为基础工业的机械制造业面临着严峻的挑战。先进制造技术这个概念的提出为机械制造业的发展指明了方向。虽然这个词没有确定的定义，但目前公认的认识是：先进制造技术是传统制造技术不断吸收机械、电子、信息、材料、能源和现代管理等方面的成果，并将其综合应用于产品设计、制造、管理等的制造全过程，以实现优质、高效、低能、清洁、灵活的生产，并取得理想技术经济效果的制造技术总称。而机械设计是机械工程的重要组成部分，是决定机械性能的最重要因素。也是先进制造技术的具体体现。因为各产业对机械性能要求不同，所以各行业的机械设计也有所不同。如箱体：箱体是机器的基础零件，箱体零件的加工质量影响机器的性能、精度和寿命。在机械制造生产的过程中用来安装工件使之固定在正确位置上，完成其切削加工、检验、装配、焊接等工作，所使用的工艺设备统称为夹具。如机床夹具、检验夹具、焊接夹具、装配夹具等。1汽车变速器箱体加工工艺规程设计1.1零件的分析1.1.1零件的作用题目给出的零件是汽车变速箱箱体。变速箱箱体的主要作用是支承各传动轴，保证各轴之间的中心距及平行度，并且保证变速箱部件与发动机的正确安装。因此汽车变速箱箱体零件的加工质量，不但影响汽车变速箱的装配精度和运动精度，而且还会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车变速箱的主要作用是实现汽车的变速，改变汽车的运动速度。汽车变速箱箱体零件的顶面用以安装变速箱盖，前后端面支承孔用以安装传动轴，实现其变速功能。图1.1汽轮变速器箱体图1.2 零件三维图1.1.2零件的工艺分析由汽车变速箱箱体零件图可知。汽车变速箱箱体是一个簿壁壳体，它的外表面上有五个平面需要进行加工。支承孔系在前后端面上。此外各表面上还需加工一系列螺纹孔。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：（1）、以顶面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：顶面的铣削加工；的螺孔加工；的工艺孔加工。其中顶面有表面粗糙度要求为，8个螺孔均有位置度要求为，2个工艺孔也有位置度要求为。（2）、以、的支承孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：2个、2个和1个的孔；尺寸为的与、的4个孔轴线相垂直的前后端面；前后端面上的3个、16个的螺孔，以及4个、2个的孔；还有另外两个在同一中心线上与两端面相垂直的的倒车齿轮轴孔及其内端面和两个的螺孔。其中前后端面有表面粗糙度要求为，3个、16个的螺孔，4个、2个的孔均有位置度要求为，两倒车齿轮轴孔内端面有尺寸要求为及表面粗糙度要求为。（3）、以两侧窗口面为主要加工平面的加工面。这一组加工表面包括：尺寸为和的两侧窗口面；与两侧窗口面相垂直的12个的螺孔；与两侧面成角的尺寸为的锥管螺纹孔（加油孔）。其中两侧窗口面有表面粗糙度要求为，12个螺孔均有位置度要求为。1.1.3机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“汽车变速箱箱体”零件材料采用灰铸铁制造。变速箱材料为HT150，硬度HB为170241，生产类型为大批量生产，采用铸造毛坯。（1）、顶面的加工余量。（计算顶面与支承孔轴线尺寸）根据工序要求，顶面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下：粗铣：参照机械加工工艺手册第1卷表3.2-23。其余量值规定为，现取。表3.2-27粗铣平面时厚度偏差取。精铣：参照机械加工工艺手册表2.3-59，其余量值规定为。铸造毛坯的基本尺寸为根据机械加工工艺手册表2.3-11,铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为 毛坯的名义尺寸为：毛坯最小尺寸为：毛坯最大尺寸为：粗铣后最大尺寸为：粗铣后最小尺寸为： 精铣后尺寸与零件图尺寸相同，即（2）、前后端面加工余量。（计算长度为）根据工艺要求，前后端面分为粗铣、半精铣、精铣加工。各工序余量如下：粗铣：参照机械加工工艺手册第1卷表3.2-23，其加工余量规定为，现取。半精铣：参照机械加工工艺手册第1卷，其加工余量值取为。精铣：参照机械加工工艺手册，其加工余量取为。铸件毛坯的基本尺寸为，根据机械加工工艺手册表2.3-11，铸件尺寸公差等级选用CT7。再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为。 毛坯的名义尺寸为：毛坯最小尺寸为：毛坯最大尺寸为：粗铣前后端面工序尺寸定为半精铣前后端面工序尺寸定为精铣前后端面后尺寸与零件图尺寸相同，即（3）、前后端面支承孔。根据工序要求，前后端面支承孔的加工分为粗镗、精镗两个工序完成，各工序余量如下：粗镗：孔，参照机械加工工艺手册表2.3-48,其余量值为；孔，参照机械加工工艺手册表2.3-48,其余量值为；孔，参照机械加工工艺手册表2.3-48,其余量值为。精镗：孔，参照机械加工工艺手册表2.3-48,其余量值为；孔，参照机械加工工艺手册表2.3-48,其余量值为；孔，参照机械加工工艺手册表2.3-48,其余量值为。 铸件毛坯的基本尺寸分别为：孔毛坯基本尺寸为；孔毛坯基本尺寸为；孔毛坯基本尺寸为。根据机械加工工艺手册表2.3-11，铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差分别为： 孔毛坯名义尺寸为；毛坯最大尺寸为；毛坯最小尺寸为；粗镗工序尺寸为；精镗后尺寸与零件图尺寸相同，即。孔毛坯名义尺寸为；毛坯最大尺寸为；毛坯最小尺寸为；粗镗工序尺寸为；精镗后尺寸与零件图尺寸相同，即。孔毛坯名义尺寸为；毛坯最大尺寸为；毛坯最小尺寸为；粗镗工序尺寸为；精镗后尺寸与零件图尺寸相同，即。（4）、两侧面及凸台加工余量。(两侧面计算长度分别为：侧面到支承孔轴线尺寸和。凸台计算长度为：凸台到定位孔轴线尺寸)由工序要求，两侧面需进行粗、精铣加工。各工序余量如下：粗铣：参照机械加工工艺手册第1卷表3.2-23，其余量值为,现取其为。表3.2-27，粗铣平面时厚度偏差取。精铣：参照机械加工工艺手册表2.3-59,其余量值规定为。