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前言高等职业教育的大发展,为四化建设培养着越来越多的实用型人才我们正在成为能把科学发现转化应用技术，把产品设计转化为工艺流程，把宏观决策转化为微观管理的技术型和管理型的人才。正是为了适应这种需要，我们在老师 的指导下设计了本课题。 毕业设计是在学完了机械制造工艺学、工程力学、机械设计、公差与技术测量、夹具设计等等课程，并进行了生产实习的基础上进行的一个环节，它要求我们全面地综合运用所学的知识，进行零件加工工艺规程的设计和机床夹具的设计。这次设计使我能够综合的运用机械制造工艺学中的基本理论,并结合生产实习中学道的实践理论知识,独立地分析和解决工艺问题,初步具备了设一个中等复杂程序的工艺规程能力和运用夹具设计的基本原理和方法.拟订夹具设计方案,完成夹具结构设计的能力,也是熟悉和运用有关手册,图表等技术资料及编写技术文件等技能的 一次全面实践的机会,为今后从事的工作打下良好的基础。机床夹具是保证机械产品质量高、数量多、成本的一种极重要的工艺装备。机床夹具是金属切削加工中，用以准确地确定工件位置，并将其牢靠地夹紧，以接受加工工艺装配。它的主要作用是：可靠地保证工件的加工质量，提高加工效率，减轻劳动强度，充分发挥和扩大机床的工艺性能。因此，机床夹具在机械中占重要的地位。机床夹具设计是工艺装备设计的重要组成部分。设计质量的高低，应以能稳定地保证工件的加工质量，生产效率高，成本低，排屑方便，操作安全。省力，制造、维护容易等其衡量指标。这次我所设计的是带分度装置的钻床夹具。由于我能力所限,经验不足,设计中还有许多不足之处,敬请各位老师多多指教 目 录前言1第1章概况411毕业设计的目的41.2毕业设计的内容 4121夹具之含义4122夹具的主要作用4123夹具设计的基本原则和要求5 第 2 章 零件的工艺分析62.1 零件的工艺分析 6 第 3 章 确定毛坯73.1 确定毛坯 7 第 4 章 工艺规程设计84.1 定位基准的选择 8 4.1.1精基准的选择 8 4.2 制定工艺路线 8 4.2.1 制定工艺路线 8 4.3 选择加工设备及刀.夹量具 9 4.4 加工工序的设计10 4.4.1工序20工序50钻4*M10的孔104.4.2. 工序30和工序40粗精镗74的孔11第 5 章 夹具设计135.1 夹具设计的基本要求 135.2 钻4*M10孔的夹具 13 5.2.1确定设计方案 13 5.2.2 计算夹紧力并确定螺杆直径145.3 镗74孔的夹具 14 5.3.1 确定设计方案 14 5.3.2 计算夹紧力并确定螺杆直径155.4对夹具机构的分析 1655夹具体的设计16551钻模板的类性的选择16552钻模板的设计17553镗模板的设计17总结 18 致谢 20 参考文献 21 第1章概况11毕业设计的目的毕业设计是培养学生具有机械设计的能力的一个重要环节。其目的:1通过毕业设计，综合运用机械设计课程和其他选修课程的理论和实际知识，解决毕业设计问题。通过设计实践。掌握机械设计的一般规律，树立正确的设计思想，培养分析和解决实际问题的能力；2学会从机器功能的要求出发，合理选择传动机构类型，制定设计方法，正确计算零件的工作能力，确定它的尺寸，形状，结构及材料，并考虑制造工艺，使用，维护，经济和安全等问题，培养机械设计能力；3通过计算，绘图，通运用标准，规范，手册，图册和查阅有关技术资料等，培养机械设计的基本技能。12毕业设计的内容我设计的是带分度装置的钻床夹具，这个课题需要1个人来完成。这个课题要设计的零件比较多，而这些零件的设计主要是根据国家的标准来进行设计，然后把这些零件组装成图。121夹具之含义夹具是根据工件发几何第1页形状及加工方式，而在机床上第1页添置的第1页一种装置。它的一般任务是在加工时正确夹持工件道引刀具，以完成切削工作；装配用的夹具则帮助完成装配工作。122 夹具的主要作用1夹具中有定位机件，工件只须与定位机件靠紧，其位置即一定，因而省去割线及校准等手续。