60277船用可调螺距螺旋桨修理技术要求 标准 CB 3369-1991.pdf

rl “ . 中 华 人 民 共 和 国 船 舶 行 业 标 准 c b 3 3 6 9 9 1 船用可调螺距螺旋桨修理技术要求 1 9 9 1 一 1 1 一 0 8 发布 1 9 9 2 一 0 7 一 0 1 实施 中国船舶工业总公司发 布 目次 土题内容及适用范围 引川标准 s t o 1 1 1 2 1 3 1 4 1 5 1 6 1 7 1 8 l 9 桨叶修理技术要求 ， ， ， ， (1) 桨缎修理技术要求 ， ， ，. ， ， 。 ， ， ， ， 。 。 s) 转盘修理技术要求 ， 。 (7) 衬板修理技术要求 ， 4 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 一 : (7 ) 压环修理技术要求 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . (8 ) 滑 块、 衬套修理技术要求 ， ， ， ， “ 一 (9 ) 轴 承及 轴承 座 板 修 理技 术 要 求 ，. . ， ， ， -1 ， ， ， ， 、 ( t o 活 塞杆修理技术要求 ， ， (t o) 活塞修理技术要求 ， . . . . . . . . . . . . . . . . . . (川 油缸修理技术要求 4 ， ， . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .(1 2) 导流帽修理技术要求 。 ， ， ， ， ， 。 (1 2) 桨叶螺钉 、 螺帽、 定位销及其他双头蝶栓 。 ， ， ， 1 ， ， (1 3) 总装技术要求 、 。 。 (1 3) 密封性试验技术要求 ， ， - ， ( 1 7) 静平衡检验技术要求 ， ， ， ， ， ( 1 7) 配汕装件 修理技术要求 ， ， ， ， ， ， ， ， ， ， ， 、 ， (1 7) 调铭试脸技术要求 ， 。 。 ， ， ， ， 一(9 2 ) 中华 人民 共 和 国船 舶 行业 标 准 c b 3 3 6 9 一9 1 分类号 r 3 1 船 用可调螺距螺旋桨修理技术要求 1 主题内容及适用范围 本标准规定了船用可调螺距螺旋桨( 以下简称调距桨) 修理技术要求， 包括调距桨桨壳部分、 配油装 置主要零部件的材料、 铸锻、 热处理、 机加工、 装配、 液压试验、 静平衡试验及调整试验等。 本标准适用于民用船舶主推进系统用调距桨， 对于军用船舶或非主推进系统用调距桨可参照使用。 2 引用标准 g b , 4 4 3 l - a n全损耗系统用油 c b 3 0 9 5 民 用 铜合 金 螺 旋桨 补 焊 规 则 c b / z 1 3 7 液压系统清洗技术条件 j t 4 1 6 2 船舶中间轴、 推力轴、 尾轴及联轴器技术要求 3 桨叶修理技术要求 3 . 1 桨叶修理 桨叶在修理前 用船单位应向修船厂提供全套原调距桨正确的施t - 图， 以便对桨叶进行外观检查， 从而根据不同部位和损坏程度， 确定修理方法。 桨叶经修复后， 应进行校正和测量螺距、 直径及静平衡试 验 3 . 1 . 1 桨叶腐蚀和磨损的修理 3 . 1 . 1 . 1 腐蚀斑点其深度小于 1 . 0 mm, 其数址在好平方厘米面积内不超过三点的， 用砂轮磨光出白. 但加工后的测量厚度应满足本标准3 . 1 . 1 . 5 的要求。 3 , 1 _ 1 . 2 腐蚀斑点深度超过 1 . 0 m m的则批铲后焊 补， 然后用砂轮磨光。 3 门. 1 . 