铸件毛坯的基本尺寸分别为：，。根据机械加工工艺手册表2.3-11，铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差分别为和。则两侧面毛坯名义尺寸分别为： 毛坯最小尺寸分别为： 毛坯最大尺寸分别为： 粗铣后最大尺寸分别为： 粗铣后最小尺寸分别为： 精铣后尺寸与零件图尺寸相同，即和。由工序要求可知，凸台只需进行粗铣加工。其工序余量如下：参照机械加工工艺手册第1卷表3.2-23，其余量规定为，现取其为。铸件毛坯的基本尺寸。根据机械加工工艺手册表2.3-11，铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为。则凸台毛坯名义尺寸为：毛坯最小尺寸为：毛坯最大尺寸为：粗铣后尺寸与零件图尺寸相同，即。表格1-1 各加工表面总余量加工表面基本尺寸加工余量数顶面120mm5mm前后端面365mm6mm前后端面支承孔3mm3mm3mm两侧面160mm4mm104mm4mm凸台20mm1.5mm 1.1.4确定切削用量及基本工时（机动时间）工序1：粗、精铣顶面机床：双立轴圆工作台铣床X701刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀） 齿数（1）、粗铣铣削深度：每齿进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-73，取铣削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-81，取机床主轴转速： 取 (1-1)实际铣削速度： (1-2) 进给量： (1-3)工作台每分进给量： (1-4)：根据机械加工工艺手册表2.4-81,被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度： (1-5)刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： (1-6)（2）、精铣铣削深度：每齿进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-73，取铣削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-81，取机床主轴转速： (1-7) 取实际铣削速度： (1-8)进给量： (1-9)工作台每分进给量： (1-10)被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：精铣时刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： (1-11) 本工序机动时间 (1-12)工序2：钻顶面孔、铰定位孔机床：组合钻床刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀（1）、钻顶面8螺孔M10-6H切削深度：进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-39，取切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-41，取机床主轴转速： (1-13) 取实际切削速度： (1-14)被切削层长度：刀具切入长度： (1-15)刀具切出长度：走刀次数为1机动时间： (1-16)（2）、定位孔的钻、扩、铰钻定位孔切削深度：进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-39，取切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-41，取机床主轴转速： (1-17) 取 实际切削速度： (1-18)被切削层长度：刀具切入长度： (1-19)刀具切出长度：走刀次数为1机动时间： (1-20)扩定位孔切削深度：进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-52，扩盲孔取切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-53，取机床主轴转速： (1-21) 取实际切削速度： (1-22)被切削层长度：刀具切入长度： (1-23)刀具切出长度：走刀次数为1机动时间： (1-24)铰定位孔切削深度：进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-58，取切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-60，取机床主轴转速： (1-25) 取实际切削速度： (1-26)被切削层长度：刀具切入长度： (1-27)刀具切出长度：走刀次数为1机动时间： (1-28)定位孔加工机动时间： (1-29)因为定位孔加工时间钻顶面螺孔加工时间 本工序机动时间工序3：粗铣前后端面机床：组合铣床刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀） 齿数铣削深度：每齿进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-73，取铣削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-81，取机床主轴转速： (1-30) 取实际铣削速度： (1-31)进给量： (1-32)工作台每分进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-81,被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度： (1-33)刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： (1-34)工序4：粗铣两侧面及凸台机床：组合铣床刀具：硬质合金端铣刀YG8，硬质合金立铣刀YT15（1）、粗铣两侧面铣刀直径，齿数铣削深度：每齿进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-73，取铣削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-81，取机床主轴转速： (1-35) 