蒸汽锅炉节能技术改造项目可行性研究报告 (3).doc

蒸汽锅炉节能技术改造项目蒸汽锅炉节能技术改造项目 可可行行性性研研究究报报告告 （代项目建议书） - - 目 录 第一章 总论. 1.1 项目背景及改造的必要性 1.2 项目范围 1.3 项目建设指导思想 1.4 建设条件 1.4.1 厂区条件 1.4.2 气象条件 1.4.3 地质条件 1.4.4 原水水质 1.5 研究结论 第二章 改造方案 2.1 蒸汽系统 2.1.1 炉型选择 2.1.2 循环流化床锅炉工作原理 2.1.3 锅炉主要技术参数 2.1.4 主要设备结构 2.1.5 锅炉本体水、汽侧流程 2.1.6 锅炉烟气、灰侧流程 2.1.7 辅助设备风机参数 2.2 给水系统 2.3 煤运系统 2.4 烟气除尘 2.5 排灰、排渣 第三章 燃料消耗. 3.1 燃料品种 . 3.2 燃料消耗量 . 第四章 总图布置. - - 4.1 总图布置 . 4.2 工厂运输 . 第五章 供配电 5.1 项目用电负荷 . 5.2 电源 第六章 环境保护. 6.1 主要污染源 . 6.2 噪音污染 . 6.3 环境影响分析 . 6.3.1 烟气治理措施及对大气的影响分析 6.3.2 锅炉噪声治理措施及对环境的影响分析. 6.3.3 本工程灰渣贮存方式及对环境的影响分析. 6.3.4 灰渣综合利用途径分析 6.4 二次扬尘的治理 . 6.5 环境监测机构的设置 第七章 节能 第八章 生产组织和劳动定员. 8.1 生产组织 . 8.2 劳动定员 . 第九章 投资估算. 第十章 效益分析. 10.1 成本 10.2 55t/h 循环流化床锅炉的运行成本分析 10.3 效益分析 . - - 第一章第一章 总论总论 1.1 项目背景及改造的必要性项目背景及改造的必要性 企业改制后组建的集团有限责任公司的前身为石家庄化肥厂， 始建于 1957 年，1964 年投产。目前共有一二、三、四期三套合 成氨装置，合成氨总设计能力 24 万吨/年。主导产品尿素的年生 产能力为 11.4 万吨，硝酸铵年生产能力 15 万吨，其它化工产品 的年生产能力分别为硝酸钠 2.5 万吨、亚硝酸钠 2.5 万吨、纯碱 5 万吨、氯化铵 5 万吨、甲醇 4 万吨、浓硝酸 2 万吨。由于受氨 加工能力限制，目前合成氨总氨产量为 20 万吨/年。 随着企业改制后资金的注入，企业充满了活力，为了获得更 大的经济效益，公司领导决定加大技改投资力度，产生规模效应， 对落后的工艺及设备进行节能技术改造。 为合成氨生产、加工提供蒸汽来源的 16蒸汽锅炉总设计 能力 110 吨/时， 3、4炉为链条炉，1、2、5、6炉为沸 腾炉。 16蒸汽锅炉为 6080 年代产品，炉型老、能耗高、热 效率低、烟尘排放浓度高、烟气黑度时有超标、实际产汽能力不 足，且年久失修，无论从节能还是环保角度考虑都很有必要进行 改造。 该项目建成后可达到如下社会效益和环境效益该项目建成后可达到如下社会效益和环境效益: 1、环境治理 - - （1）严格控制燃料煤中 sar0.8,积极推广 sar0.6%的低 硫煤。企业与晋煤集团合作后，燃料煤使用晋城煤, 来源有保障； 采用炉内固硫剂使烟气中 so2由 722mg/nm3降为 400mg/nm3， 年减少 so2排放量 292 吨。 （2）配合石家庄市“蓝天白云工程” ，由于新锅炉采用新工 艺，锅炉内高效除尘加锅炉外四级电除尘，使烟尘排放浓度由 316mg/nm3降为 185mg/nm3以下，年减少烟尘排放总量 107 吨。 