3 叶片根部空泡腐蚀深度不超过该处叶片厚度的 1 / 2时， 则批铲后焊补、 磨光。 3 . 1 - 1 . 4 叶面空泡腐蚀深度超过该处叶片厚度的1 / 2 ， 腐蚀直 径大于该处叶片宽度的2 0 % 时. 对于桨 叶直径小于 1 . 5 m的应予换新 ， 对于桨叶直径大 于、 等于 1 . 5 rt i 的可将损坏部分割除， 焊以新板。 3 . 1 . 1 . 5 桨叶局部磨损， 使该处的叶片厚度减薄到超过原来厚度的 1 / 2 时， 则应将这部分割去， 焊以新 板 。 3 . 1 . 1 . 6 桨叶的磨损面积达到叶片面积的 1 / 2时， 则应予换新。 3 , 1 . 1 . 7 对于重要部位的焊补， 其焊补后应进行无损探伤检查， 对于同一处缺陷的焊补次数不得多于 3 次， 凡修补调距桨的焊工应为验船部门考试合格扦 3 . 1 - 2 桨叶变形后的修理 3 . 1 . 2 . 1 桨叶变形， 使螺距产生误差 ， 桨叶局部位段发生扭曲， 允许用冷态或热态方法进行矫正。 3 . 1 . 2 . 2 钢质桨叶变形矫正后， 须进行消除应力处理， 防止产生变形 3 . 1 . 3 桨叶裂纹修理 31 . 3 . 1 修理前在裂纹两端钻 t 1r . 裂孔， 孔径为 该处桨叶最大厚度的。 . 2 倍 3 . 1 . 32 焊接坡 1 可采用v形坡l l , y形坡 1 1 , u形坡1 7 , 中国船舶工业总公司1 9 9 1 一 1 1 一 0 8 批准1 9 9 2 一 0 7 一 q 1 实施 i cb 33 69一 9 1 i，3 . 3 限据材料性质对裂纹周旧炸补区进行预热。 31 . 3 . 4 焊条成份应与桨叶材料相适应 3 . 1 . 3 . 5 焊补后， 必须将焊缝表面磨光、 凿光 ， 并检查焊缝有无新出现的裂纹。 3 . 1 . 4 桨叶局部挖补换新 3 . 1 - 4 . ， 当桨叶叶梢部分断裂或叶梢空泡腐蚀严重， 而无法用焊补方法修复时， 采用挖补换新。 3 . 1 . 42 挖补前应量出调距桨的实际直径， 确定挖补部分的尺寸。 31 . 4 . 3 切 口必须用凿子或风铲铲平 3 . 1 . 4 . 4 按照其中较完整的桨叶形状 ， 用木模制出镶补样板， 待镶补板铸出后与原桨叶整形配合。 3 . 1 . 4 . 5 对铜质桨叶， 焊缝可采用平接口( 图1 ) , v形接口( 图2 ) , x形接口( 图3 ) ; 对钢质桨叶， 焊缝 则采用 x形接 口。 日 工 吧 暨遨 邀 图 1 图 2 图 3 31 . 4 . 6 各种焊缝焊条成份， 应与a材相适应。 3 . 1 . 4 . 7 焊后应进行退火处理， 以消除内应力 3 . 1 . 4 . 8 焊缝凸出焊疤应铲平磨光。 3 . 2 桨叶的换新 3 . 2 . 1 换新桨叶的材料应尽最选用 原凋距桨所用的材料; 在保证原设计要求的情况下， 也允许用其他 材料代替。 3 . 2 . 2 每片桨叶都必须经过外观检查， 不允许存在裂纹、 气孔、 缩松、 夹渣、 浇不足等缺陷。 但对某些并 不影响强度和性能的较小缺陷， 允许存在或作适当的焊补修理。 桨叶的缺陷 焊补应符合c b 3 0 9 5 的 规 2 . 3 桨叶加工应按原设计图纸进行， 在没有图纸时按下述要求进行， 2 . 3 . 1 桨叶加工后的尺寸公差、 形位公差和表面粗糙度应参照图4 的各项标注符号的要求。 定3.3 cs 33 69一 9 1 1 . 6、 i 5“ s4 _g 7oh s 2 . 3 . 