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机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称伞齿轮零件名称伞齿轮共1页第1页材 料 牌 号45毛 坯 种 类锻造毛坯外形尺寸每毛坯件数1每 台 件 数1备 注 工 序 号 工序 名称 工 序 内 容车间 工段设 备工 艺 装 备 工时/min 准终 单件10锻造锻造出毛坯锻造车间一20热处理毛坯热处理，时效处理铸造车间一30铣粗铣上端面机加工车间二铣床X52K面铣刀，夹具，游标卡尺5min5min40铣粗铣下端面机加工车间二铣床X52K面铣刀，夹具，游标卡尺5min5min50镗镗110、132内孔，并倒角 机加工车间二CA6140三爪卡盘，90度偏刀，盲孔偏刀，游标卡尺18min18min60车粗车、精车228外圆粗车各外圆台阶及倒角机加工车间二CA6140三爪卡盘，90度偏刀，盲孔偏刀，游标卡尺10min10min70车掉头装夹，粗车、精车、228外圆另外一侧，粗车各外圆台阶及倒角机加工车间二CA6140三爪卡盘，90度偏刀，盲孔偏刀，游标卡尺18min18min80钻钻12-10.4小孔机加工车间二钻床Z525钻头，游标卡尺10min10min90铣齿铣齿机铣齿机加工车间二铣齿机铣齿刀，游标卡尺28min28min100钳去毛刺，清洗金工二钳工台丝锥，锉刀，游标卡尺110终检终检入库 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期学院机械加工工序卡片产品型号伞齿轮零件图号产品名称伞齿轮零件名称伞齿轮共7页第1页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工30铣45毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数锻造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X52K11夹具编号夹具名称切削液1专用夹具普通乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件22工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时/sr/minm/smm/rmm机动辅助1粗铣上端面面铣刀，夹具，游标卡尺22024.42311510 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期学院机械加工工序卡片产品型号伞齿轮零件图号产品名称伞齿轮零件名称伞齿轮共页第页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工30铣45毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数锻造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X52K11夹具编号夹具名称切削液1专用夹具普通乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件22工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时/sr/minm/smm/rmm机动辅助1粗铣下端面面铣刀，夹具，游标卡尺22024.42311510 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期学院机械加工工序卡片产品型号伞齿轮零件图号产品名称伞齿轮零件名称伞齿轮共7页第3页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工50车45毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数锻造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床CA614011夹具编号夹具名称切削液1三爪卡盘普通乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件22工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时/sr/minm/smm/rmm机动辅助1镗110、132内孔，并倒角三爪卡盘，90度偏刀，盲孔偏刀，游标卡尺16512.31311510 