夹具中又有压夹件，在工价定位后，实行压紧，在加工完之后，实行松夹，操作方便。复式夹具并能进行多加工或伦次加工，使工件与拆卸时间缩短，大大提高劳动生产率及设备利用率。2定位件可以做得很准，工件只能定未妥帖，即可使所有的工件精确一致，因而能互换。由于能互换，装配时无须个别修改加工，即能配合得宜；且同类零件之库存量，可以减少。3某一工件各个工序所用的夹具，可作适当设计，使其前后加工过程均横生产，缩短生产周期。4夹具能使操作简便，易于熟练。并能使普通技术工人亦能生产精度较高的工件。123夹具设计的基本原则和要求机床夹具设计是工艺准备的重要内容之一。夹具设计 的质量，对生产率。加工成本以及生产安全等有直接的影响，为此设计夹具时必须考虑以下几方面的基本原则和要求。1保证工件的加工要求，保证加工质量是设计时首先要考虑的要求，即必须稳定地达到工序图上所规定的加工精度和表面粗糙度，着主要由所设计的定位装置（有时要结合加紧一起考虑）来保证。2能提高加工效率。所设计的夹具结构在生产批量相适应的条件下，应尽量采用夹紧可靠、快速高效的加紧机构与传动方式以缩短辅助时间提高生产率。3有利于降低成本。在能保证加工质量和效率的前提下，夹具结构应力求简单。尽量采用标准元件很组合件，专用零件的结构工艺性要好，制造容易，可缩短夹具制造周期，降低工件的生产成本。4夹具的操作要安全方便。夹具结构中必须要时应考虑有安全防护装置（含防屑、防尘、防油及噪音污染等），良好的排屑措施、润滑措施、润滑方式以及操作维护方便等要求。5考虑夹具的适应性。在满足所要求的加工质量条件下，有时应考虑产品近期的发展，品种增多的要求，适应扩大夹具的适应能力。使夹具具有一定的通用性，也是夹具设计中经常需要注意的问题之一。第2章 零件的工艺分析2.1 零件的工艺分析 课题的来源于江阴凯澄机械制造有限公司。为企业真题。该公司于05年5月搬到新址重新生产以来，生产任务十分繁忙。但相应的设备改造和技术暂无法跟上。此课题基于以上前提，帮助企业解决一些技术上的实际问题。同时，学生经过该课题的设计，可以进一步理解专用工装的整个设计过程。由零件图可知,其材料为HT200,材料具有较高的强度,耐磨性,耐热性及减震性,适用于承受较大应力的零件.其结构比较复杂且非加工面较多，加工时应注意零件的精度要求。该零件的主要加工面为底面、左侧面、钻4*M10的螺纹底孔,镗直径为74的孔直径为132直径为18的孔和加工底面。直径为74的孔精度与底面的垂直度直接影响箱体的性能，底面的平行度为和表面粗糙度为直接影响它的装配密封性及接触精度,所以加工时要求比较高应该以底面为加工基准。由参考文献1中有关面和孔的经济精度及机床能达到的位置精度可知上述技术要求是可以达到的,零件的结构工艺是可行的。第3章 确定毛坯3.1 确定毛坯制订工艺规程时，选择毛坯的基本任务是选定毛坯的制造方法误差和缺陷。毛坯的选择对零件工艺过程经济性很大影响。工序数量、材料消耗、加工工时等在很大程度上都取决于所现在的毛坯。但要提高毛坯质量往往会使毛坯制造困难，需采用较复杂的工艺和昂贵的设备，增加了毛坯的成本，这两者是互相矛盾的，因此毛坯的种类和制造方法的选择要根据生产类型和具体的生产条件决定。同时应注意到利用新工艺、新技术、新材料的可能性，以便降低零件的生产总成本、提高质量。1 毛坯的类型。机械加工常用的毛坯有：1铸件。铸件毛坯的制造方法可分为砂型铸造，2金属型铸造等。3锻件。适用于强度要求较高、形状比较简单的零件。4型材。适宜用于自动机加工。5其他。其他毛坯类型，6如工程塑料、冲压件和粉末冶金等。根据零件材料确定零件材料为铸件,通过计算得到该零件的质量大约为50Kg,此生产类型为大批量生产,毛坯的铸造方法选用砂型机器造型,又由于零件的内孔均需铸造出来,所以还应该安放型芯,此外,为消除零件的残余应力,铸造后还应该安排人工时效(热处理)。