摆架 机械加工工艺夹具设计（南农）带cad图和文档
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摆架 机械加工工艺夹具设计南农带cad图和文档
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课程设计课 题：摆架工艺与夹具设计专 业：学 生 姓 名： 班 级： 学 号： 指 导 教 师： 完 成 时 间： 摘 要本设计是基于摆架零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。摆架零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。主要加工工序安排是先以孔系定位加工出平面，再以平面与孔系定位加工出工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。孔系的加工采用的是坐标法镗孔。整个加工过程均选用组合机床。夹具选用专用夹具，机构可以不必自锁，因此生产效率较高，适用于大批量、流水线上加工，能够满足设计要求。关键词：摆架零件；工艺；夹具；ABSTRACTThe design is based on the body parts of the processing order of the processes and some special fixture design. Body parts of the main plane of the surface and pore system. In general, the plane guarantee processing precision than that of holes machining precision easy. Therefore, this design follows the surface after the first hole principle. Plane with holes and the processing clearly divided into roughing and finishing stages of holes to ensure machining accuracy. Datum selection box input shaft and the output shaft of the supporting hole as a rough benchmark, with top with two holes as a precision technology reference. Main processes arrangements to support holes for positioning and processing the top plane, and then the top plane and the supporting hole location hole processing technology. In addition to the follow-up processes individual processes are made of the top plane and technological hole location hole and plane processing. Supported hole processing using the method of coordinate boring. The whole process of processing machine combinations were selected. Selection of special fixture fixture, clamping means more choice of pneumatic clamping, clamping reliable, institutions can not be locked, so the production efficiency is high, suitable for large batch, line processing, can meet the design requirements.Key words: parts; fixture;II目 录摘 要IIABSTRACTIII第1章 加工工艺规程设计11.1 零件的分析11.1.1 零件的作用11.1.2 零件的工艺分析11.2 确定毛坯的制造形式21.3 摆架加工工艺措施21.3.1 孔和平面的加工顺序21.3.2 孔系加工方案选择21.4 摆架加工定位基准的选择21.4.1 粗基准的选择21.4.2 精基准的选择31.5 摆架加工主要工序安排31.6机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定61.7确定切削用量及基本工时（机动时间）7第2章铣尺寸为105的两外侧面夹具设计19为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度。在加工摆架零件时，需要设计专用夹具。192.1 机床夹具的作用及其分类192.2 机床夹具的组成212.3 机床夹具的多工位加工212.4 研究原始质料222.5 定位基准的选择222.6 切削力及夹紧力的计算222.7定位误差的分析232.8 夹具设计及操作的简要说明24总 结25参考文献26致 谢27IV24 第1章 加工工艺规程设计1.1 零件的分析1.1.1 零件的作用题目给出的零件是摆架。