取实际铣削速度： (1-36)进给量： (1-37)工作台每分进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-81,被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度： (1-38)刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： (1-39)（2）、粗铣凸台铣刀直径，齿数铣削深度：每齿进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-77，取铣削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-88，取机床主轴转速： (1-40) 取实际铣削速度： (1-41)进给量： (1-42) 工作台每分进给量：走刀次数为1机动时间： （其中） (1-43)因为： 本工序机动时间：工序5：粗镗前后端面支承孔机床：组合镗床刀具：高速钢刀具（1）、粗镗孔切削深度：进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-66，取机床主轴转速： (1-44) 取实际切削速度： (1-45)工作台每分钟进给量： (1-46) 被切削层长度：刀具切入长度： (1-47)刀具切出长度： 取行程次数：机动时间： (1-48)（2）、粗镗 孔切削深度：进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-66，取机床主轴转速： (1-49) 取实际切削速度： (1-50) 工作台每分钟进给量： (1-51)被切削层长度：刀具切入长度： (1-52)刀具切出长度： 取行程次数：机动时间： (1-53)（3）、粗镗 孔切削深度：进给量：由于与孔同轴，因此取机床主轴转速：由于与孔同轴，因此实际切削速度： (1-54) 工作台每分钟进给量： (1-55)被切削层长度：行程次数：机动时间：由于与孔同轴，应在相同的时间内完成加工，因此由于 本工序机动时间： 工序7：半精铣前后端面机床：组合铣床刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀） 齿数铣削深度：每齿进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-73，取铣削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-81，取机床主轴转速： (1-56) 取实际铣削速度： (1-57)进给量： (1-58)工作台每分进给量：由工序5可知： 走刀次数为1机动时间： (1-59)工序8：钻倒车齿轮轴孔、钻前后端面上孔机床：组合钻床刀具：麻花钻（1）、钻倒车齿轮轴孔钻孔切削深度：进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-39，取切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-41，取机床主轴转速： (1-60) 取实际切削速度： (1-61)被切削层长度：刀具切入长度： (1-62) 刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间： (1-63)钻孔切削深度：进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-52，取切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-53，取机床主轴转速： (1-64) 取实际切削速度： (1-65)被切削层长度：刀具切入长度： (1-66)刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间： (1-67)扩孔切削深度：进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-52，取切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-53，取机床主轴转速： (1-68) 取实际切削速度： (1-69)被切削层长度：刀具切入长度： (1-70)刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间： (1-71)铰孔切削深度：进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-58，取切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-60，取机床主轴转速： (1-72) 取实际切削速度： (1-73)被切削层长度：刀具切入长度： (1-74)刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间： (1-75)倒车齿轮轴孔加工机动时间： (1-76)（2）、钻M10-6H螺孔切削深度：进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-39，取切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-41，取机床主轴转速： (1-77) 取实际切削速度： (1-78)被切削层长度：刀具切入长度： (1-79) 