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期学院机械加工工序卡片产品型号伞齿轮零件图号产品名称伞齿轮零件名称伞齿轮共7页第4页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工60车45毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数锻造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床CA614011夹具编号夹具名称切削液1三爪卡盘普通乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件22工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时/sr/minm/smm/rmm机动辅助1粗车、精车228外圆粗车各外圆台阶及倒角90度偏刀，盲孔偏刀，游标卡尺26720.51211510 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期学院机械加工工序卡片产品型号伞齿轮零件图号产品名称伞齿轮零件名称伞齿轮共7页第5页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工70车45毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数锻造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床CA614011夹具编号夹具名称切削液1三爪卡盘普通乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件22工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时/sr/minm/smm/rmm机动辅助1掉头装夹，粗车、精车、228外圆另外一侧，粗车各外圆台阶及倒角三爪卡盘，90度偏刀，盲孔偏刀，游标卡尺26720.51211510 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期学院机械加工工序卡片产品型号伞齿轮零件图号产品名称伞齿轮零件名称伞齿轮共7页第6页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工80钻45毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数锻造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z52511夹具编号夹具名称切削液1专用夹具普通乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件22工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时/sr/minm/smm/rmm机动辅助1钻12-10.4小孔专用夹具，麻花钻，游标卡尺56025.70.8211510 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期学院机械加工工序卡片产品型号伞齿轮零件图号产品名称伞齿轮零件名称伞齿轮共7页第7页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工90铣齿45毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数锻造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣齿机11夹具编号夹具名称切削液1专用夹具普通乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件22工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时/sr/minm/smm/rmm机动辅助1铣齿机铣齿铣齿刀，游标卡尺31512.31311510 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机运2015届毕业生毕业设计工作安排为做好2015届毕业生毕业设计工作，结合沈阳工学院关于本学年毕业设计管理工作时间安排及要求，特制定机械与运载学院2015届毕业生毕业设计工作安排如下，望各专业遵照执行。一、时间安排13月10日3月20日各学院进行毕业设计（论文）题目自查，3月23日前上报“毕业设计（论文）题目审核汇总表”。 