摆架的主要作用是保证各零件之间能够通过摆架进行正常装配,并能进行合理运行。因此摆架零件的加工质量，不但直接影响的装配精度和运动精度，而且还会影响工作精度、使用性能和寿命。1.1.2 零件的工艺分析由摆架零件图可知。它的外表面上有3个平面需要进行加工。孔系在前后端面上。此外各表面上还需加工一系列螺纹孔。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：（1）以82的底面面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：82的底面的铣削加工；其中有表面粗糙度要求为（2）以顶面为主要加工平面的加工面。这一组加工表面包括：顶面的铣削加工；2- M8螺纹孔加工其中底面有表面粗糙度要求为，钻R6扁孔工艺孔，铣R6扁槽（2）以上端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：上端面、尺有表面粗糙度要求为（3）以宽度为50mm的两侧面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：宽度为50mm的两侧面尺有表面粗糙度要求为（4）以52内孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：52内孔尺有表面粗糙度要求为（4）以12孔、15孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：52内孔尺有表面粗糙度要求为1.2 确定毛坯的制造形式零件材料为HT200，考虑到零件在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为2级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。1.3 摆架加工工艺措施由以上分析可知。该摆架零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于摆架来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。由于的生产量很大。怎样满足生产率要求也是加工过程中的主要考虑因素。1.3.1 孔和平面的加工顺序摆架类零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工摆架上的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。摆架的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。摆架零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。1.3.2 孔系加工方案选择摆架孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最底的机床。1.4 摆架加工定位基准的选择1.4.1 粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：（1）保证各重要孔的加工余量均匀；（2）保证装入摆架的零件与一定的间隙。为了满足上述要求，应选择的主要孔作为主要基准。即以摆架的输入轴和输出轴的孔作为粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另一个主要孔定位限制第五个自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要孔时，孔加工余量一定是均匀的。由于孔的位置与边缘的位置是同一型芯铸出的。因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔与边缘的相对位置。1.4.2 精基准的选择从保证摆架孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择应能保证摆架在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从摆架零件图分析可知，它的顶平面与各主要孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是摆架的装配基准，但因为它与摆架的主要孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。1.5 摆架加工主要工序安排对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。摆架加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。由于顶平面加工完成后一直到摆架加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。因此，底面上的螺孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗加工孔系。螺纹底孔在多轴组合钻床上钻出，因切削力较大，也应该在粗加工阶段完成。对于摆架，需要精加工的是孔前后端平面。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。