刀具切出长度：走刀次数为1机动时间： (1-80)（3）、钻孔切削深度：进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-39，取切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-41，取机床主轴转速： (1-81)取实际切削速度： (1-82)被切削层长度：刀具切入长度： (1-83)刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间： (1-84)（4）、钻M14-6H螺孔切削深度：进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-39，取切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-41，取机床主轴转速： (1-85)取实际切削速度： (1-86)被切削层长度：刀具切入长度： (1-87)刀具切出长度：走刀次数为1机动时间： (1-88)由以上计算过程可知：本工序机动时间工序9：铣倒车齿轮轴孔内端面、钻加油孔（1）、铣倒车齿轮轴孔内端面刀具：硬质合金端铣刀 齿数铣削深度：每齿进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-73，取铣削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-82，取机床主轴转速： (1-89)取实际铣削速度： (1-90)进给量： (1-91)工作台每分进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-81,及毛坯尺寸得被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度： (1-92)刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： (1-93)（1）、钻加油孔刀具：麻花钻、扩孔钻钻孔切削深度：进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-39，取切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-41，取机床主轴转速： (1-94)取实际切削速度： (1-95)被切削层长度：刀具切入长度： (1-96)刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间： (1-97)扩孔切削深度：进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-52，取切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-53，取机床主轴转速： (1-98)取实际切削速度： (1-99) 被切削层长度：刀具切入长度： (1-100)刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间： (1-101)加工加油孔机动时间： (1-101)由于 本工序机动时间工序10：钻两侧面孔（M10-6H螺孔）机床：组合钻床刀具：麻花钻切削深度：进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-39，取切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-41，取机床主轴转速： (1-103) 取实际切削速度： (1-104) 被切削层长度：刀具切入长度： (1-105)刀具切出长度：走刀次数为1机动时间： (1-106)工序11：精镗前后端面支承孔机床：组合镗床刀具：高速钢刀具（1）、精镗孔切削深度：进给量：根据切削深度，再参照机械加工工艺手册表2.4-66。因此确定进给量切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-66，取机床主轴转速： (1-107)取实际切削速度： (1-108)工作台每分钟进给量： (1-109)被切削层长度：刀具切入长度： (1-110)刀具切出长度： 取行程次数：机动时间： (1-111)（2）、精镗 孔切削深度：进给量：根据切削深度，再参照机械加工工艺手册表2.4-66。因此确定进给量切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-66，取机床主轴转速： (1-112)取实际切削速度： (1-113)工作台每分钟进给量： (1-114)被切削层长度：刀具切入长度： (1-115) 刀具切出长度： 取行程次数：切削深度：机动时： (1-116)（3）、精镗 孔进给量：由于与孔同轴，因此取机床主轴转速：由于与孔同轴，因此实际切削速度： (1-117) 工作台每分钟进给量：被切削层长度：行程次数：机动时间：由于与孔同轴，应在相同的时间内完成加工，因此由于 本工序机动时间：工序12：攻锥管螺纹孔机床：组合攻丝机刀具：高速钢机动丝锥 进给量：由于其螺距,因此进给量切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-105，取机床主轴转速： ww (1-118)取丝锥回转转速：取实际切削速度： (1-119)被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间： (1-120)工序13：前后端面螺孔攻丝机床：组合攻丝机刀具：钒钢机动丝锥（1）、M10-6H螺孔攻丝 进给量：由于其螺距,因此进给量切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-105，取机床主轴转速： (1-121)取丝锥回转转速：取实际切削速度： (1-122)被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： （盲孔）机动时间： (1-123)（2）、M14-6H螺孔攻丝进给量：由于其螺距,因此进给量切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-105，取机床主轴转速： (1-124)取丝锥回转转速：取实际切削速度： (1-125) 