2 调距桨的制造精度分级按表 图 4 友 1 级别标记制造精度推荐的适用范围 a 高 精 度航速大于 1 8 k n的战斗舰及海船 r 中等精度航速为8 - 1 8 k n的海船及大于 9 . 7 k n的内河船 c 低 精 度 不属于 a, r级的船舶 3 . 2 . 3桨叶的表 面粗糙度按 表 2的规 定 。 cu 33 69一91 表 2 适用范围 螺旋桨直径n m 表而粗糙度 r - p . , a级b 级c级 铜质钢质铜质钢、 铸铁钢质 大于 0 . 3 r 的桨叶表面 2 03 . 21 2 . 56 ， 32 52 5 12 . 14 对表面粗糙度无要求的桨叶， 其表面也必须光顺， 铲去毛刺， 锉圆边角。 12 . 15 调距桨的尺寸和几何偏差按表3 的规定。 表 3 八级1 1 级c级 项目说明 铜 质钢 质铜 质钢、 铁质铜、 钢、 铁质 片号 半 径 r士 0 . 2 %士 0 . 2 5 % 土 0 . 5 %士 0 . 5 %士 0 . 5 % 导流管螺旋桨的允差在 图 样 中规 定 2 桨叶截面长度l ;士 1 . 0 %士 1 . 0 %士1 . 。 % 1士1 . 5 弱士 2 . 0 % 测量相应半径处桨叶截 面在螺距面上的投影弧 长 3 总平均螺距 月士0 - 7 5 % 士0 . 7 5 % 士1 . 0 % 士 1 . 0 “/ a土2 . 5 % 桨叶螺距 11十 1 . 0 %士 1 . 0 “/ n士 1 . 5 %士 1 . 5 %士 3 0 % 各桨叶h， 的算术平均值 变螺距按 。7 r处的人的 。 . 7倍衡量 5 截面螺距人 士 1 . 5 % ( 机加工 + 1 . 0 v 士 1 . 5 “/ o士2 . 0 % 士 2 . 5 % 士3 . 5 环! 各h的算术平均值 6 局部螺距 h 士 2 . 0 % 机 加 工 + l o喘 士 2 . 0 %士 2 . 5 y .士 3 . o %士 4 . 0 % 截面厚度t ( 取其中 绝对值大的数值) +4 . 5 % 或 + 0 . 6 。 : +4 ， 5 %或 +0 . 6 n l m 5 % a i- 3 . 5 % 65 m m - 0 . 5 m m 斗 一 5 . 0 %或 + 1 . 0 - 一4 . 0 %或 一 i . o mm 十5 . 。 %或 十 15 mm 一4 . 。 %或 - 1 . 5 m- +6 。 %或 + 2 . o mm 一 5 . 0 % 或 一 2 . o mm 应对 。 . 3 r, 0 . 4 r, o . 6 r, 0 . 9 5 r等五个截面测定， 且每截面不少于 3点 3c 8 桨叶中线夹角0 . 1 .0 . 5 10 ， 5 。0 . 5 00 . s , 桨 叶 后倾 ( 以直 径%计) 士( o . 2 % 十3 m m ) 士 ( 0 . 3 % + 3 m m) 士( 0 . 3 “/ 0 汁 3 mnn ) 士( 0 . 3 写 十 3 m m ) 士 ( 0 . 4 % + 3 m m ) 测量截面中线在 。 . 3 r和 0 . 9 5 r处 两点在螺旋桨 轴线上投影距离的偏差 桨叶向后倾( 以直 径 %计 ) 士( 0 . 1 % + 2 m m ) 士 ( 0 . 1 % + 2 m m ) 士 ( 0 . 1 5 % 士 ( 0 . 1 5 % + 2 mm ) + 2 m m ) 士 ( 0 . 2 % + 2 m m ) 测量各桨叶叶面 中线上 0 . s r处点子沿桨轴方向 上的偏差 桨叶沿轴壳长度位 置( 以轴壳长%计) 0 %o %5 %5 % 2 . 0 % c b 3369 一 91 4 桨毅修理技术要求 4 . 