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5S与管理能力提升 培训讲议,不良现象解析,1)仪容不整或穿着不整的工作人员 有碍观瞻,影响工作所气氛. 缺乏一致性,不易塑造团体精神. 看起来懒散,影响工作士气. 易生危险. 不易识别,妨碍沟通协调. 2)机器设备摆放不当. 作业流程不流畅. 增加搬运距离. 虚耗工时增多. 3)机器设备保养不良. 不整洁的机器,就如同开或坐一部脏乱的汽车,开车及坐车的人均不舒服,影响工作士气. 机器设备保养不讲究,从而对产品的品质也不讲究.,不良现象解析,机器设备保养不良,影响使用寿命及机器精度,从而直接影响生产效率,并使品质无法提高. 故障多,增加开关机时间及增加修理成本. 4)原料,半成品,成品,整修品,报废品随意摆放 容易混料-品质问题. 要花时间去找要用的动西-效率问题. 管理人员看不出物品到底有多少-管理问题. 增加人员走动时间-秩序与效率问题. 易造成堆积-浪费场所与资金. 5)工具乱摆放 增加找寻时间-效率损失. 增加人员走动-工作场所秩序,不良现象解析,工具易损坏. 6)运料通道不当 工作场所不流畅. 增加搬运时间. 易生危险. 7)工作人员的座位或座姿不当 易生疲劳-降低生产效率及增加品质变异之机遇. 有碍观瞻,影响作业场所士气. 易产生工作场所秩序问题.,综合以上种种不良现象,可以看出,不良现象均会造成浪费,这些浪费包括: 1,资金的浪费 2,场所的浪费 3,人员的浪费 4,士气的浪费 5,形象的浪费 6,效率的浪费 7,品质的浪费 8,成品的浪费 因此如何成为一个有效率，高品质,低成本的企业,第一步就是要重视整理，整顿，清洁的工作,并彻底的把它做好. 对以上这些病症,我们开给一个处方,药名叫5S.,（一）整理 把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；！,对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理,整理的目的是： 改善和增加作业面积； 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率； 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量； 消除管理上的混放、混料等差错事故； 有利于减少库存量，节约资金； 改变作风，提高工作情绪。,（二）整顿 把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。,整顿活动的要点是： 物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错； 物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应枚得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）； 物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。,三）清扫 把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。,清扫活动的要点是： 自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工； 对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养； 清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。,四）清洁 整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。,清洁活动的要点是： （1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情； （2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等； （3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人； （4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。