被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： （盲孔）走刀次数为1机动时间： (1-126) 本工序机动时间：工序14：两侧窗口面上螺孔攻丝机床：组合攻丝机刀具：钒钢机动丝锥 进给量：由于其螺距,因此进给量切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-105，取机床主轴转速： (1-127)取丝锥回转转速：取实际切削速度： (1-128)由工序4可知： 走刀次数为1机动时间： (1-129)工序15：顶面螺孔攻丝机床：组合攻丝机刀具：钒钢机动丝锥 进给量：由于其螺距,因此进给量切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-105，取机床主轴转速： (1-130)取丝锥回转转速：取实际切削速度： (1-131)由工序2可知： 走刀次数为1机动时间： (1-132)工序17：精铣两侧面机床：组合铣床刀具：硬质合金端铣刀YG8 ，齿数铣削深度：每齿进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-73，取铣削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-81，取机床主轴转速： (1-133)取实际铣削速度： (1-134)进给量： (1-135)工作台每分进给量：刀具切入长度：精铣时 由工序3可知： 走刀次数为1机动时间： (1-136)工序18：精铣前后端面机床：组合铣床刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀） 齿数铣削深度：每齿进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-73，取铣削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-81，取机床主轴转速： (1-137) 取实际铣削速度： (1-138)进给量： (1-139) 工作台每分进给量：刀具切入长度：精铣时 由工序5可知： 走刀次数为1机动时间： (1-140)1.1.5时间定额计算及生产安排根据设计任务要求，该汽车变速箱的年产量为10万件。一年以240个工作日计算，每天的产量应不低于417件。设每天的产量为420件。再以每天8小时工作时间计算，则每个工件的生产时间应不大于1.14min。参照机械加工工艺手册表2.5-2，机械加工单件（生产类型：中批以上）时间定额的计算公式为： （大量生产时）因此在大批量生产时单件时间定额计算公式为： 其中： 单件时间定额 基本时间（机动时间） 辅助时间。用于某工序加工每个工件时都要进行的各种辅助动作所消耗的时间，包括装卸工件时间和有关工步辅助时间 布置工作地、休息和生理需要时间占操作时间的百分比值工序1：粗、精铣顶面机动时间：辅助时间：参照机械加工工艺手册表2.5-43，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：根据机械加工工艺手册表2.5-48，单间时间定额： 因此应布置两台机床同时完成本工序的加工。当布置两台机床时， 即能满足生产要求工序2：钻顶面孔、铰定位孔机动时间：辅助时间：参照机械加工工艺手册表2.5-41，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：根据机械加工工艺手册表2.5-43，单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序3：粗铣两侧面及凸台机动时间：辅助时间：参照机械加工工艺手册表2.5-45，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：根据机械加工工艺手册表2.5-48，单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序4：钻两侧面孔机动时间：辅助时间：参照机械加工工艺手册表2.5-41，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：根据机械加工工艺手册表2.5-43，单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序5：粗铣前后端面机动时间：辅助时间：参照机械加工工艺手册表2.5-45，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：根据机械加工工艺手册表2.5-48，单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序6：半精铣前后端面机动时间：辅助时间：参照机械加工工艺手册表2.5-45，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：根据机械加工工艺手册表2.5-48，单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序7：钻倒车齿轮轴孔、钻前后端面上孔机动时间：辅助时间：参照机械加工工艺手册表2.5-41，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：根据机械加工工艺手册表2.5-43，单间时间定额： 因此应布置两台机床同时完成本工序的加工。当布置两台机床时，即能满足生产要求工序8：铣倒车齿轮轴孔内端面、钻加油孔由于钻加油孔机动时间与辅助时间均大于铣倒车齿轮轴孔内端面所用的时间，因此应以钻加油孔所用时间计算单件时间定额。