1 桨毅材料应尽量选用原调距桨材料， 在保证原设计的情况下， 也允许用其他材料代替。 4 . 2 铸件表面应经过外观检查， 不允许有裂纹、 缩孔、 疏松及其他影响质量的缺陷。对上述缺陷在不影 响强度的 情况下， 根据缺陷在桨毅中的不同部位进行焊补。 4 . 3 桨毅焊补后应进行消除应力的处理。 4 . 4 桨毅加工后的尺寸公差、 形位公差和表面粗糙度应参照图 5 各项标注符号的要求。 4 . 5 安装桨叶孔中心线必须在同一平面上。 4 . 6 安装桨叶的毅孔中心线所形成的夹角误差 ， 对于a级螺旋桨为士1 5 , b , c级螺旋桨为士3 0 . 4 . 7 桨毅的静平衡试验 4 . 7 . 1 桨毅在与桨叶及其所有附件装配成套后应进行静平衡试验。 4 . 7 . 2 桨毅须单独进行静平衡试验 4 . 7 . 3 桨毅最大允许静不平衡量计算按公式( 1 ) , ( 2 ) , ( 3 ) 确定。 当额定转速不大于1 2 5 r / m i n 时， g=o . 0 0 7 7 w ， 。 (1) 当额定转速在 1 2 5 1 0 0 0 r / m i n时， g=1 2 4 . 5 w/ n( 2 ) 当额定转速大于 1 0 0 0 r / mi n时， g=o . 1 2 5w/ n . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .(3) 式中: g 许可的最大静不平衡量, n “ m; w 零件质量, k g ; n -额定转速, r / mi n , c s 3 3 6 9 一9 1 诊类 x ., c s 3 3 6 9 一 9 1 转盘修理技术要求 5 . 1 材料材料的选择应尽量与原件材料一致， 在保证性能的基础上， 可选用其他材料代替。 5 . 2 热处理锻件应经正火处理和粗加工后进行调质。其机械性能为: 抗拉强度。 n i9 8 0 mp a ( 1 0 0 k g f / m m ) ; 屈服点。 . -7 8 5 mp a ( 8 0 k g f / m m ) ; 冲击值a , -0 . 5 8 8 m p a m( 6 k g f m/ c m ) ; 硬度 hr c 2 6 -2 8 ; 5 . 3 锻件不应有夹层、 折叠、 裂纹、 锻伤、 结疤、 疏松、 白点、 过烧等缺陷存在。 5 . 4 转盘加工后的尺寸公差、 形位公差和表面粗糙度应参照图6 各项标注符号的要求。 匠卫扮门 听代0。0扫 图 6 转盘法兰平而与圆柱体交界处r应平滑地过渡， 表面粗糙度r -0 . 如i ii 定位销孔应与 衬板一起配钻精铰， 表面 粗糙度r ., 1 . 6 f -4 4 1 m p a ( 4 5 k g f / a u n ) ; 冲击吐a 4 0 . 7 8 4 mp a m( 8 k g f m/ c m ) ; 硬度 hr c 1 8 2 2 , 6 . 3 锻件不应有夹层、 折叠、 裂纹、 锻伤、 结疤及疏松、 白点、 过烧等缺陷存在。 6 . 4 衬板加工后的尺寸公差、 形位公差、 表面粗糙度应参照图 7各项标准符号的要求。 c b 3 3 6 9 一 9 1 其 余 2 5 图 7 衬板上的定位销孔应与转盘一起配钻精铰， 铰孔的表面粗糙度凡簇1 . 6 p m , 衬 板 与 铜 套 采 用 g 7h 6 合 。 压环修理技术要求 材料 材料的选择应尽量与原件材料一致， 在保证性能的基础上， 可选用其他材料代替。 铸件不允许有裂纹、 气孔、 疏松、 夹渣、 浇不足等缺陷存在。 压环加工后的尺寸公差、 形位公差、 表面粗糙度应参照图8 各项标注符号的要求。 