,（五）素养 素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S“活动，要始终着眼于提高人的素质。,1整理（SEIRI) 整理对象： a) 存物间、框、架； b) 文件资料及桌箱柜； c) 零组部件、产品； d) 工装设备； e) 仓库、车间、办公场所、公共场所； f) 室外； g) 室内外通道； h) 门面、墙面、广告栏等。,整理方法： a)意识宣贯 b)制定要与不要的标准 c)展开检查利用红牌作战,5S活动的实施,2)5S的实施要决和活动要点 2.1整理的措施 2.1.1清楚不用品的措施 a)首先根据情况分清什么需要,什么不需要. b)清除不用物品,按下列程序进行: 确定对策范围和目标值 实施的准备 区别不用物品的方法教育 计量化和判断 管理人员的巡回检查.判断和指导 c)不用品的处理：报废丢弃 集中保存 d)分清使用频度后,按层次规定放置的位置.,5S活动的实施,区分方法例: 不能用 不用 废弃处理 不再使用 可能会再使用（一年内）- 很少用 放储存室 6个月到一年左右用一次 - 少用 1个月到3个月左右用一次 放储存室 经常用 每天到每周用一次 放工作场所边 此方法适用事例：办公区及仓库物品，私人物品 办公桌。文件柜。货架的物品 过期表单。文件。资料 生产现场堆积物品,区分要与不要的标准,5S活动的实施,整理需注意: 虽然现在不用，但以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不搬留在现场 好不容易才弄到场，就算没用，放着也不碍事 一下处理这么多，管理者有意见怎么办，谁来承担这个责任 为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了,5S活动的实施,2 整顿的实施方法 整顿的主要对象在“场所”而工作场所最大的时间浪费是在“准备工作时间”，在工作中“选择”和“寻找”花费一定的时间。所以，要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪费必须做到以下几点： a) 落实整顿工作，根据“整理”的重点进行,5S活动的实施,b)规定放置方法-查找容易，取拿方便 置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式； 在放置时，尽可能安排物品的先进先出； 尽量利用框架，经立体发展，提高收容率； 同类物品集中放置； 框架、箱柜内部要明显易见； 必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”； 清扫器具以悬挂方式放置。,5S活动的实施,C)遵守保管规则 日常管理和防止库存无货 取拿。收存的训练和改进的效果 举例 对：个人办公桌上。抽屉；文件。档案。资料 原材料。零件。半成品。成品的堆放 消耗品的定位摆放，可采用的做法如下： a)空间腾出- b)规划放置场所及位置-要用的东西随即可取得 c)规定放置方法-使用者及其他人一目了然 d)放置标示- e)摆放整齐。明确-,5S活动的实施,5S活动的实施,3清扫的措施 1)工作场所和设备的清扫（整洁化） a)区域划分和责任范围的规定 明确个人及共同分担区域，负责的领导 实行值班制度 5S的誓言 不弄脏 脏了马上擦去 不弄洒 消失了再写 不乱扔 揭下来了再帖上 b)按区域。设备进行清扫 手帕作战。擦一次作战。清除作战 扫除机械化。自动化 c)保持制度化-一起搞3分钟5S 1分钟5S 3分钟5S 5分钟5S 质量检查，安全检查,5S活动的实施,5S活动的实施,2)通过对设备。治工具的清扫。检查排除小毛病（设备5S) a)清扫和检查的方法 设备5S是自主保全第一阶段的活动 使用核对检查表 对设备内部着手，技术教育。培训要跟上 检查基本问题，防止设备磨损损耗 对污垢进行清扫。缺油注油，松动扭紧，发热管理 b)清扫和检查的教育 学习功能。结构等 掌握机械。电气各部分的相关知识 c)清扫。检查的实施以及发现问题 多由于清扫不彻底而产生污垢和堵塞 多数问题的发现与自信有关,5S活动的实施,d）对设备功能上的问题进行分析研究 为什么这个地方重要？ 