2各教学单位于4月28日前将答辩委员会成员名单及各答辩小组成员名单、答辩时间、地点上报教学管理部，答辩时间、地点由各教学单位按照教学进程安排自行确定。34月24日4月28日教学管理部对各教学单位进行毕业设计（论文）中期检查，包括毕业设计的管理文件、工作计划及学生的毕业设计（论文）自查表。4各教学单位于6月10日之前完成成绩评定并上报教学管理部。5各教学单位于6月20日前将毕业设计（论文）工作总结上报教学管理部。二、相关要求1各教学单位要加强对毕业设计（论文）工作的领导，结合学院有关规定，制定本完善本单位的管理办法，并严格执行，做好开展相关工作的记录。2关于毕业设计（论文）组织机构及职责、指导教师的要求及职责、学生的要求、论文的要求和规范、论文的装订及归档请参照毕业设计(论文)管理规定，认真对照执行。3各教学单位要督促指导老师对学生出勤情况进行考核，根据论文或设计量，达不到要求的，取消答辩资格，不计成绩。学生于毕业设计（论文）开始第八周填写毕业设计（论文）学生自查表。4各教学单位要严格按照毕业设计(论文)管理规定中成绩评定比例对2015届毕业生毕业设计（论文）做出成绩评定，按时上报教学管理部。5答辩结束后各教学单位要组织教师对毕业设计（论文）材料进行全面审查，对毕业设计（论文）材料进行整理归档。其它未尽事宜参照毕业设计(论文)管理规定执行。沈阳工学院教学管理部2015年3月10日 XX学院毕业设计（论文）汽车从动螺旋伞齿轮加工工艺及夹具设计系 名： （四号宋体） 专业班级： （四号宋体） 学生姓名： （四号宋体） 学 号： （四号宋体） 指导教师姓名： （四号宋体） 指导教师职称： （四号宋体） 年 月19摘 要在这篇论文中，汽车从动螺旋伞齿轮的加工工艺和表面钻夹具的设计中夹具设计过程。本文作者是降低产品质量，提高生产效率，成本，充分利用现有的生产条件，确保员工设计的前提下，一个良好，安全的工作条件。在工艺设计中，结合下的传统生产工艺汽车从动螺旋伞齿轮的实践理论设计进行了改进和优化工艺技术和设备，更低的废气夹具的生产和加工更加经济合理。在夹具设计，收集和相关的机器工具的信息，切削工具和资源的处理根据工件的材料，结构特性，技术要求和过程的分析，根据设计，以提供下一个排气钳生产夹具设计步骤满足握把工艺和生产要求。关键词： 汽车从动螺旋伞齿轮，工艺，夹具，加工工艺，加工方法目录AbstractIn this paper, under the exhaust pipe clamps processing technology and surface drilling and milling fixture design in which two fixture design process. The writer is to ensure product quality, increase productivity, reduce costs and make full use of the existing production conditions, ensure that workers have a good and safe working conditions under the premise of the design. In the process design, the author combines practical theoretical design of the exhaust pipe clamps under the traditional production process has been improved and optimized process technology and equipment, the lower exhaust pipe clamp production and processing more economical and reasonable. In fixture design, the author used in the collection and processing of information related to machine tools, cutting tools and auxiliary tools, on the basis of the workpiece material, structural characteristics, technical requirements and process analysis, according to fixture design steps designed to meet the next exhaust pipe clamp