化工企业生产精细化管理培训.ppt

化工企业生产精细化管理培训,梁惠英,前言,中石油对集团公司发生的一系列事故，结合国内外、行业内外事故的综合分析发现，80%到90%的事故缘于“三违”行为，特别是违章操作。 违章操作引发的事故大致分为三种类型：不知不会、无知无畏型；心存侥幸、习惯违章型；粗心大意、操作失误型。 为此，中石油提出了生产受控的概念。生产受控是指生产过程中人的行为、物的状态、生产环境等因素都处于稳定受控状态。从过程上看，是生产准备、装置开停车、生产组织、设备运行、岗位操作、产品储运、安全环保风险评估等因素和工作的全过程受控。从管理上看，是计划的制定、方案的编制、步骤的确认、过程的监控、事后的总结等环节形成的闭路循环。其最终目的是实现生产经营工作的全员、全过程、全方位受控，确保企业本质安全。,事故案例分享,2005年11月13日，某化工厂发生爆炸，造成8人死亡以及特别重大污染事件,事故经过： 2005年11月13日，因苯胺二车间硝基苯精馏塔塔釜蒸发量不足、循环不顺畅 替休假内操顶岗操作的二班班长组织停硝基苯初馏塔和硝基苯精馏塔进料，排放硝基苯精馏塔塔釜残液，降低塔釜液位。 在进行排残液操作时，没有按照规程要求先关闭硝基苯进料预热器加热蒸汽阀，错误地先停止了硝基苯初馏塔进料,导致进料温度在15分钟时间内升高到150量程上限。班长回到控制室发现超温（时隔1小时21分钟），关闭了硝基苯进料预热器蒸汽阀，硝基苯初馏塔进料温度开始下降至正常值。,在组织T101进料时，再一次错误操作，没有按照“先冷后热”的原则进行操作，而是先开启进料预热器的加热蒸汽阀，7分钟后，进料预热器温度再次超过150量程上限。 11分钟后启动了硝基苯初馏塔进料泵,温度较低的26粗硝基苯进入超温的进料预热器后，由于温差较大，加之物料急剧气化，造成预热器及进料管线法兰松动，导致系统密封不严，空气被吸入到系统内，与T101塔内可燃气体形成爆炸性气体混合物，引发硝基苯初馏塔和硝基苯精馏塔相继发生爆炸。,五,一,苯胺工艺流程图,硝化锅,硝酸,苯,硫酸,苯去硝化单元,硝基苯初馏塔,T101,T102,硝基苯精馏塔,粗苯胺,装槽车,F101,V105,硝化单元,硝基苯精制单元,加氢还原单元,苯胺反应器,氢气,P：0.070.074MPa,P：0.0750.10MPa,塔顶冷凝回流,五,一,生产管理方面的主要原因： 人：不按规程操作 、缺乏培训、缺员作业 机：未设置超温报警、联锁系统，没有实现本质安全 危害辨识：没有开展工艺危害分析，对于超温可能带来的严重后果不清楚，规程中没有风险说明,26 of 32,目 录,一、全面的生产受控管理 二、完备的工艺技术支持,第一部分 全面的生产受控管理,理念：大庆传家宝 “三老四严、四个一样”,三老： 当老实人 说老实话 办老实事 四严： 严格的要求 严密的组织 严肃的态度 严明的纪律,四个一样： 黑天与白天一样 坏天气与好天气一样 领导不在场和领导在场一个样 没人检查和有人检查一个样,方法：四有一卡工作法,有规程,有确认,有指令,有监控,任何一项决策、管理和操作都处于可控、受控状态,卡片化,安,稳,优,满,长,放心班组、安全里程碑、20万工时无事故,工艺平稳率、关键设备运转率,长周期业绩激励,负荷率,产品质量、原材料消耗,目 标,手 段,横 大 班 劳 动 竞 赛,五位一体全面协调发展，提升精细化生产管理水平,目标：全面掌控现场设备与环境状况 周密的班组日常巡检： 路线合理（点面结合、风险点、关键部位，定期评估） 内容清晰（看什么，听什么，测什么） 不间断巡检（各工段巡检时间的安排） 特殊部位的巡检（高空巡检、隐蔽工程巡检） 定期专项检查（液位计专项检查、安全阀专项检查、关键部位查漏等、选择开关专项检查、小支管检查等） 只要检查不到，早晚出问题,A 、设备受控,配备先进的巡检仪器，提高巡检质量 巡检仪，测振仪，测温仪，测速仪， 气体检测仪 先进的连续监测系统，是实现现场连续监控的有效手段 有毒及可燃气体监测报警系统 现场视频监控系统 设备状态监测与故障诊断系统 设备的运行受控是保证安全生产、实现生产受控的物质基础和前提,多种方式的联检有效提升现场检查质量,干部走动式管理,基层周联检,四方联检,专项及定检,制度,标准,内容,记录,对设备的感知要像遍布全身的神经系统，方式、途径越广泛，对异常的感知就越迅速，问题早发现、早处理，就不会出现“突发”状况。 