改造前后灰渣、烟气排放对比表 项目名称改造以前改造以后 排烟量（nm3/h）27.6010426.73104 排烟温度（）188145 二氧化硫 （mg/nm3） 722400 含尘量 （mg/nm3） 316185 排灰渣量（kg/t）5236 排渣含碳（）268 烟气黑度21 （3）本次将原 45m 高烟筒改建为 120 米高烟囱，使有害物 质进一步扩散稀释，降低对周围环境污染的强度。 2、缓解市政供热压力 目前我市集中供热发展较快，热力公司供热能力有限，无法 满足集中供热对热源的需求。我厂由热电厂供汽 1555t/h，采暖 期仅供 15t/h。项目投产后，由于新系统蒸汽品质提高，可缓解由 于供热不足对工厂的影响。 - - 随着体育北大街路段的改造，市里要求我公司将长达 1000 多 米的蒸汽管道埋入地下，否则就停止供汽，对生产造成影响。 3、节能 （1）由于新型锅炉热效率高达 90，使蒸汽综合能耗由原 来 85.8104kcal/t 下降到 69104kcal/t，下降了 23。 （2）由于煤耗下降，并掺烧炉渣，年减少废渣排放量 1.4 万 吨（不含掺的造气炉渣） 。并且排出的废渣由于含 c8，可做 为生产优质水泥的原料，使废渣二次再利用，基本做到不向环境 排放废渣。 4、经济效益 本次改造由于能耗下降，燃料有效利用率提高，降低蒸汽成 本；并由于灰渣综合利用的好。年可增加效益年可增加效益 1293 万元万元，为企 业创造可观收益。 1.2 项目范围项目范围 16蒸汽锅炉节能技术改造，总产汽能力 110 吨/时。 1.3 项目建设指导思想项目建设指导思想 1、结合国情和工厂的具体情况，采用的技术力求先进适用、 稳妥可靠。 2、充分利用现有的公用工程与辅助工程设施。节省改造投 资、加快项目建设进度。 3、吸取国内外锅炉建设的先进经验，结合工厂的实际情况， - - 采取生产装置露天化布置。 4、主体工程与环境保护、安全生产、工业卫生同步考虑， 以消除生产对环境的污染及对职工健康的危害。 5、充分考虑在项目的实施过程中，尽量不影响现有系统的 生产。 1.4 建设条件建设条件 1.4.1 厂区条件 石家庄市交通发达，京广线纵贯南北，石太、石德线横贯东 西， 三条铁路在此交汇。公路交通也十分便利，京广公路和高 速公路通过石家庄市，全省各县与石家庄市均有公路相连，汽车 运输四通八达。 厂区座落在石家庄市东北郊城乡结合部，已有铁路专用线 10 股，线路长 5.8km，通过设在石德线上的工业站，可与全国各地 联系。工厂现有机动运输车辆 23 辆，调车机车 2 辆，60 吨车皮 50 辆，可满足本项目的要求。 1.4.2 气象条件 1、气温 年平均气温 12.9 月平均最高气温 26.726.9 月平均最低气温 2.44.6 - - 2、湿度 年平均相对湿度 61 月平均最高相对湿度 8085 月平均最低相对湿度 4046 3、雨 月平均最高降雨量 525mm 小时最高降雨量 251.3mm 4、雪 最大积雪厚度 14cm 雪载荷 147.1pa 最大冻土深度 053m 5、风 最大风速 23ms 主导风向 东南 6、气压 年平均气压 1.006105 pa 绝对最高气压 1.016105 pa 绝对最低气压 0.995105 pa 1.4.3 地质条件 地震烈度 七度 厂区地耐力 1.5691051.765105 nm2 - - 厂区地下水位 26m 以下 1.4.4 原水水质 游离 c02 12.1 mgl 总固体 446.5 mgl ca 90.0 mgl fe o.075 mg1 c1- 28.4 mg1 so42- 129.68 mg1 总硬度 6.25 毫克当量1 总碱度 4.10 毫克当量1 1.5 研究结论研究结论 经研究分析，本改造项目所采用的产汽技术是成熟、稳妥、 可靠的。