production Grips process and manufacturing requirements.Keywords: lower exhaust pipe clamps, craft, fixtures, processing technology, processing methods目录摘 要IIAbstractIII第1章 绪 论1第2章 加工工艺规程设计32.1 零件的分析32.1.1 零件的作用32.1.2 零件的工艺分析32.2 汽车从动螺旋伞齿轮零件加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施42.2.1 孔和平面的加工顺序42.2.2 孔系加工方案选择42.3 汽车从动螺旋伞齿轮零件加工定位基准的选择42.3.1 粗基准的选择42.3.2 精基准的选择52.4 汽车从动螺旋伞齿轮零件加工主要工序安排52.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定72.6确定切削用量及基本工时（机动时间）7第3章 钻12-10.4孔夹具设计163.1设计要求163.2夹具设计163.2.1 定位基准的选择163.2.2 切削力及夹紧力的计算163.3 误差分析与计算173.4 钻套、衬套、钻模板设计与选用173.5 确定夹具体结构尺寸和总体结构193.6 夹具设计及操作的简要说明20总 结21参考文献22致 谢23第2章加工工艺规程设计第1章 绪 论汽车从动螺旋伞齿轮该部分或机械部分的零件的基础，它的组件为一体的综合，所以这些零件来维持可能在和谐的正确的相对位置。因此，制造精度意愿钣金部件直接在机器或安装部件的质量的影响，并且决定因素是如何确保当纸张部件可以加工到足够的精度，在编辑加工精度时它转换以获得与1所述夹具可靠。机械装置的制造过程中最常用的工艺设备。机械制造工艺，它被安装在机器上，机器和工件相对，以保证正确的位置，并能承受切削力。主要作用是保证精密夹具，提高劳动生产率，扩大工具的使用，确保生产安全，因此，夹具占据机械制造中的非常重要的地位。一体化设计钣金大赛程序设计方法，设计可以是简单的，明确的进行三维用户界面登录减少重复。更重要的是，可以自动生成的零件和装配夹具和二维图纸的最终三维实体造型。这种设计方法不仅夹具设计艺术从繁杂的工作了重复的设计中解脱出来，同时也缩短夹具的开发力度，提高设计和制造的质量标准，使夹具行业全员劳动生产率得到提高6 。电脑采用CAD计算机辅助设计技术，以实现先进的方法，工装夹具设计辅助夹具设计。由于夹具各种复杂的结构，设计过程中涉及更多控制的条件，所以，对于小夹具设计专业软件，没有一个软件系统能够夹具设计完全数字化。目前，计算机辅助设计装置通常二维CAD软件。二维CAD软件夹具设计可以提高设计效率和质量，但缺点是，设计人员应该首先阅读理解与零件的加工要求二维零件图的工作，并在二维图的三维心灵的坚实部分;然后选择位置或合适的夹具和其他组件和设备的设计，结构，形成下一个设备中的三维实体，二维图完整夹具设计的心中。在设计过程中，反复把三维和二维模型中，最终装配图的二维图。在渲染三维实体绘图构成的影响是困难的，低效的，一般不画一个三维装配图。这种夹具设计质量和效率，以及加工和装配都受到影响。三维参数化实体建模软件是一个基于特征的设计工具，该软件完整的Windows图形用户界面，简单易用。加工组装部件和一个简单的运动仿真;用3D软件平台，可以三维实体模型使用她的动画功能，不仅可以检查的可行性夹具的工作，而且还元件安装片和动画文件表明运动过程。计算机辅助设计（CAD）功能，可以帮助设计人员在产品设计的各个阶段。针对夹具计算机辅助设计，三维软件平台，在设计中使用的标准组件提供了坚实的模型库，非标件，使用交互式建模和直接建模平台设计为非标准的集合库。二维CAD软件设计，它可以让我们摆脱了绘图板，用绘图板来解决 - R带来了很多弊端。现在，大量的三维实体建模软件，如PR0 / E，UG三维SoIidedge等的出现，促进设计领域的新革命。由于这些立体软件。不仅三维实体模型，还可以使用三维模型来检查装配和静电干扰控制，制度分析，动态干涉，动态分析，仿真强度分析，设计和其他软件组件可以被执行生成NC演示和NC代码。这些功能是常规的二维CAD无法比拟的。结合夹具设计的复杂性，精度等特点。使用易于学习3D立体实体建模软件，实现了设计过程。使用新的夹具设计的夹具设计基于三维设计后的标准件需要进行建模，或选择直接从标准库拨号。在设计过程简单，清晰的三维用户界面进行减少重复图形工作量。更重要的是，可以自动生成的零件和装配夹具和二维图纸的最终三维实体造型。这种设计方法不仅夹具设计艺术从繁杂的工作了重复的设计中解脱出来，同时也缩短夹具的开发力度，提高设计和制造的质量标准，使夹具行业全员劳动生产率得到提高6 。