机动时间：辅助时间：参照机械加工工艺手册表2.5-41，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：根据机械加工工艺手册表2.5-43，单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序9：粗镗前后端面支承孔机动时间：辅助时间：参照机械加工工艺手册表2.5-37，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：根据机械加工工艺手册表2.5-39，单间时间定额： 因此应布置两台机床同时完成本工序的加工。当布置两台机床时， 即能满足生产要求工序10：攻锥管螺纹孔机动时间：辅助时间：参照钻孔辅助时间，取装卸工件辅助时间为，工步辅助时间为。则：参照钻孔值，取单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序11：精镗支承孔机动时间：辅助时间：参照机械加工工艺手册表2.5-37，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：根据机械加工工艺手册表2.5-39，单间时间定额： 因此应布置两台机床同时完成本工序的加工。当布置两台机床时， 即能满足生产要求工序12：前后端面螺纹孔攻丝机动时间：辅助时间：参照钻孔辅助时间，取装卸工件辅助时间为，工步辅助时间为。则：参照钻孔值，取单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序14：精铣前后端面机动时间：辅助时间：参照机械加工工艺手册表2.5-45，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：根据机械加工工艺手册表2.5-48，单间时间定额： 因此应布置两台机床同时完成本工序的加工。当布置两台机床时，即能满足生产要求工序15：精铣两侧面机动时间：辅助时间：参照机械加工工艺手册表2.5-45，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：根据机械加工工艺手册表2.5-48，单间时间定额： 因此应布置两台机床同时完成本工序的加工。当布置两台机床时，即能满足生产要求工序16：两侧窗口面上螺纹攻丝机动时间：辅助时间：参照钻孔辅助时间，取装卸工件辅助时间为，工步辅助时间为。则：参照钻孔值，取单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序17：顶面螺纹孔攻丝机动时间：辅助时间：参照钻孔辅助时间，取装卸工件辅助时间为，工步辅助时间为。则：参照钻孔值，取单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。2专用夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度。在加工汽车变速箱箱体零件时，需要设计专用夹具。根据任务要求中的设计内容，需要设计粗精铣上顶面夹具、粗精铣前后端面夹具及镗支承孔各一套。其中粗精铣上顶面夹具用专用组合铣床，刀具为硬质合金端铣刀YG8。粗精铣端面夹具用专用组合铣床，刀具为硬质合金端铣刀YG8。镗支承孔用专用组合铣床，刀具为高速钢刀W18Cr4V.2.1粗精铣上顶面夹具设计本夹具主要用来铣上顶面。表面粗糙度要求为6.2um，与支承孔平行。并用于以后各面各孔加工中的定位。且本到工序为汽车变速箱体加工的第一道工序，其加工质量直接影响以后各工序的加工精度。因此在本道工序加工时主要应考虑如何保证其尺寸精度要求和表面粗糙度要求，以及如何提高劳动生产率，降低劳动强度。2.1.1定位基准的选择由零件图可知，加工上顶面是第一步工序，也是重要的一步工序。所以选用侧面窗口及前面做为定位基准。其中两侧面窗口底部相当于一个平面，限制三个自由度。一个窗口前部用窄板挡住，限制两个自由度。前端面用小方块挡住，限制一个自由度。而为了提高加工效率，同时为了缩短辅助时间，所以准备采用液压夹紧方式夹紧。2.1.2定位元件的设计这道工序选用的定位基准为两面一点定位，所以相应的夹具上的定位元件应是两面一挡块。因此进行定位元件的设计主要是对挡板、挡块进行设计。由加工上顶面工序简图可分析出：在侧面窗口底部限制三个自由度，所以选用两个一样的窄板在同一高度，也就相当于一个平面；在侧面窗口前部限制两个自由度，所以选用一块窄板：在前端面限制一个自由度，所以选用一个小挡块。2.1.3定位误差分析定位误差包括基准不重合误差和基准位移误差。基准不重合误差是定位基准与设计基准不重合引起的误差。基准位移误差是定位基准位移误差。基准位移误差又可分为由于工件定位表面不准确所引起的和由于夹具定位元件不准确所引起的两部份。工件定位表面不准确所引起的基准位移误差。则 ：定位误差（D）=基准不重合误差（B）+基准位移误差（Y）因为选用的是平面定位，所以基准位移误差为0。又因为上顶面到定位平面的距离为2920.016。则： D = B + Y = 0.032 + 0 = 0.032 mm而加工尺寸1000.12的公差为0.24。故D=0.0320.24/3。因此，所以该夹具的定位误差为0.032mm。2.1.4铣削力与夹紧力计算根据机械加工工艺手册可查得：铣削力计算公式为圆周分力 （1）、粗铣查表可得： 代入得 =查表可得铣削水平分力、垂直分力、轴向分力与圆周分力的比值为： 铣削加工产生的水平分力应由夹紧力产生的摩擦力平衡。 即： （） 计算出的理论夹紧力F再乘以安全系数k既为实际所需夹紧力 即： 取k=2 （2）精铣查表可得： 代入得 =查表可得铣削水平分力、垂直分力、轴向分力与圆周分力的比值为： 铣削加工产生的水平分力应由夹紧力产生的摩擦力平衡。 即： （） 计算出的理论夹紧力F再乘以安全系数k既为实际所需夹紧力 即： 取k=2 因为粗铣所需要的夹紧力大于精铣所需要的夹紧力，所以以粗铣所需要的夹紧力来算，即2.1.5定向键与对刀装置设计定位键安装在夹具底面的纵向槽中，一般使用两个。两者的距离布置应尽量远些。通过定位键与铣床工作台T形槽的配合，使夹具上定位元件的工作表面对于工作台的送进方向具有正确的位置。定位键可承受铣削时产生的扭转力矩，可减轻夹紧夹具的螺栓的负荷，加强夹具在加工中的稳固性。根据GB/220680定位键结构如图所示： 夹具体槽形与螺钉 图2.1 定位键根据T形槽的宽度 a=36mm 定位键的结构尺寸如下：表2.1 定位键的结构尺寸 BLHhD夹具体槽形尺寸公称尺寸允差d允差公称尺寸允差D36-0.016-0.0395020922836+0.02510而对刀装置是由对刀块和塞尺组成，用来确定刀具与夹具的相对位置。