开展全员、全方位、全时空的隐患排查,B 、操作受控,目标：操作和作业要受控 操作规程 说明与指导 操作卡片 只有规定动作，没有自选动作 作业管理程序 调度会，请示汇报，分级管理，“四有工作法” DCS操作纪律 定期翻看画面、查看趋势、关键操作通气汇报、多看少动减少人为干预,交接班管理 十交五不接（交任务、交操作、交指标、交质量、交设备、交安全环保和卫生、交问题、交经验、交工具、交记录；设备不好不接、工具不全不接、操作情况不明不接、记录不全不接、卫生不好不接） 领导参加，保证质量 现场标识 杜绝误操作 上锁挂签 关键阀门 工作循环检查（JCC) 定期评估,强化开停工管理 检修界面交接（整体交接，签字背书） 启动前安全检查（制定检查清单，关键设备、整体装置） 分级把关（操作工、班长、技术员、车间主任） 树立认真负责、执行到位的理念。在生产操作中要始终坚持只有“规定动作”，杜绝“自选动作”，只能认真执行，不能随意创新，营造良好的执行文化氛围。,C、人员受控,目标：数量、职责、能力、动力 关键操作 技术和管理人员指导把关 关键岗位 编制岗位技能需求矩阵（应知应会） 员工培训及能力评价 岗位及班组最低人员数量限制 人员变更管理 晋升机会（责任与权限，能力与利益） 岗位职责 描述清晰 可测量,没有检查与考核就没有管理！ 公司层面 绩效考核方案 评先选优方案 专业检查、讲评、考核（定期与不定期、局部与全面） 过程控制 基层单位层面 全员绩效考核（班组及个人绩效+单项奖励） 精神激励（设备卫士、星级员工等） 集体动力与个人动力，正面激励与严格考核,结果指标,D、程序受控,卓越的管理 =完整有效的管理程序 +严格的执行 +持续改进完善 管理程序 没有万能的，只有适合自己的 没有万年青，只有不断完善改进,炼化企业16项生产受控管理制度 “工人不间断巡检管理制度” “干部走动式管理规定” “生产异常情况汇报管理规定” “操作岗位人员替岗管理规定” “操作人员岗位培训管理规定” “自动化联锁保护管理规定” “大机组运行特护管理规定过” “生产操作变动监控管理规定” 。,第二部分 全面的工艺技术支持,完整的工艺安全信息 是认识和控制装置危害的依据 是正确开展工艺安全管理的基础 三方面的内容 物料危害性 工艺设计基础 设备设计基础,严格的技术变更管理 制定工艺技术变更会审、批准管理程序 核心是“变更可能产生新的风险的辨识和控制”，必要时使用工艺危害分析 重点是变更过程完整，申请、实施、效果验证，图纸变更、规程变更、人员培训,工艺卡片 三级管理 公司级：安全、环保指标 部 级：质量控制技术保证指标 生产（区）场级：关键工艺设备指标 四级监控 操作员级 班长级 车间主任级 管理干部级,建立装置运行评价体系 装置运行平稳率 联锁投运率 自控率 装置完好率 关键设备特护管理 专业处室牵头 工艺及机电仪、修共同参与 定期活动（检查、确定问题对策） 特护会议纪要，跟踪落实,工艺月报 重点运行数据整理 数据统计分析 基于数据分析基础的工艺、设备运行总结 工艺技术台账 关键设备的运行指标、运行周期 开停车台账 工艺波动（工艺未遂事件）,对标管理 和谁对标？ 对照设计 对照国内相似装置的先进水平 对照国外相似装置的先进水平 对比什么？ 对产量 对能物耗 对成本 对效益 目的 找差距，找原因，定措施，提管理,基于预防管理的工艺危害分析 通过系统的、有条理的方法来识别、评估和控制工艺操作中的危害，以预防工艺危害事故的发生。是风险管理的基础。 在工艺装置的整个使用寿命期内进行 提倡全员参与的工艺危害分析练习，提升对装置风险的认知水平 善于总结，持续改进 工艺波动、未遂事故、事故分析(吸取教训，举一反三） 工艺操作经验分享（小诸葛） 编制详尽的工艺事故处理预案（长期与临时），实现卡片化。不怕做不到，就怕想不到。,实现卓越业绩的企业，一般具备以下几个方面特征： a、完善的最新技术 b、经过维护可靠的设备