由参考文献1表2.36该种铸件的尺寸公差等级CT为810,加工余量等级为G级,因此CT取9级,MA为G级参考文献1表2.35,用查表法确定个表面的总余量如下图所示各加工表面的余量加工表 面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说 明底面200H3顶面降级132左面132G3单侧加工74右侧面74G4单侧加工18孔42H3双侧加工主要毛坯尺寸及公差主要面尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CT底面尺寸1863+42004孔左面尺寸1324253.6孔右面尺寸744933.674的孔743+3802.818的孔363+3252.8132的孔1323+31402.8因此毛坯的选择也很重要的一个过程，选择好的毛坯可以带来好多的好处提高质量、降低生产成本。第4章工艺规程设计4.1 定位基准的选择4.1.1精基准的选择：镗孔时用74的孔和它的底面既是装配基准又是设计基准，用它们作基准，遵循基准重合原则，实现零件用典型的一面两孔定位，即一面两销（圆柱销和削边销）夹紧方案也比较简单，可靠，操作方便粗基准的选择选择粗基准时要考虑到以下几点要求，在选择泵体零件的重要面（底面）做粗基准，在保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要面的加工余量尽量均匀，此外还应保证其定位准确夹紧可靠4.2 制定工艺路线4.2.1制定工艺路线根据各表面加工要求和各种加工方法能达到的经济精度，确定各表面的加工方法如下： 4个10的螺纹孔：钻孔攻螺纹；74的孔: 粗镗精镗。74孔的位置要求较高，首先要保证其加工基准底面的精度要求。且底面平行度较高；底面是基准面应首先加工。根据先面后孔,先主要表面后次要表面,先粗加工后精加工,先基准后其他。粗精分开的原则,将底面及孔左右面粗加工放在前面, 4-M10钻孔,攻螺纹,加工74 ，底面内腔,最后加工初步拟定加工工艺路线如下：工序号工序内容铸造时效10粗镗74孔20钻扩绞4-10孔30精镗74 的孔 40钻4*M10螺纹底孔并攻丝50检验60入库上述方案遵循了工艺路线拟订的一般原则,但很多问题还值得进一不讨论如1. 粗镗74孔 底面内腔与钻扩绞4-10孔应颠倒过来保证加工精度。2.钻孔应放在前面,这样可以提高孔的位置精度,钻孔和攻丝应一次装夹完成,这样可以保证一定的位置精度.3.粗镗74孔 底面内腔应分两个步序加工，它们的夹具不一样。以提高加工效率,缩短加工时间.修改后拟订的加工工艺如下:工序号工序内容简要说明铸造时效消除内应力10划线,画出余量,均匀分配20钻扩绞4*10孔底面的上表面为粗基准30粗镗74孔 后加工孔40精镗74孔后加工孔50钻4*M10螺纹底孔并攻丝60检验70入库4.3 选择加工设备及刀.夹量具由于生产类型为大批生产,故加工 设备宜以通用机床为主,辅助少量使用专用机床,其生产方式以通用机床专用夹具为主,辅助以少量专用机床的流水生产,工件在各机床上的装卸及机床见的传送均由人工完成.钻410的孔选择立轴回转分度钻床Z3025(参考文献2)钻10孔选用锥柄麻花钻.4M10 纹孔用锥柄阶梯麻花钻,攻螺纹采用机用丝锥及丝锥夹头,采用专用夹具.用游标卡尺测量4M10螺纹孔用螺纹塞规检验.镗74的孔选择卧式镗床，镗套和衬套采用专用夹具夹紧，用游标卡尺测量。4-M10螺孔选用立轴回转分度钻床Z3025加工（参考文献1表3.1-30）选用锥柄阶梯麻花钻（参考文献1表4.3-16）。采用钻用夹具。选择游标卡尺和赛规检查孔径。4-M10螺孔攻螺纹选用立轴回转分度钻，采用机用丝锥（参考文献144 加工工序的设计4.4.1工序20和工序50钻410的孔4*M10的孔的扩、铰余量参考文献1表2.3-48取Z扩=0.9mm,Z 铰=0.1mm，由此可算出Z 钻=8/2-0.9-0.1=3mm.各工步的余量和工序尺寸及公差于下表：各工步的余量和工序尺寸及公差加工表面加工方法余量工序尺寸4*M10钻孔354*M10扩孔0.97.84*M10铰孔0.18.5孔和孔之间的位置尺寸要求均由钻模保证4*M10的孔的加工以底面为基准。