第2章 加工工艺规程设计2.1 零件的分析2.1.1 零件的作用标题是汽车从动螺旋伞齿轮。起主要作用是为了进行内部齿轮传动作用的。2.1.2 零件的工艺分析由汽车从动螺旋伞齿轮零件图知。汽车从动螺旋伞齿轮零件是一个圆形零件，它的外表面有9处需要进行加工。主要是孔的表面。进一步加工是位于在每个表面上一系列的孔。因此，它可以分为加工表面9组。之间相互特定尺寸位置关系。它分析如下：（1）粗铣、半精铣下端面面，这组加工平面含：端面的铣削加工；所要表面粗糙度。（2）粗铣、半精铣上端面及台阶面，这组加工平面含：端面的铣削加工；所要表面粗糙度。（3）镗110、132内孔，并倒角 （4）粗车、精车228外圆粗车各外圆台阶及倒角（5）掉头装夹，粗车、精车、228外圆另外一侧，粗车各外圆台阶及倒角（6）钻12-10.4小孔（7）铣齿机铣齿。2.2 汽车从动螺旋伞齿轮零件加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施由以上分析可知。该汽车从动螺旋伞齿轮零件的主要加工表面是平面及孔系。一般确保平面的加工精度相比保证孔系的加工精度更容易掌握。因此，对于汽车从动螺旋伞齿轮零件，过程中的主要问题是要确保的大小和位置的孔精度，加工孔与平面的关系。由于大生产批量。如何满足提供生产力也是加工的主要考虑因素。2.2.1 孔和平面的加工顺序汽车从动螺旋伞齿轮零件的加工工艺应遵循精细加工分离的原则，明确界定的粗加工和精加工阶段以保证孔的精度。汽车从动螺旋伞齿轮零件加工后首先要确定基准平面应遵循原则，先确定基准平面定位加工其他部分，然后加工孔。加工要确定基准遵循性质的原则。这是因为大面积的平面定位确保可靠定位夹紧牢固，因此很容易确保孔精度。其次，铸件的加工可以表面。创造条件，提高孔精度的非常方便的工具和调整，还可以保护工具。2.2.2 孔系加工方案选择汽车从动螺旋伞齿轮零件孔系加工方案，应选择满足所要的孔加工精度的加工方法及设备。除了从加工精度和效率的考虑，也考虑考虑的经济因素。在精度和生产效率的条件下，必须选择最低的机床。在大规模生产，所要求加工零件通常用于钻床的加工方法。夹具设计与制造按照所加工的零件孔加工的所要。当钻杆通过钻套的引导进行钻孔时候，直接以确保准确性的主要孔钻模的精度。钻模可以增加刚度和抗冲击性。它可以因此工艺由几个孔在同一时间加工。所以生产效率是非常高的。2.3 汽车从动螺旋伞齿轮零件加工定位基准的选择2.3.1 粗基准的选择选择粗基准满足下列要求是肯定的:(1) 为了确保统一加工出来所有主要孔;(2) 保证装入汽车从动螺旋伞齿轮孔与边缘有一定的空隙。为了满足这些所要求，你必须选择主要孔作为一个重要的基准。进行部分的孔作为一个粗略的基准。此外前部和后部的表面上最近的孔作为一个重要的基准，以限制这一专题的四个自由度，然后第二个主轴承孔位置限制第五自由度。作为粗基准，因为它基于孔加工精度找出参考平面。因此，后来支持精密加工主要支承孔，孔加工预留要统一。因为孔的位置是该零件重点关注的事。因此，孔的预留均匀也间接地保证相对于的孔位置。2.3.2 精基准的选择从汽车从动螺旋伞齿轮零件孔和缝隙、 孔和平面之间的平面和平面的位置。应选择精确的基础，以确保一样的基准定位。汽车从动螺旋伞齿轮零件部分分析、 顶平面与主要的支承孔相平行，占地较大，适合使用精确的基础。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制所加工的零件的四个自由度，如果使用典型的两孔定位，你基本上可以满足使用共同的参考位置所要的整个过程。在前部和后部的表面，甚至如果它是一种载体部件的安装基础，而是因为对主要承重垂直孔部分。如果它们被用作基准加工孔，定位、 夹紧和夹具的设计有一些困难。2.4 汽车从动螺旋伞齿轮零件加工主要工序安排大批量生产的零件，总是被确定的第一个统一的基准。基准是操作工艺比较一致的基础部分。特别安排，那里有粗、 精加工孔在几张。其他过程是两个定位孔。由于顶部完成直到完成工件部分工艺时，除了个别的过程，要用作基准。在顶端的孔因此应同时阅读过程中的两个孔。后续行动安排应遵循粗、 细了，面对孔原则。粗糙的表面和粗糙孔。螺纹底部孔轴的组合钻井机械钻削，切削力，也应该在早期阶段。承运人的部分，必须完成支持孔在正面和背面的加工。按照上述原则，应该是首先确定加工基准，第1加工基准往往是平面，加工孔，但在实际生产中的这种安排是不容易安全直角这孔和端面。因此，使用的实际过程是很容易获得的端面跳动公差指定在图纸上。螺纹的孔加工，由于规模较小的力，可以分散在粗加工和精加工阶段。结束后进行的清洗所加工的零件。清洗是 0.4%-1.1%苏打-和 0.25-0.5%的亚硝酸钠水溶液。清洁用压缩空气清洗后吹。