沪u月，勺 .，: u717了7171 a * 1 2 .5 密封槽口不应倒角， 槽口不得有碰伤、 毛刺、 缺口 等缺陷。 c b 3369 一 91 7 . 5 密封槽公差， 其宽度最大为+0 . 2 0 m m， 深度为 士。 . 1 0 mm， 底平面表面粗糙度为r . - 7 00 0 . 0 5 0 . 2 40 .1 2 1 8 . 1 . 3 配油轴法兰定位凸肩的径向跳动址， 不准超过表 6中加工后径向跳动的允许值。 1 8 . 1 . 4 轴法兰端面不得有凸度， 只允许有。 . 0 3 0 . 0 5 m m的凹度。 1 8 . 1 . 5 配油轴工作轴颈的圆度和圆柱度应小于表 7 的规定。 表 7们1 】 1 1 轴预 r 1 新制或光车修理 磨投极限 圆度与圆柱度圆度圈柱度 8 00 . 0 20 . 1 50 . 1 8 8 0 - 1 2 00 . 020 .1 80 . 2 0 1 2 0 - 1 8 00 . 0 30 . 2 00. 2 4 1 8 0 - - 2 6 0 0 . 0 30 . 2 40 . 2 8 2 6 0 - 3 6 0 0. 0 40 . 2 70. 3 2 3 6 0 - 5 0 00. 050 . 3 0 0. 4 0 5 0 0 -7 0 0 0 060 . 3 50 . 4 5 注:作轴预的圆度与(t柱度磨损极限值. 指在更换轴承时， 对不经加工的工作轴颈的要求。 1 8 . 1 . 6 经加工的非工作轴颈的圆度不得大于工作轴颈圆 度的2 . 5 倍。 1 8 c s 3369- 91 1 8 - 1 . 7 工作轴颈长度大于轴颈时， 每增加1 0 0 m m, 圆 柱度可增加。 . 0 1 m m . 1 8 - 1 . 8 配油轴新制或修理加工后 ， 其表面粗糙度要求见图 1 9 所示。 1 8 . ， . 9 配油轴键槽及平键加工技术要求 1 8 . 1 . 9 . ， 键槽宽度应一致， 在任何位置测量时， 其偏差应不大于。 . 0 2 0 . 0 5 m m ( 视键槽宽b值的大 小而定) 。 1 8 . 1 . 9 . 2 键槽高度应一致 在任何位n测量时， 每1 o m m 高不超过。 . o l m m， 但最大不能超过 0 . 2 5 mm. 1 8 . 1 . 9 . 3 键槽两侧与轴心线应平行， 平行度每1 0 0 m m不超过 0 . 0 1 m m. 1 8 . 1 . 9 . 4 键槽底应有 r为 1 - 3 mm的圆角。 1 8 . 1 . 9 . 5 平键两侧应光洁平直， 在平板上检查时应插不进 。 . 0 5 mm的塞尺 1 8 . 1 . 9 . 6 修理中平键两侧允许做成阶梯形， 上下偏移量不得超过键宽的5 %， 但最大不得超过2 m m. 1 8 . 1 . 1 0 检查配油轴是否有损伤， 必要时应进行探伤处理。 轴径加工后表面应光洁. 不得有碰痕、 凹陷、 毛刺、 黑斑、 密集发纹、 气孔、 裂纹、 蜂窝孔或非金属夹杂物。 非工作面 上个别较浅的小凹陷、 刻痕或黑斑， 经清理后允许存在。轴精加工后， 对焊接法兰轴焊缝 ， 应进行探伤检查， 若用磁粉探伤。 则应退磁。 1 8 . 1 . 1 1 配油轴油道应清洁畅通。 1 8 . 2 配油轴套修理技术要求 配油轴套见图 2 0 , i到 2 0 轴承外壳; 2 油摺; 3 耐磨合金讨端置材料; 5 溢流槽 c b 3 3 6 9 一 9 1 1 8 . 2 . 1 检查内孔圆度及圆柱度， 其圆度最大不得超过 。0 4 mm, 圆柱度最大不得超过 。 . 0 4 mm, ， 、_、， _， _ . _ _ ._ ， _， _ ，一_ 、 。、 。 ， ，_ ， 、“、 ， *, . h 8 h 8 1 8 , l . l 日v w 7 # x 8 7 t c wiii i w, mwi b l w4 1 1 目甘笠厚压汝谈下 图轶安水。 - i t z f i l a c a刀1 万 . 月 万 、 h 9f 9 或 参 照 表 8 , 表 8 】 1 1 n l 轴颈 d 标准值 安装标准 更换标准 安 装 间 隙白合金制件最小厚度极 限 间 隙白合金极限厚度 1 0 00 . 0 6 - 0 . 0 7 2 . 0 00 .1 81 . 00 1 0 0 - 1 2 00 . 0 7 - 0. 0 9 2 . 0 00 . 2 31 . 20 吸 2 0 【 5 0( ) . 0 9- 0. 1 12 .5 0 0 . 2 81 . 4 0 1 5 0 - 1 8 00 . 1 1 - 0 . 1 32 . 5 0 0 . 3 31 . 6 0 1 8 0 - 2 2 0 0 . 1 3 - 0 . 1 52 .5 00 . 3 81 . 8 0 2 2 0 2 6 00 . 1 5 0 . 1 8 3 . 0 00 . 4 52 . 0 0 2 6 0 - 3 1 00 . 1 8 - 0 . 2 23 . 0 0 0 . 5 52 . 2 0 3 1 0 - 3 6 00. 2 2 - 0 . 2 53 . 0 00 .6 3 2 . 4 0 3 6 0 - - 4 4 0 0 . 2 5 - 0 . 3 13 . 5 00 .7 82 . 6 0 4 4 0 - 5 0 0 0 . 31 - - 0. 3 54 . 0 00 . 8 62 . 8 0 50 0一 6 0 00 . 3 5- 0. 4 2 4 .5 01 . 0 53. 0 0 60 0 - 7 0 00 . 4 2 - 0. 495 .0 01 . 2 3 3. 00 注: 沪 自合金轴承安装问隙计钾公式为二。 . 0 0 0 7 d 极限间隙为d j -2 . 5 对铸钢材料之本体. 对白合金厚度的要求允许照表 8规定值减薄2 。 %。 1 8 - 2 . 3 检查配油轴套本体有无损伤， 白合金有无脱落， 且此轴套在1 1 5 倍工作液压下， 保压 1 0 m i n , 外壳不得有渗漏。 1 8 . 3 可拆联轴器修配技术要求见j t 4 1 6 2 中第五章。 1 8 . 4 配油滑阀修理技术要求 配 汕滑阀示 意图 见图 2 1 , 图 2 1 c s 3 3 6 9 一 9 1 1 8 . 4配油滑阀装配间隙、 极限间隙及形位公差要求按设计图纸或参照表9 和表1 0 , 表 9 零件尺寸装配间隙极限间隙 2 0 . 2 50 . 0 0 8 0 . 0 1 3 0 . 0 3 5 2 5 - 5 00 . 0 1 3 - 0 . 0 2 50 . 0 5 0 5 0 . 7 50 . 0 25 - 0 . 0 3 50. 0 6 0 表 1 0 零件名称 表面粗糙度r - y m形 位 公 差, mm 阀体 0 . a - 1 . 6 圆度0 . 0 0 2 5 圆柱度0 . 0 0 2 5 滑阀 垂直度0 . 0 0 5 同轴度0 . 01 1 8 . 4 . 2 阀体在 1 . 5 倍的工作液压下保压 1 0 min不得有渗漏。 1 8 . 5 反馈装置修理技术要求 反馈装置示意见图 2 2 . in 2 2 1 配油轴; 2 反馈环; 3 反馈传动滑块; 4 一反馈环贯穿销