由于本道工序是完成汽车变速箱箱体上顶面端面的粗精铣加工，所以选用圆形对刀块。根据GB/224080直角对到刀块的结构和尺寸如图所示： 图2.2 对刀块表2.2 对刀块尺寸DHhdd1C251076.6121塞尺选用平塞尺，其结构如图所示： 图2.3 塞尺选用平塞尺 塞尺尺寸为：表2.3 塞尺选用平塞尺公称尺寸H允差dC5-0.0180.52.1.6夹紧装置及夹具体设计为了提高生产效率，缩短加工中的辅助时间。因此夹紧装置采用液压夹紧装置。工件在夹具上安装好后，液压缸活塞带动压块从上往下移动夹紧工件。图2.4 液压原理图1液压泵 2单向阀 3压力继电器 4蓄能器5三位四通电磁换向阀 6液压缸 7二位二通电磁阀8溢流阀该夹具选用法兰式液压缸。双向作用法兰式液压缸结构如图2-12：图2.5 液压缸结构图1-缸体2-活塞3-锁紧螺母垫片 4-安装螺钉 5-锁紧螺母6-密封圈 7-密封圈 8-端盖螺钉 9-端盖 10-前盖11-活塞杆12-前盖螺钉13-唇型密封圈其主要技术参数如下：表2.4 液压缸结构参数 型号 液压缸直径（mm）活塞杆直径（mm）行程（mm）大腔工作面积（cm2）小腔工作面积（cm2）活塞杆推力（N）活塞杆拉力（N）490490工作压力（MPa）T501665351003323162113该夹具体的设计主要考虑零件的形状及将上述各主要元件联成一个整体。这些主要元件设计好后即可画出夹具的设计装配草图。整个夹具的结构夹具装配图1所示。2.1.7夹具设计及操作的简要说明粗精铣上顶面的夹具如夹具装配图1所示。装夹工件时，将变速器箱体掉到夹具体上部，大概在两块支承板1的中心线上，然后慢慢下降，使变速器箱体两侧面窗口的底部压在两支承板1上，且右窗口前端面与支承梁2相靠，前端面与定位块相靠。这样定位就完成了。再旋转两压板，使其前部压在变速器箱体顶面梯形面上，然后启动液压，使液压缸连接杆上升顶住压板另一端，使压板压紧，这样就把变速器压紧了。这样就能粗精铣上顶面了。卸下工件的操作与装夹相反。装配图12.2粗精铣前后端面夹具设计本夹具主要用来粗精铣汽车变速箱箱体前后端面。由加工本道工序的工序简图可知。粗铣前后端面时，前后端面有尺寸要求3650.025mm，前后端面与工艺孔轴线的尺寸要求540.15mm。以及前后端面均有表面粗糙度要求Rz50。本道工序仅是对前后端面进行粗精铣加工。因此在本道工序加工时，主要应考虑提高劳动生产率，降低劳动强度。同时应保证加工尺寸精度和表面质量。2.2.1定位基准的选择在进行前后端面粗精铣加工工序之前，顶面已经精铣，两工艺孔也已经加工出来。因此工件选用顶面与两工艺孔作为定位基准。选择顶面作为定位基面限制了工件的三个自由度，而两工艺孔作为定位基面，分别限制了工件的一个和两个自由度。即两个工艺孔作为定位基面共限制了工件的三个自由度。即一面两孔定位。工件以一面两孔定位时，夹具上的定位元件是：一面两销。其中一面为支承板，两销为一短圆柱销和一短削边销。为了提高加工效率，现决定用两把铣刀对汽车变速箱箱体的前后端面同时进行粗铣加工。同时为了缩短辅助时间准备采用液压夹紧。2.2.2定位元件的设计本工序选用的定位基准为一面两孔定位，所以相应的夹具上的定位元件应是一面两销。因此进行定位元件的设计主要是对短圆柱销和短削边销进行设计。由加工工艺孔工序简图可计算出两工艺孔中心距。由于两工艺孔有位置度公差，所以其尺寸公差为所以两工艺孔的中心距为 338.30.03mm，而两工艺孔尺寸为。根据机床夹具设计手册削边销与圆柱销的设计计算过程如下： 图2.6 定位销（1）、确定两定位销中心距尺寸及其偏差 = （2）、确定圆柱销直径及其公差 （基准孔最小直径） 取f7 所以圆柱销尺寸为 （3）、削边销的宽度b和B （由机床夹具设计手册） （4）、削边销与基准孔的最小配合间隙 其中： 基准孔最小直径 圆柱销与基准孔的配合间隙（5）、削边销直径及其公差 按定位销一般经济制造精度，其直径公差带为，则削边销的定位圆柱部分定位直径尺寸为 。（6）、补偿值 2.2.3定位误差分析本夹具选用的定位元件为一面两销定位。则 ：定位误差（D）=基准不重合误差（B）+基准位移误差（Y）已知工艺孔尺寸为，圆柱销尺寸为，削边销尺寸为，L=338.3mm因此：（1）“1”孔中心线在x方向的最大位移为（2）“2”孔中心线在y方向的最大位移为 (3) 两孔中心连线对两销中心线的最大转角误差为如果以两孔的中心距公差来计算时，得： 由于，所以此时的定位误差是满足要求的。所以该夹具体选用的一面两孔定位所产生的定位误差为。2.2.4铣削力与夹紧力计算 由于粗铣所需的夹紧力总比精铣的大，如粗精铣上顶面一样，所以该夹具所需的夹紧力也以粗铣的来算。根据机械加工工艺手册可查得：铣削力计算公式为圆周分力 查表可得： 代入得 =查表可得铣削水平分力、垂直分力、轴向分力与圆周分力的比值为： 铣削加工产生的水平分力应由夹紧力产生的摩擦力平衡。 即： （） 计算出的理论夹紧力F再乘以安全系数k既为实际所需夹紧力 即： 取k=2 2.2.5定向键与对刀装置设计定位键安装在夹具底面的纵向槽中，一般使用两个。两者的距离布置应尽量远些。通过定位键与铣床工作台T形槽的配合，使夹具上定位元件的工作表面对于工作台的送进方向具有正确的位置。定位键可承受铣削时产生的扭转力矩，可减轻夹紧夹具的螺栓的负荷，加强夹具在加工中的稳固性。根据GB/220680定位键结构如图所示： 夹具体槽形与螺钉 图2.7 定位销根据T形槽的宽度 a=36mm 定位键的结构尺寸如下：表2.5 定位键尺寸 BLHhD夹具体槽形尺寸公称尺寸允差d允差公称尺寸允差D36-0.016-0.0395020922836+0.02510而对刀装置是由对刀块和塞尺组成，用来确定刀具与夹具的相对位置。由于本道工序是完成汽车变速箱箱体上顶面端面的粗精铣加工，所以选用圆形对刀块。根据GB/224080直角对到刀块的结构和尺寸如图所示： 图2.8 对刀块表2.6 对刀块尺寸DHhdd1C251076.6121塞尺选用平塞尺，其结构如图所示： 图2.9 塞尺选用平塞尺塞尺尺寸为：表2.7 塞尺尺寸公称尺寸H允差dC5-0.0180.52.2.6夹紧装置及夹具体设计为了提高生产效率，缩短加工中的辅助时间。