因此，实际采用的工艺方案是先精加工孔系，然后以孔用可胀心轴定位来加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在的含0.4%1.1%苏打及0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于。制定以下两种工艺方案：方案一工序号工 序 内 容10铸造20时效处理30粗铣尺寸为82的底面40粗铣上端面50粗铣左端面60半精铣尺寸为82的底面70半精铣上端面80半精铣左端面90粗铣、半精铣宽度为50mm的两侧面100钻扩32孔110粗车52内孔120半精车52内孔130精车52内孔140车2x1退刀槽150粗铣尺寸为105的两外侧面160粗铣尺寸为65的两内侧面170半精铣尺寸为65的两内侧面180钻扩铰12孔190钻扩铰15孔200钻4-M8螺纹底孔攻丝4-M8210钻4-M6螺纹底孔攻丝4-M6220去毛刺230检验入库方案二工序号工 序 内 容10铸造20时效处理30粗铣尺寸为82的底面40粗铣上端面50粗铣左端面60半精铣尺寸为82的底面70半精铣上端面80半精铣左端面90粗铣、半精铣宽度为50mm的两侧面100钻扩32孔110粗车52内孔120半精车52内孔130精车52内孔140车2x1退刀槽150钻扩铰12孔160钻扩铰15孔170粗铣尺寸为105的两外侧面180粗铣尺寸为65的两内侧面190半精铣尺寸为65的两内侧面200钻4-M8螺纹底孔攻丝4-M8210钻4-M6螺纹底孔攻丝4-M6220去毛刺230检验入库工艺方案一和方案二的区别在于方案一先加工端面再加工孔，而方案二是先加工孔再加工端面，违背了先面后孔的原则，综合考虑确定具体的加工路线如下:工序号工 序 内 容10铸造20时效处理30粗铣尺寸为82的底面40粗铣上端面50粗铣左端面60半精铣尺寸为82的底面70半精铣上端面80半精铣左端面90粗铣、半精铣宽度为50mm的两侧面100钻扩32孔110粗车52内孔120半精车52内孔130精车52内孔140车2x1退刀槽150粗铣尺寸为105的两外侧面160粗铣尺寸为65的两内侧面170半精铣尺寸为65的两内侧面180钻扩铰12孔190钻扩铰15孔200钻4-M8螺纹底孔攻丝4-M8210钻4-M6螺纹底孔攻丝4-M6220去毛刺230检验入库1.6机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“摆架”零件材料采用灰铸铁制造。材料为HT200，硬度HB为170241，生产类型为大批量生产，采用铸造毛坯。（1）底面的加工余量。根据工序要求，底面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下：粗铣：参照机械加工工艺手册第1卷表3.2.23。其余量值规定为，现取。表3.2.27粗铣平面时厚度偏差取。精铣：参照机械加工工艺手册表2.3.59，其余量值规定为。（2）前后端面加工余量。根据工艺要求，前后端面分为粗铣、精铣加工。各工序余量如下：粗铣：参照机械加工工艺手册第1卷表3.2.23，其加工余量规定为，现取。铸件毛坯的基本尺寸为，根据机械加工工艺手册表2.3.11，铸件尺寸公差等级选用CT7。再查表2.3.9可得铸件尺寸公差为。（3）螺孔加工余量毛坯为实心，不冲孔。表1 毛坯尺寸零件尺寸单侧余量双侧余量铸件尺寸105362965242412实心铸造实心铸造无15实心铸造实心铸造无4-M8实心铸造实心铸造无4-M6实心铸造实心铸造无 1.7确定切削用量及基本工时（机动时间）工序30：粗铣尺寸为82的底面机床：双立轴圆工作台铣床刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀）材料： 齿数铣削深度：每齿进给量：根据参考文献7机械加工工艺手册表2.4-73，取铣削速度：参照参考文献7机械加工工艺手册表2.4-81，取机床主轴转速：， 式（1.1）实际铣削速度： 式（1.2）进给量： 式（1.3）工作台每分进给量： ：根据参考文献7机械加工工艺手册表2.4-81,被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度： 式（1.4）取刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： 式（1.5）工序40：粗铣上端面机床：双立轴圆工作台铣床刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀）材料： 齿数铣削深度：每齿进给量：根据参考文献7机械加工工艺手册表2.4-73，取铣削速度：参照参考文献7机械加工工艺手册表2.4-81，取机床主轴转速：， 式（1.1）实际铣削速度： 式（1.2）进给量： 式（1.3）工作台每分进给量： ：根据参考文献7机械加工工艺手册表2.4-81,被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度： 式（1.4）取刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： 式（1.5）工序50：粗铣左端面机床：双立轴圆工作台铣床刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀）材料： 齿数铣削深度：每齿进给量：根据参考文献7机械加工工艺手册表2.4-73，取铣削速度：参照参考文献7机械加工工艺手册表2.4-81，取机床主轴转速：， 式（1.1）实际铣削速度： 式（1.2）进给量： 式（1.3）工作台每分进给量： ：根据参考文献7机械加工工艺手册表2.4-81,被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度： 式（1.4）取刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： 式（1.5）工序60半精铣尺寸为82的底面铣削深度：每齿进给量：根据参考文献7机械加工工艺手册表2.4-73，取铣削速度：参照参考文献7机械加工工艺手册表2.4-81，取机床主轴转速，由式（1.1）有：， 实际铣削速度，由式（1.2）有：进给量，由式（1.3）有：工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：精铣时刀具切出长度：取走刀次数为1。