4*M10的孔的定位是以一面一销和一个支承定的定位机构实现的（方案详见附图-钻夹具装配图）。这种机构限制6个自由度，一面限制了3个自由度，一销限制了2个自由度，一个支承定限制1个自由度，夹紧机构采用了压板螺栓比较固定、方便。保证孔的加工精度要求。钻套的中心面与底面的中心面相重合，外形对称。这种机构不用钻定位孔工艺尺寸。有钻套保证孔的定位基准。参考文献6表7-2计算钻削力的系数和指数，并参考Z3025机床说明书，取钻4*M10孔的进给量f=0.015mm/r.参考文献1表2.4-41，用插入法求得钻4*M10孔的切削速度v=350r/min,将实验数据进行数学分析处理后，可得如下钻削力实验计算公式x F=CFdxFfyFKF根据钻床的刀具的材料，选择不同的参数：选参数如下表：加工材料刀具材料轴向力CFxFyF钢b=650MPa高速钢6001.00.7耐热钢1Cr18Ni9Ti高速钢14001.00.7灰铸铁高速钢4201.00.8硬质合金4101.20.75高速钢4251.00.8硬质合金3201.20.75中等硬度非均质铜合金100140HBS高速钢3101.00.8因为钻床的刀具材料是高速钢、加工材料是灰铸铁，所以CF=420；xF=1.0； yF=0.8 。 F=373N它们均小于机床的最大进给力373N，故机床刚度足够。4.4.2. 工序30和工序40粗精镗74的孔粗镗孔时因余量为2.25,故A p=2.25mm粗镗及精镗工序的余量和工序尺寸及公差列于下表：镗孔余量和工序尺寸及公差加工 表面加工 方法余量精度 等级工序尺寸74粗镗2.75H107474精镗0.25H774因粗、精镗孔时都以底面及两销定位，故孔与底面之间的粗镗工序尺寸144，均系基准重合，所以不需要尺寸链计算。查文献6表V=350r/min。取进给量为f=0.15mm/r 精镗孔时因余量.为0.7mm故Ap=0.7mmFc=9.18CFcaxpFcfyFcvncKFc加工材料刀具材料加工形式公式中的系数及指数主切削力CFcxFcyFcnFc外圆纵车、横车及镗孔27010075-0.15切槽及切断367072080切螺纹133-170.71外圆纵车、横车及镗孔180100750切槽及切断222101.0 0成形车削191100750外圆纵车、横车及镗孔92100750切螺纹103-1.80.82外圆纵车、横车及镗孔114100750切槽及切断158101.00因为镗床的刀具材料是硬质合金、加工材料是灰铸铁，所以CFc = 114 nFc =1.0 xFc=1.0 yFc=0.75 nFc =0Fc =732N它们均小于机床的最大进给力732N，故机床刚度足够。第5章 夹具设计5.1 夹具设计的基本要求a. 保证工件的加工精度,专用夹具应有合理的定位方案,合适的尺寸,公差和技术要求,并进行必要的精度分析.b. 提高生产率.在适应工件生产纲领的条件下,应该尽量采用可靠.快速,高效的夹紧机构与传动方式,以缩短辅助时间.c.经济性好.专用夹具本身结构简单,标准化程度高,成本低廉外,还应根据生产纲领对夹具方案进行必要的经济分析,以达到最佳效益.d.工艺性好.专用夹具的结构应简单,合理,便于加工,装配,检修.e.使用性好.夹具操作应简便,省力.安全可靠.维护方便.本次设计的夹具为- 钻4*M10孔的夹具 - 镗74孔的夹具5.2 钻4*M10孔的夹具5.2.1确定设计方案这道工序所加工的孔均在底 面上,且与底面垂直.按照基准重合原则并考虑目前只有孔的侧面和底面的下表面加工过,底面的加工是以底面的上表面为粗基准的.为避免重复使用基准,用以孔的右端面为基准,又为了避免钻头引偏, 4*M10 的孔应从孔的左端面钻孔,并有钻套引钻.这就要求泵体必须侧立.这给加工装夹工件带来了一定的困难. 从工件的结构形状分析,若工件以底面朝下放置支承板上,定位夹紧都比较方便,稳重,可靠,也容易实现.