为什么忽视了而未管呢？ 如果这样下去可能会发生问题，会有什么影响？ 从原理和机制上考虑 为什么未能早发现？如何才能做到早发现？ 为什么成了这个样子呢？ 3) 大扫除的方法 注意高空作业的安全 爬上或钻进机器时要注意 使用洗涤剂或药品时要注意 不要使设备生锈和弄坏设备（清洗剂进入含油轴承等） 消除问题和损坏的地方，总的检查一下有问题的地方： 对象是：建筑物 屋脊 窗户 通道 天棚 柱子 灯泡 管路线路 开关 棚架 台 更衣室 外壳的罩 安全支架 扶手等有无损坏。长锈。脱落。杂乱等,5S活动的实施,4)举例 对a)办公桌面紊乱。粉尘。水渍 b)垃圾。废品未处理 c)玻璃门窗不干净 d)水管漏水，噪音污染处理 e)破损的物品修理 做法可如下： 1）清扫从地面到墙板到天花板所有物品 2）机器工具彻底清理 3）发现脏污问题 4）杜绝污染源 领导者带头来做,5S活动的实施,4清洁的措施 1)通过目视管理使异常问题暴露出来 目的：通过暴露异常问题让谁都知道 使视觉意识化-目视管理的基本 对容易看管的用具下工夫 2)目视管理的重点 管什么看什么？-管理的要害地方在哪？ 什么现象算异常？-其判断标准是什么？ 能察觉出来吗？-用什么工具检查？检查窍门及办法？ 怎样进行活动？-应急处理。改进和保持 3)在目视管理的工具和方法上下工夫 a)目视管理用工具的管理重点 从远处看也能明确，管理的东西要有标志 好坏谁都能明确指出来，谁都能使用，很方便 谁都能维护，立即可以修好,5S活动的实施,b)规定好坏标准 根据标准用眼一看就能判断出是否属于异常 c)改进检查困难的地方 4) 目视管理的方法 a)编制目视管理手册 为什么要搞5S?如何进行好？对做法。方法和异常时的行动规范 编成手册，教育训练每个人的行动。 b)研究确定管理标签 润滑油标签-表示油种和颜色，注油时间 精确度管理标签-量具的管理等级和校验周期 年度检查标签-表示年度和月份检查 恒温箱（器）标签-表示各种温度的标签 表示负责人-每种东西的管理责任者姓名,5S活动的实施,5S活动的实施,c)表示管理界限 表示仪表测量范围 用划线或颜色表示通常使用范围和危险范围 对最低库存量加以表示 配合记号： 螺栓和螺帽在一定位置上划一条线以便发现是否松动 定位记号和停止线 文件夹划斜线 d)在视觉化上下工夫 透明化：为使人们的眼睛看清楚，不要罩。不要门。不要盖 不上锁。 状态视觉化：在风扇上栓个飘带，使人知道送风状态 故障图象：对各种数据用图象形式表示，一看就明白 表示去向。内容：管理人员或东西的去向 状态的定量化：表示管理界限和明确异常现象,5S活动的实施,5教养的措施 1)五个问候 早上好 拜托 对不起 多谢 再见 2)教养是指改变人们的某些习惯，养成良好习惯 为取得良好结果，要明确规定行动的准则 正确的传达和良好的培训，准确的传授 组织全员参加活动 每个人都养成对自己行为负责的性格 以语言表示，每天行动 上级发现不好的立即纠正 这样就能养成习惯，形成有纪律的组织,5S活动的实施,3)为什么意想传达不通？ 是否正确传达有困难的事情？ 意想传达不通是决定于人的本质 确认传授思想如何，很重要。 4)标准或检查表上规定的事项是否得到遵守？ a)检查同未检查一样 b)使检查者信得过 c)标准或检查表的确定和填写过程很重要，不是上级分配了才去做， 而是养成好习惯认真实际检查确定和填写。 5)通过训练确实会做 a)怎样才能做到遵守作业标准？-防止马虎 b)先从简单的开始做起 把遵守各项规定作为自觉行动，从简单的事情约束自己并养成习 惯，作业者要养成对自己行为负责的性格。 C)通过训练最有效,教养,5S活动的实施,6)教养第一的5S运动 5S的关系图,教养,整,顿,整,理,清,洁,清,扫,道,德提,升,品性,提升,教育,运动,类,人,如何推动5S,1）消除障碍意识 5S容易做，但不易持久-认识问题 a)认为5S太简单，芝麻小事，没什么意义。 b)虽然工作上问题多多，但与5S无关。 c)工作太忙，哪有时间再做5S？ d)现在比以前好多了，有必要做5S吗？ e)5S既然很简单，却要劳师动众，有必要吗？ f)就是我想做好，别人呢？ g)做好了有什么好处呢？ 以上一系列意识障碍，必须通过训练，先予消除。