确保内部的杂质、 废铁、 毛刺、 沙子和其他残留物是小于。按上述所说，确定如下汽车从动螺旋伞齿轮零件加工工艺步骤：工艺步骤一：10锻造锻造出毛坯20热处理毛坯热处理，时效处理30铣粗铣上端面40铣粗铣下端面50镗镗110、132内孔，并倒角 60车粗车、精车228外圆粗车各外圆台阶及倒角70车掉头装夹，粗车、精车、228外圆另外一侧，粗车各外圆台阶及倒角80钻钻12-10.4小孔90铣齿铣齿机铣齿100钳去毛刺，清洗110终检终检入库工艺步骤二：10锻造锻造出毛坯20热处理毛坯热处理，时效处理30铣粗铣上端面40铣粗铣下端面50镗镗110、132内孔，并倒角 70钻钻12-10.4小孔80车粗车、精车228外圆粗车各外圆台阶及倒角90车掉头装夹，粗车、精车、228外圆另外一侧，粗车各外圆台阶及倒角100铣齿铣齿机铣齿100钳去毛刺，清洗110终检终检入库与上述方案加工似乎合理，但通过仔细考虑零件的技术所要和可能的工艺方法，你会发现仍然有一个问题，另附机械加工工艺过程综合卡片。经充分考虑后，综合选择方案1：10锻造锻造出毛坯20热处理毛坯热处理，时效处理30铣粗铣上端面40铣粗铣下端面50镗镗110、132内孔，并倒角 60车粗车、精车228外圆粗车各外圆台阶及倒角70车掉头装夹，粗车、精车、228外圆另外一侧，粗车各外圆台阶及倒角80钻钻12-10.4小孔90铣齿铣齿机铣齿100钳去毛刺，清洗110终检终检入库2.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定汽车从动螺旋伞齿轮零件的毛坯形式是铸造毛坯，材质采取45#。硬度HB 170241，生产类型系为大批量。1、面的加工预留尺寸。面加工可分成粗铣和精铣二步加工法。按照工序所要，每一工步预留如下：粗铣：找出参考书本【机械加工工艺手册-NO.1卷】找到表号为3.2.23的表格。它的预留值从表格可以看出要求在，在本设计中我选择。表3.2.27粗铣平面时厚度偏差取。精铣：找出参考书本【机械加工工艺手册】找到表号为2.3.59的表格，其预留值从表格可以看出要求是。2、孔毛坯为实心，不冲孔。3、端面加工预留。按照工艺所要，前后端面分为粗铣、半精铣、半精铣、精铣加工。各工序预留如下：粗铣：找出参考书本【机械加工工艺手册-NO.1卷】找到表号为3.2.23的表格，加工预留从表格可以看出要求在，在本设计中我选择。半精铣：找出参考书本【机械加工工艺手册-NO.1卷】，加工预留值取为。精铣：找出参考书本【机械加工工艺手册】，加工预留取为。 2.6确定切削用量及基本工时（机动时间）工序30：粗铣上端面机床：铣床X52K刀具：按要求选用面铣刀，硬质合金端铣刀 齿数10铣削深度：每齿进给量：按照【机械加工工艺手册】找到表号为2.4.73的表格，选择铣削速度：找出参考书本【机械加工工艺手册】找到表号为2.4.81的表格，选择机床主轴转速：，取实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：按照【机械加工工艺手册】找到表号为2.4.81的表格,被切削层长度：从毛坯尺寸中得到刀具切入长度：刀具切出长度：选择走刀次数为1机动时间：工序40：粗铣下端面机床：铣床X52K刀具：按要求选用面铣刀，硬质合金端铣刀 齿数10铣削深度：每齿进给量：按照【机械加工工艺手册】找到表号为2.4.73的表格，选择铣削速度：找出参考书本【机械加工工艺手册】找到表号为2.4.81的表格，选择机床主轴转速：，取实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：按照【机械加工工艺手册】找到表号为2.4.81的表格,被切削层长度：从毛坯尺寸中得到刀具切入长度：刀具切出长度：选择走刀次数为1机动时间： 工序50：镗110、132内孔，并倒角机床：T68进给量：根据参考文献3表2.438，取。切削速度：参照参考文献3表2.441，取。机床主轴转速：，按照参考文献3表2.131，取所以实际切削速度：切削工时 被切削层长度：刀具切入长度： 刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间： 工序60 粗车、精车228外圆粗车各外圆台阶及倒角所选刀具为YG6硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册表1.1，由于CA6140机床的中心高为200（表1.30），故选刀杆尺寸=，刀片厚度为。选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角=，后角=，主偏角=，副偏角=，刃倾角=，刀尖圆弧半径=。.确定切削深度由于单边余量为，可在一次走刀内完成，故 = .