但的有一点,这样的话钻床就有可能钻头与工件相碰时,由于孔所在的板面较薄,可能支撑不住前进力,从而影响加工,所以很难实现.所以我们就必须采用孔的右端面朝下的 方案来加工.若采用孔的右端面朝下放在支承板上.定位夹紧都比较困难.工件以 孔的右端面为基准加工.工件以孔的右端面在夹具上定位,限制5个自由度,其余一个也必须限制.用哪种方合理呢?方案1 将孔的右端面侧立,在它下面用一根心轴穿入其中,再将心轴所在的板用压板夹紧.再在底板上竖起两根支架,用此抵住孔所在的零件板,防止钻孔时由于力过大而时加工不能进行,甚至破坏零件和机床.又因结构原因,夹紧力不宜施加在这样的工件上,故工件定位面和定位元件之间很可能会因接触不好,使定位不稳定.影响工件加工精度要求.这个方案不宜采用.方案2 见附图钻夹具装配图.采用了立式钻床加工4M10的孔,定位是以一面一销一支承定定位机构实现的（方案详见附图-钻夹具装配图）。这种机构限制6个自由度，一面限制了3个自由度，一销限制了2个自由度一支承定限制一个自由度。夹紧机构采用了开口垫圈螺栓比较固定、方便,节省加工时间,降低加工成本。并且能保证孔的加工精度要求。钻套的中心面与底面的中心面相重合，外形对称。这种方案定位可靠.相比之下方案2有益与方案1 .故采用方案2 加工.本道工序的夹具因采用了压板螺栓夹紧机构,故选用手动夹紧,使夹具简单,操作方便.5.2.2 计算夹紧力并确定螺杆直径实际所需夹紧力F夹与切削力F 之间的关系为F夹=Kf 式中K为安全系数.K 在粗加工时通常取K=1.53K 在精加工时通常取K=1.52取K为3由前面的计算可知:F=32.75=6225N所以F夹=6225N由于采用了压板机构,受力如下图所示,由图可知:F0= F夹/2=62250.5=3112.5N从强度考虑和从夹具及整体结构考虑,一个M10的螺栓能承受3924N的许用夹紧力,所以选用M10的螺栓完全能满足强度要求.5.3 镗74孔的夹具 5.3.1 确定设计方案这道工序所加工的孔均在底面上方,且与底面垂直.按照基准重合原则并考虑,目前只有孔的侧面和泵体的底面的表面加工过.为避免重复使用基准,选用底面为定位基准.故其夹具体也很简单.从对工件的结构形状分析,若工件以B 面朝下放置支承板上,定位夹紧都比较方便,稳重,可靠,也容易实现.工件以B面在夹具上定位,限制四个自由度,其余两个也必须限制.用哪种方案好呢?方案1 在底面放入一个形状与起内腔一样的元件,限制两个自由度.再用一块板与底 面相接触,限制三个自由度.这个定位方案从定位原理上分析是合理的.夹紧机构也比较简单. .但底面内腔和其侧面均为毛坯面,又因底面内腔结构原因, 故工件定位面和定位元件之间很可能会因接触不好,使定位不稳定.影响工件加工精度,不宜采用这样定位元件.方案2 见镗夹具装配图,采用传统一面两销定位结构.一面是与底面接触面,限制了三个自由度,(底面是定位的基准面),两销分别是圆柱销和削边销,圆柱销限制了两个自由度,削边销限制了一个自由度,而且采用了两个压板螺栓夹紧机构.结构比较简单.操作比较方便. 降低加工成本。并且能保证孔的加工精度要求。这个方案定位可靠,夹紧也很方便,可以加工使用.5.3.2 计算螺旋夹紧力并确定螺杆直径1.技术夹紧力时，通常将夹具与工件看成是一个刚性系统。根据工件所受的切削力、夹紧力的作用状况，找出在加工中夹紧最不利的状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力。即 WK=W*K安全系数K可按下式计算 K=K0K1K2K3K4K5K6K0=1.2K1=1.2 K2=1.0 K3=1.0 K4=1. K5=1.0 K6=1.0W0=WK*L/l*1/0实际所需夹紧力F夹与切削力F 之间的关系为F夹=Kf 式中K为安全系数.K 在粗加工时通常取K=1.53K 在精加工时通常取K=1.52取K为3由前面的计算可知:F=32.75=6225N所以F夹=6225N由于采用了压板机构,受力如下图所示,由图可知 :Fo=F/2=62250.5=3112.5N从强度考虑和从夹具及整体结构考虑,一个M10的螺栓能承受3924N的许用夹紧力,所以选用M10的螺栓完全能满足强度要求. 