,如何推动5S,2)成立推动组织，设立推动委员会 a)设定推动目标 b)制定活动计划及活动办法 c)实施教育训练 e)制定推动的方法 f)制定评价考核的方法,总经理,副总经理,营业,财务,技术,品管,生产,5S推动委员会,如何推动5S,5S推动委员会,高层支持理解,目标设定,确立推动体制,制定计划,评价制度建立,成立推动委员会,评价与检讨,示范单位实施 （第一次改善）,发表,全公司教育宣传,示范单位再改善 （第二次改善）,设立目标管理,全公司展开 （第一次改善）,主管教育宣传,准备阶段,示范阶段,全面展开阶段,如何推动5S,3）展开宣传造势活动 a)公司推动5S的目的。目标。宣传口号。竞赛办法的宣传活动 b)作成标语，各部门宣导 4）教育训练 训练内容： 5S概论 整理 整顿 红牌子作战 清洁 清扫 参观见学 观摩 QC改善手法,如何推动5S,5）实施 初期可选择一部门示范，然后推广 活动成果要标准化 6）检查 有效利用检查表 红牌子作战 7）竞赛 制定竞赛奖励办法 现场评比 发表结果,5S的实施技巧,1）红牌子作战 红牌目的：运用醒目的红色标志问题的存在 实施方法： a)整理：清楚区分要与不要的东西，找出需改善的地方 b)整顿：将不要的东西贴上红牌 将要改善的地方贴上红牌 c)清扫：有油污。不清洁的设备贴上红牌 藏污纳垢的办公室死角贴上红牌 办公室。生产现场不该出现的东西贴上红牌 d)清洁：减少红牌数量 e)教养：有人继续增加红牌，有人努力减少红牌 注意：看到红牌时不可生气 人不要挂上红牌,5S检查不合格票 检查日期： 年 月 日 检查者： 不合格内容： 限定纠正时间： 编号： 编号： 卫生区域： 限定纠正时间：,5S的实施技巧,红牌子样式,红牌子作战制度,5S的实施技巧,2）目视管理 定义：一看便知 假如每个人均能一看便知，方便，不浪费时间，效率高 举例(社会上常见的)： 马路上的行车线，如果没有。 绿色邮筒标志 公告栏 看板或标示牌 银行柜台窗口的标示 餐厅经理与服务生的不同制服 目视管理，配合5S活动来进行，可达到更好的效果。,5S的实施技巧,目视管理的方法 看板管理 颜色管理 灯具管理 实物管理 识别管理 区域规划,5S的实施技巧,5S的实施技巧,看板管理 生产线看板 标识今天生产规格、数量，并记入实际进度状况 生产线每个成员一看就知道，易于激发参与感 图表 图表内可能表示产量的、效率的、品质的或其它的状况，一看就知道起伏状况，是否在控制中，易于管理 例如：生产线制程中的一次工程不良率 成品检验中的一次检验不良率 生产线上和各种控制图 管理看板 人员出勤看板 人员培训技能状况看板,5S的实施技巧,5S的实施技巧,5S的实施技巧,5S的实施技巧,5S的实施技巧,颜色管理 区域颜色管理 黄色工作区域，置放待加工料件 绿色工作区域，置放加工完成品件 红色不合格品区 蓝色待判定，回收，暂放 人员颜色管理 红帽生产线上的班长 黄帽质检人员 蓝帽作业人员,5S的实施技巧,5S的实施技巧,实物管理 全格法 依物体形状，用线条框起来 例如：把不同规格的板手轮廓画在板子上，把板子挂起来 适用用工位卡具，维修工具的管理 直角法 只定出物体关键角落 例如：设备定位的四个角 影绘法 依物体外形，实际满者 例如：仓库物体堆放的高度刻线,5S活动的实施,5S的实施技巧,区域管理 通道线 生产线场划上通道线和作业区，一看便知是供物品运送的通道和工作的区域。 定置管理图 车间定置图涉及物料堆放、机器摆放、人员活动等 办公室定置图包括办公室布局、指示、办公桌标识、文件放置等 库房定置图包括成品、原料、半成品、辅料等，从区域标识到规格、种类等 工具箱定置图标明工具的摆放位置等,5S的实施技巧,车间定置图涉及物料堆放、机器摆放、人员活动等 根据车间生产需要、合理设计车间定置图； b) 对物品临时停滞区域定置； c) 对工段、班组及工序、工位、机台定置； d) 对工具箱定置； e) 设备定置； f) 检查现场定置。,5S活动的实施,4.3.3 库房定置内容 a) 设计库房定置图，悬挂在库房的醒目处； b) 对易燃易爆有毒及污染环境、限制贮存物，物品实行特别定置； c) 限期贮存物品要用特定的信息表示接近储存期； d) 帐簿前页应有序号、物品目录及存放点； e) 特别定置区域，要用标准符号和无标准符号规定符号表示； f) 物品存放的区域、架号、序号必须和帐