机动时间，由式（1.5）有：本工序机动时间工序70半精铣上端面铣削深度：每齿进给量：根据参考文献7机械加工工艺手册表2.4-73，取铣削速度：参照参考文献7机械加工工艺手册表2.4-81，取机床主轴转速，由式（1.1）有：， 实际铣削速度，由式（1.2）有：进给量，由式（1.3）有：工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：精铣时刀具切出长度：取走刀次数为1。机动时间，由式（1.5）有：本工序机动时间工序80 半精铣左端面机床：双立轴圆工作台铣床刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀）材料： 齿数铣削深度：每齿进给量：根据参考文献7机械加工工艺手册表2.4-73，取铣削速度：参照参考文献7机械加工工艺手册表2.4-81，取机床主轴转速：， 式（1.1）实际铣削速度： 式（1.2）进给量： 式（1.3）工作台每分进给量： ：根据参考文献7机械加工工艺手册表2.4-81,被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度： 式（1.4）取刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： 式（1.5）工序100：钻、扩32孔工件材料为HT200，硬度200HBS。孔的直径为22mm，公差为H7，表面粗糙度。加工机床为Z525立式钻床，加工工序为钻、扩、铰，加工刀具分别为：钻孔19mm标准高速钢麻花钻，磨出双锥和修磨横刃；扩孔31.7mm标准高速钢扩孔钻；铰孔32mm标准高速铰刀。选择各工序切削用量。（1）确定钻削用量1）确定进给量 根据参考文献7表28-10可查出，由于孔深度比，故。查Z525立式钻床说明书，取。根据参考文献7表28-8，钻头强度所允许是进给量。由于机床进给机构允许的轴向力（由机床说明书查出），根据表28-9，允许的进给量。由于所选进给量远小于及，故所选可用。2）确定切削速度、轴向力F、转矩T及切削功率 根据表28-15，由插入法得：，由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。由参考文献7表28-3，故查Z525机床说明书，取。实际切削速度为：由表28-5，故3）校验机床功率 切削功率为机床有效功率故选择的钻削用量可用。即，相应地，（2）确定扩孔切削用量1）确定进给量 根据参考文献7表28-31，。根据Z525机床说明书，取=0.57mm/r。2）确定切削速度及 根据参考文献7表28-33，取。修正系数：，故 查机床说明书，取。实际切削速度为 （3）确定铰孔切削用量1）确定进给量 根据参考文献7表28-36，按该表注4，进给量取小植。查Z525说明书，取。2）确定切削速度及 由参考文献7表28-39，取。由参考文献7表28-3，得修正系数，故 查Z525说明书，取，实际铰孔速度 （4）各工序实际切削用量 根据以上计算，各工序切削用量如下：钻孔：，扩孔：，铰孔：，工序100 刨AB平面深度：每齿进给量：根据参考文献7机械加工工艺手册表2.4-73，取铣削速度：参照参考文献7机械加工工艺手册表2.4-81，取机床主轴转速，由式（1.1）有：， 实际铣削速度，由式（1.2）有：进给量，由式（1.3）有：工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：精铣时刀具切出长度：取走刀次数为1。机动时间，由式（1.5）有：本工序机动时间工序150：粗铣尺寸为105的两外侧面机床：卧式铣床X6132 刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀）材料： 齿数铣削深度：每齿进给量：根据参考文献7机械加工工艺手册表2.4-73，取铣削速度：参照参考文献7机械加工工艺手册表2.4-81，取机床主轴转速：， 式（1.1）实际铣削速度： 式（1.2）进给量： 式（1.3）工作台每分进给量： ：根据参考文献7机械加工工艺手册表2.4-81,被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度： 式（1.4）取刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： 式（1.5）工序180：钻扩铰12孔机床：Z525立式钻床 刀具：根据机械加工工艺手册表10-61选取高速钢麻花钻121)进给量 取f=0.13mm/r2)切削速度V=2434m/min. 取V=15m/min3)确定机床主轴转速ns= 398r/min与398r/min相近的机床转速为400r/min。现选取=400r/min。所以实际切削速度=5) 切削工时，按工艺手册表6.2-1。 