5.4对夹具机构的分析1.调整螺钉 (1)材料:45 按GB69965 (2)热处理: HRC4050 (3)其他技术条件按GB2259802.定位销 (1)材料: T8 按GB1298-77 (2)热处理: T8 HRC55-60 渗碳深度 0.81.2mm HRC5560 (3)其他技术条件按GB225980第16页3.移动压板 (1)材料:45按GB699-65 (2)热处理:HRC35-40 (3)其他技术条件按GB2259804.球面垫圈材料:A6或45 表面发蓝或其他防锈处理锐边倒角热处理:淬火HRC40-505.5夹具体的设计5.5.1钻模板类型的选择选择钻模的结构类型，应根据工件的加工要求、形状、尺寸重量和生产批量等条件进行综合考虑，选择时需注意以下几点：1.当工件被加工孔与定位基面之间或孔距公差小于0.05mm时，宜采用固定式钻模。2.加工孔径大于10mm的中小型工件时，由于切削扭矩大，宜采用固定式钻模。3.当加工若干个不在同心圆周上的平行孔系时，如工件和夹具的总重量超过15kg，宜采用固定式钻模在摇臂钻床上加工。生产批量较大时，可在立式钻床或组合机床上用多轴传动头进行加工。4.翻转式钻模适于在中小批量生产中，加工中、小工件几个面上的孔，钻模和工件的总重量不宜超过10kg。5.在大型工件上加工位于同一平面上的孔时，采用盖板式钻模可简化夹具结构。6.对于孔的垂直度公差大于0.1mm；孔距公差大于0.15，宜优先采用滑柱式钻模。7.当钻模的夹具体和钻模板为焊接结构时，由焊接应力不能彻底消除，精度难以长期保持，故一般只用于工件孔距精度要求不高的场合。 5.5.2钻模板的设计 钻模板一般是装在夹具体或支架上，或夹具上的其他元件相连接。1 固定式钻模板固定式钻模板可与夹具体铸成一体，也可用螺钉和销钉联接。2 铰链式钻模板这种钻模板是悬臂的，铰链孔和铰销轴8之间的配合存在间隙，故加工精度低于固定式钻模板，但装卸工件方便。5.5.3镗模板的设计镗模板支架用于安装镗套和承受切削力；镗模底座要承受工件和镗模上所有装置的重量和切削力、夹紧力。因此，支架和底座的刚性要好，变形要小。镗模支架上不能安置夹紧结构，以免夹紧反力使支架变形，而影响镗孔精度；夹紧力由镗模底座来承受。镗模底座上应有找基面，以便夹具的制造与安装，找正基面的平面度为0.05mm。底座上还应该设置供起吊用的吊环螺钉或起重螺栓。 结 论通过这次毕业设计我学到了许多以前我没有接触过的东西，提高了我运用各种知识的能力，和学到了许多书本中没有知识，并懂了怎样运用手中的知识去设计有价值的东西，来实现效率。通过这次毕业设计让我学会了从机器功能的要求出发，合理选择紧固机构、调整机构，制定设计反感，正确计算零件的工作能力，确定它的尺寸、形状、结构及材料，并考虑制造工艺、使用、维护、经济和安全等问题，进一步培养机械设计的基本技能。这次毕业设计培养了我机械设计的能力。通过毕业设计，使我具备了综合运用机械设计课程、机械制造课程和其他选修课程的理论和实际知识的能力，使我现在初步具备了解决机械设计问题的能力。通过设计时间，掌握了机械设计的一般规律，树立了正确的设计思想，进一步培养了我分析解决实际问题的能力。经过这次毕业设计培养了我运用机械制造工艺学及有关课程（工程材料与热处理、机械设计、公差与技术测量、金属切削原理与刀具等）的知识，结合生产实习中学到的实践知识，独立的分析和解决工艺问题，具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力。能根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，学会拟定夹具设计方案，
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