确定进给量根据切削加工简明实用手册可知：表1.4刀杆尺寸为，工件直径400之间时， 进给量=0.51.0按CA6140机床进给量（表4.29）在机械制造工艺设计手册可知： =0.7确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表130，CA6140机床进给机构允许进给力=3530。根据表1.21，当强度在174207时，=时，径向进给力：=950。切削时的修正系数为=1.0，=1.0，=1.17（表1.292），故实际进给力为： =950=1111.5 由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=可用。.选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削用量简明使用手册表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为，车刀寿命=。.确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接有表中查出。根据切削用量简明使用手册表1.11，当硬质合金刀加工硬度200219的铸件，切削速度=。切削速度的修正系数为=1.0，=0.92，0.8，=1.0，=1.0（见表1.28），故： =63 （3-12） =120 （3-13）根据CA6140车床说明书选择 =125这时实际切削速度为： = （3-14）.校验机床功率切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。由切削用量简明使用手册表1.25，=，切削速度时， =切削功率的修正系数=0.73，=0.9，故实际切削时间的功率为： =1.7=1.2 根据表1.30，当=时，机床主轴允许功率为=，故所选切削用量可在CA6140机床上进行，最后决定的切削用量为：=1.25，=，=，=.计算基本工时 （3-15）式中=+，=由切削用量简明使用手册表1.26，车削时的入切量及超切量+=，则=126+= =工序70掉头装夹，粗车、精车、228外圆另外一侧，粗车各外圆台阶及倒角所选刀具为YG6硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册表1.1，由于CA6140机床的中心高为200（表1.30），故选刀杆尺寸=，刀片厚度为。选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角=，后角=，主偏角=，副偏角=，刃倾角=，刀尖圆弧半径=。.确定切削深度由于单边余量为，可在一次走刀内完成，故 = .确定进给量根据切削加工简明实用手册可知：表1.4刀杆尺寸为，工件直径400之间时， 进给量=0.51.0按CA6140机床进给量（表4.29）在机械制造工艺设计手册可知： =0.7确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表130，CA6140机床进给机构允许进给力=3530。根据表1.21，当强度在174207时，=时，径向进给力：=950。切削时的修正系数为=1.0，=1.0，=1.17（表1.292），故实际进给力为： =950=1111.5 由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=可用。.选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削用量简明使用手册表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为，车刀寿命=。.确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接有表中查出。根据切削用量简明使用手册表1.11，当硬质合金刀加工硬度200219的铸件，切削速度=。切削速度的修正系数为=1.0，=0.92，0.8，=1.0，=1.0（见表1.28），故： =63 （3-12） =120 （3-13）根据CA6140车床说明书选择 =125这时实际切削速度为： = （3-14）.校验机床功率切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。由切削用量简明使用手册表1.25，=，切削速度时， =切削功率的修正系数=0.73，=0.9，故实际切削时间的功率为： =1.7=1.2 根据表1.30，当=时，机床主轴允许功率为=，故所选切削用量可在CA6140机床上进行，最后决定的切削用量为：=1.25，=，=，=.