t=i ;其中l=60mm; =4mm; =3mm;t= =1.28min工序200：钻4-M8螺纹孔机床：Z525 立式钻床 钻孔： 选用高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得 （切削表2.15） 按机床选取 基本工时： min攻螺纹M8mm： 选择M8mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即 按机床选取 基本工时：工序210 钻4-螺孔机床：Z525 立式钻床 切削深度：进给量：根据参考文献7机械加工工艺手册表2.4-39，取切削速度：参照参考文献7机械加工工艺手册表2.4-41，取机床主轴转速，由式（1.1）有：，取实际切削速度，由式（1.2）有：被切削层长度：刀具切入长度，由式（1.8）有：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间，由式（1.5）有：、攻螺纹孔机床：组合攻丝机刀具：高速钢机动丝锥进给量：由于其螺距,因此进给量切削速度：参照参考文献7机械加工工艺手册表2.4-105，取机床主轴转速，由式（1.1）有：，取丝锥回转转速：取实际切削速度，由式（1.2）有：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间，由式（1.5）有：第3章 钻4-M8孔夹具的设计2.1 确定设计任务、明确加工要求本次专用夹具设计任务是，设计用钻床钻4-M8孔的专用夹具，即专用的钻床夹具。具体设计内容和要求应以任务书和座盖机械加工工艺规程为依据。2.2 定位方案的确定 图2.1 夹具的定位图由工序卡可知，左侧面孔无位置要求，在本夹具设计中，限制该零件的六个自由度。其具体定位可采用一面一孔再加一个挡销（限制旋转）组合定位方式，一面一孔再加一个挡销（是座盖、盖类零件加工常用的定位方式。一面，就是座盖的底面。销子直径公称尺寸与定位销孔公称直径相同，公差一般选用n6。一面，限制了3个自由度。必须是一个圆柱销与一个菱形销，否则会过定位。2个定位孔的中心距是有公差（误差）的，与两销中心距不可能非常一致的，圆柱销是限制两个自由度。2.3 切削力及夹紧力的计算刀具：钻头 D=6.8(M8的螺纹底孔）。则轴向力：见工艺师手册表28.4F=Cdfk2.1 式中： C=420， Z=1.0, y=0.8, f=0.35 k=(F=420转矩T=Cdfk式中: C=0.206, Z=2.0, y=0.8T=0.206功率 P=在计算切削力时,必须考虑安全系数,安全系数 K=KKKK式中 K基本安全系数，1.5; K加工性质系数，1.1;K刀具钝化系数, 1.1;K断续切削系数, 1.1则 F=KF=1.5钻削时 T=17.34 N切向方向所受力: F=取F=4416F F所以,时工件不会转动,故本夹具可安全工作。2.4 夹紧机构的设计根据生产要求，用手动夹紧方式可以满足要求。为了方便夹紧，螺旋夹紧机构进行夹紧。夹紧力的主要作用是防止工件在钻削力作用下产生倾覆和振动。2.5 定位误差分析本工序选用的工件以圆孔在间隙心轴上定位，心轴为垂直放置，由于定位副间存在径向间隙，因此必将引起径向基准位移误差。不过这时的径向定位误差不再只是单向的了，而是在水平面内任意方向上都有可能发生，其最大值也比心轴水平放置时大一倍。见下图。式中 定位副间的最小配合间隙（mm）； 工件圆孔直径公差（mm）； 心轴外圆直径公差（mm）。图2.2 心轴垂直放置时定位分析图2.6 钻套、衬套、钻模板设计与选用工艺孔的加工只需钻切削就能满足加工要求。故选用可换钻套（其结构如下图所示）以减少更换钻套的辅助时间。 图2.3 可换钻套铰工艺孔钻套结构参数如下表2.4：表2.2 钻套dHD公称尺寸允差6.81512+0.018+0.007221810490.518衬套选用固定衬套其结构如图所示：图2.4 固定衬套其结构参数如下表2.3：表2.3 固定衬套dHDC 公称尺寸允差公称尺寸允差12+0.034+0.0161510+0.023+0.0120.522.7 夹具体的设计夹具上的各种装置和元件通过夹具体连接成一个整体。因此，夹具体的形状及尺寸取决于夹具上各种装置的布置及夹具与机床的连接。在设计夹具时对夹具体有以下几个方面的要求：（1） 有适当的精度和尺寸稳定性。夹具体上的重要表面，如安装定位元件的表面、安装对刀或导向元件的表面以及夹具体的安装基面等，应有适当的尺寸和形状精度，它们之间应有适当的位置精度。为使夹具体尺寸稳定，铸造夹具体要进行时效处理，焊接和锻造夹具体要进行退火处理。（2） 有足够的强度和刚度。加工过程中，夹具体要承受较大的切削力和夹紧力。为保证夹具体不产生不允许的变形和震动，夹具体应有足够的强度和刚度。因此夹具体需要有一定的壁厚，铸造和焊接夹具体常设置加强肋，或在不影响工件装卸的情况下采用框架式夹具体。（3） 结构工艺性好。夹具体应便于制造、装配和检验。铸造夹具体上安装各种元件的表面铸出凸台，以减少加工面积。夹具体毛面与工件之间应留有足够的间隙。夹具体结构形式应便于工件的装卸，分为开式结构，半开式结构，框架式结构等。（4） 排屑方便。切屑多时，夹具体上应考虑排屑结构。在机床上安装稳定可靠。夹具在机床上的安装都是通过夹具体上的安装基面与机床上相应表面的接触或配合实现的。当夹具在机床工作台上安装时，夹具的重心应尽量低，重心越高则支撑面应越大;夹具底面四边应凸出，使得夹具的安装基面与机床的工作台面接触良好。由于铸造夹具体工艺性好，可铸造出各种复杂形状，具有较好的抗压强度、刚度和抗震性的零件，在
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