因此夹紧装置采用液压夹紧装置。工件在夹具上安装好后，液压缸活塞带动压块从上往下移动夹紧工件。图2.10 液压原理图1液压泵 2单向阀 3压力继电器 4蓄能器5三位四通电磁换向阀 6液压缸 7二位二通电磁阀8溢流阀该夹具选用法兰式液压缸。又因该夹具有两处不同的都要用到液压缸，所以要选两种型号的液压缸。双向作用法兰式液压缸结构如图2.11：图2.11液压缸结构图1-缸体2-活塞3-锁紧螺母垫片 4-安装螺钉 5-锁紧螺母6-密封圈 7-密封圈 8-端盖螺钉 9-端盖 10-前盖11-活塞杆12-前盖螺钉13-唇型密封圈其主要技术参数如下：表2.8 液压缸1结构参数 型号 液压缸直径（mm）活塞杆直径（mm）行程（mm）大腔工作面积（cm2）小腔工作面积（cm2）活塞杆推力（N）活塞杆拉力（N）490490工作压力（MPa）T501445253016 11 78 54表2.9 液压缸2结构参数 型号 液压缸直径（mm）活塞杆直径（mm）行程（mm）大腔工作面积（cm2）小腔工作面积（cm2）活塞杆推力（N）活塞杆拉力（N）490490工作压力（MPa）T502690451006448 314 235该夹具体的设计主要考虑零件的形状及将上述各主要元件联成一个整体。这些主要元件设计好后即可画出夹具的设计装配草图。整个夹具的结构夹具装配图2所示。2.2.7夹具设计及操作的简要说明本夹具用于汽车变速箱箱体前后端面的粗精铣。夹具的定位采用一面两销，定位可靠，定位误差较小。其夹紧采用的是液压夹紧，夹紧简单、快速、可靠。有利于提高生产率。工件用吊环在夹具体上安装好后，压块在液压缸活塞的推动下向下移动夹紧工件。当工件加工完成后，压块随即在液压缸活塞的作用下松开工件，即可取下工件。装配图22.3粗精镗前后端面支承孔夹具设计本夹具主要用来粗精镗汽车变速箱箱体前后端面支承孔。由加工本道工序的工序简图可知。粗精镗前后端面支承孔时，两前后端面支承孔的中心距为133.350.05，内壁粗糙度要求1.6，两支承孔的最终尺寸分别为1200.035和800.013。因此在本道工序加工时，主要应考虑提高劳动生产率，降低劳动强度。同时应保证加工尺寸精度和表面质量。2.3.1定位基准的选择在进行前后端面粗精镗前后支承孔加工工序之前，顶面已经精铣，两工艺孔也已经加工出来。因此工件选用顶面与两工艺孔作为定位基准。选择顶面作为定位基面限制了工件的三个自由度，而两工艺孔作为定位基面，分别限制了工件的一个和两个自由度。即两个工艺孔作为定位基面共限制了工件的三个自由度。即一面两孔定位。工件以一面两孔定位时，夹具上的定位元件是：一面两销。其中一面为支承板，两销为一短圆柱销和一短削边销。为了提高加工效率，现决定用两把镗刀对汽车变速箱箱体的前后端面同时进行粗精镗加工。同时为了缩短辅助时间准备采用液压夹紧。2.3.2定位元件的设计本工序选用的定位基准为一面两孔定位，所以相应的夹具上的定位元件应是一面两销。因此进行定位元件的设计主要是对短圆柱销和短削边销进行设计。由加工工艺孔工序简图可计算出两工艺孔中心距。由于两工艺孔有位置度公差，所以其尺寸公差为所以两工艺孔的中心距为 338.30.03mm，而两工艺孔尺寸为。根据机床夹具设计手册削边销与圆柱销的设计计算过程如下：（1）、确定两定位销中心距尺寸及其偏差 = （2）、确定圆柱销直径及其公差 （基准孔最小直径） 取f7 所以圆柱销尺寸为 （3）、削边销的宽度b和B （由机床夹具设计手册） （4）、削边销与基准孔的最小配合间隙 其中： 基准孔最小直径 圆柱销与基准孔的配合间隙（5）、削边销直径及其公差 按定位销一般经济制造精度，其直径公差带为，则削边销的定位圆柱部分定位直径尺寸为 。（6）、补偿值 2.3.3定位误差分析本夹具选用的定位元件为一面两销定位。则 ：定位误差（D）=基准不重合误差（B）+基准位移误差（Y）已知工艺孔尺寸为，圆柱销尺寸为，削边销尺寸为，L=338.3mm因此：（1）“1”孔中心线在x方向的最大位移为（2）“2”孔中心线在y方向的最大位移为（3）两孔中心连线对两销中心线的最大转角误差为如果以两孔的中心距公差来计算时，得： 由于，所以此时的定位误差是满足要求的。所以该夹具体选用的一面两孔定位所产生的定位误差为。2.3.4铣削力与夹紧力计算由于粗镗所需的夹紧力总比精镗的大，如粗精铣上顶面一样，所以该夹具所需的夹紧力也以粗镗的来算。而又由镗大孔比镗小孔所需的切削力大，所以选粗镗1200.035孔来计算。根据机械加工工艺手册可查得：切削力计算公式为式中D=3mm f=0.7mm/r查表得： 即： 切削扭矩公式： 即： 根据工件工作时受切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后保证夹紧可靠，再乘以安全系数为实际所需夹紧力的数值。由公式： 取 即： 螺旋夹紧时产生的夹紧力按一下公式计算：式中由机床夹具设计手册可得： 其中： 螺旋夹紧力：该夹具采用螺旋夹紧机构，用螺栓通过压板夹紧装置压紧工件由表得：原动力计算公式 即： 由上述计算易得： 因此采用该夹紧机构工作是满足要求的。2.3.5镗套装置设计镗套的结构形式和精度直接影响被加工的精度。常用的镗套有两类，即固定式镗套和回转式镗套。1、固定式镗套固定式镗套与快换钻套结构相似，加工时镗套不随镗杆转动。A型不带油杆和油槽，靠镗杆上开的油槽润滑；B型则带油杯和没槽，使镗套和镗杆之间能充分地润滑，从而减少镗套的磨损。 固定式镗套的优点是外形尺寸小，结构简单，精度高。但镗杆在镗套之间能充分地润作轴向移动，使镗套容易磨损，因此只适用于低速镗孔。2、回转式镗套 回转式镗套随镗杆一起转动，镗杆与镗套之间只有相对移动而无相对转动，从而大大减少了镗套的磨损，也不会因摩擦发热而“卡死”。因此，它适适合于高速镗孔。 而该夹具体选用固定式镗套B型带油杯的，镗套的基本结构如图： 图2.13 镗套 由于该夹具体要镗两种类型不同的孔，所以为了缩短加工时间两类型镗套做在一个支架上。基本尺寸dDHlD2mr1r2CC1配用螺钉规格180H7g
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