计算基本工时 （3-15）式中=+，=由切削用量简明使用手册表1.26，车削时的入切量及超切量+=，则=126+= =工序80：钻12-10.4小孔机床：立式钻床Z525刀具：从第三本文献的表号中4.39可找出选高速钢锥柄麻花钻头。进给量：从第三本文献查到表号中2.438可找出，选择。切削速度：从第三本文献查到表号中2.441可找出，选择。机床主轴转速：，从第三本文献查到表3.131，取所以实际切削速度：切削工时 被切削层长度：刀具切入长度： 刀具切出长度： 选择走刀次数为1机动时间： 工序90 . 铣齿机铣齿1）加工条件工件材料：45量 具：游标卡尺（量程0300 精度0.02）加工要求：Ra3.2刀 具：旋风铣刀盘2）计算切削用量背吃刀量ap=0.3mm 由表5-2查得取fz =0.3mm/r由表5-2查得取 =223 T=60min根据公式得，=m/min 由机床转速表机床主轴转速=900得实际时间定额的计算:表4-2查得辅助时间Tf=0.072min作业时间Tz=Tj+Tf=0.432min第3章 钻12-10.4孔夹具设计3.1设计要求要提高劳动生产率，降低了质量保证流程，工人劳动强度，需要设计专用夹具。装置中此用于钻孔Z525。夹具没有严格的技术要求，尤其要探索如何提高劳动生产率，劳动强度问题，精度不是主要考虑因素。3.2夹具设计3.2.1 定位基准的选择鉴于处理效率和处理方便，使所使用的高速钢的材料，被用于处理，准备确定完善确定手动夹紧。3.2.2 切削力及夹紧力的计算刀具：钻头 D=10.2。则轴向力：详情参考相关手册表格28.4F=Cdfk3.1 式子里： C=420， Z=1.0, y=0.8, f=0.35 k=(F=420转矩T=Cdfk式子里: C=0.206, Z=2.0, y=0.8T=0.206功率 P=在计算切削力时,安全系数是重要因素，其公式见下： K=KKKK式子里 K基本安全系数，1.5; K加工性质系数，1.1;K刀具钝化系数, 1.1;K断续切削系数, 1.1则 F=KF=1.5钻削时 T=17.34 N切向方向所受力: F=取F=4416F F所以,时工件不会转动,故本夹具可安全工作。3.3 误差分析与计算（1）定位元件尺寸及公差确定。夹具的主要定位元件为一平面和心轴配合。1 夹紧误差 ： 其中接触变形位移值： 磨损造成的加工误差：通常不超过 夹具相对刀具位置误差：取误差总和：从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。3.4 钻套、衬套、钻模板设计与选用流程只是钻孔切割能够满足加工要求。因此，互换钻套（下结构）的选择，以减少额外的时间来更换钻套。尺寸表钻模板择定固定式钻模板，四个沉头螺钉以及二个锥销定位在夹具体上。3.5 确定夹具体结构尺寸和总体结构夹具体: 夹具定位、 夹紧装置安装在夹具体上的指导，使它人，和在您的计算机上正确安装。夹具是夹具上各种设备和组件中的最大和最复杂的组件之一。夹紧装置特定的形状和大小取决于夹具安排和夹具连接到这台机器，并在加工的过程中，夹具也关闭水龙头和切削力和由此产生的冲击和振动，夹具因此必须有必要的强度和刚度。加工芯片份额将生成在进程落在夹具上，过度芯片积累会影响一部分的可靠定位和夹紧，所以当夹具的设计，你必须考虑结构应易于芯片。此外，夹紧的混凝土结构、 经济、 易于组装和拆卸和操作技术，也被认为在设计中。夹具体设计的基本要求（1）应有适当的精度和尺寸稳定性夹具体上的重要表面，如安装定位元件的表面、安装对刀块或导向元件的表面以及夹具体的安装基面，应有适当的尺寸精度和形状精度，它们之间应有适当的位置精度。为使夹具体的尺寸保持稳定，铸造夹具体要进行时效处理，焊接和锻造夹具体要进行退火处理。（2）应有足够的强度和刚度 为了保证在加工过程中不因夹紧力、切削力等外力的作用而产生不允许的变形和振动，夹具体应有足够的壁厚，刚性不足处可适当增设加强筋。（3）应有良好的结构工艺性和使用性夹具体一般外形尺寸较大，结构比较复杂，而且各表面间的相互位置精度要求高，因此应特别注意其结构工艺性，应做到装卸工件方便，夹具维修方便。在满足刚度和强度的前提下，应尽量能减轻重量，缩小体积，力求简单。（4）应便于排除切屑在机械加工过程中，切屑会不断地积聚在夹具体周围，如不及时排除，切削热量的积聚会破坏夹具的定位精度，切屑的抛甩可能缠绕定位元件，也会破坏定位精度，甚至发生安全事故。因此，对于加工过程中切屑产生不多的情况，可适当加大定位元件工作表面与夹具体之间的距离以增大容屑空间：对于加工过程中切削产生较多的情况，一般应在夹具体上设置排屑槽。（5）在机床上的安装应稳定可靠夹具在机床上的安装都是通过夹具体上的安装基面与机床上的相应表面的接触或配合实现的。当夹具在机床工作台上安装时，夹具的重心应尽量低，支承面积应足够大，安装基面应有较高的配合精度，保证安装稳定可靠。夹具