通过节能技术改造，使新上锅炉达到燃烧效率高、煤种 适应性广、负荷调节范围大、污染物排放浓度低的效果；而且， 由于高品位蒸汽的产生，也缓解了市政供热紧张。因此，具有良 好的经济效益和社会效益，本项目是可行的。 - - 第二章第二章 改造方案改造方案 2.1 蒸汽系统蒸汽系统 2.1.1 炉型选择 蒸汽锅炉的型式主要有链条炉、沸腾炉、煤粉炉和循环流化 床锅炉。 链条炉燃烧效率低、煤种适应性差、污染物排放浓度高，不 利于环保。 沸腾炉是循环流化床锅炉的前身，该炉型具有可燃用劣质燃 料的特点，但锅炉燃烧效率低、脱硫效率低、污染物排放浓度高， 同时，沸腾炉还存在着埋管、炉墙及锅炉受热面磨损较严重的问 题。 煤粉炉燃烧效率可高达 90以上，但负荷调节范围窄，对 环境的污染也严重。 循环流化床锅炉是一种新型、高效、低污染、洁净燃烧的 锅炉。其主要特点是锅炉炉膛内含有大量的物料，在燃烧过程中 大量的物料被烟气携带到炉膛上部，经过布置在炉膛出口的分离 器，将物料与烟气分开，并经过非机械式回送阀将物料回送至床 内，多次循环燃烧。由于物料浓度高，具有很大的热容量和良好 的物料混合，一般每公斤烟气可携带若干公斤的物料，这些循环 物料带来了高传热系数，使锅炉热负荷调节范围广，对燃料的适 - - 应性强。循环流化床锅炉采用比鼓泡床更高的流化速度，而不像 鼓泡床一样有一个明显的界面，由于床内强烈的湍流和物料循环， 增加了燃料在炉膛内的停留时间，因此比鼓泡床具有更高的燃烧 效率，在低负荷下能稳定运行，而无需增加辅助燃料。 循环流化床锅炉运行温度通常在 850900之间，是一个 理想的脱硫温度区间，采用炉内脱硫技术，向炉内加入石灰石作 为脱硫剂，燃料及脱硫剂经多次循环，反复进行低温燃烧和脱硫 反应，加之炉内湍流运动剧烈，ca/s 摩尔比约为 2.5 时，可以使 脱硫效率达到 8090%左右，so2的排放量大大降低。同时循环 流化床采用分级送风燃烧，使燃烧始终在低过量空气下进行，从 而大大降低了 nox的生成和排放。循环流化床锅炉还具有高燃 烧效率、可以燃用劣质燃料、锅炉负荷调节性好、灰渣易于综合 利用等优点，因此在世界范围内得到了迅速发展。随着环保要求 日益严格，普遍认为，循环流化床是目前最实用和可行的高效低 污染燃煤设备之一。 因此，本次改造拟选用两台 55 吨/时次高压循环流化床锅炉 替代原有链条炉和沸腾炉。 2.1.2 循环流化床锅炉工作原理 循环流化床锅炉采用流态化的燃烧方式，是一种介于煤粉炉 悬浮燃烧和链条炉固定燃烧之间的燃烧方式， 即通常所讲的半 悬浮燃烧方式。所谓的流态化是指固体颗粒在空气的作用下处于 - - 流动状态， 从而具有许多流体性质的状态。在循环流化床锅炉 炉内存在着大量的床料(物料)，这些床料在锅炉一次风、二次风 的作用下处于流化状态， 并实现炉膛内的内循环和炉外的外循 环，从而实现燃料不断的往复循环燃烧。 与其他锅炉相比，循环流化床锅炉增加了物料循环回路部分 即分离器回料阀。分离器的作用在于实现气固两相分离， 将烟 气中夹带的绝大多数固体颗粒分离下来； 回料阀的作用一是将 分离器分离下来的固体颗粒返送回炉膛， 实现锅炉燃料及石灰 石的往复循环燃烧和反应；一是通过循环物料在回料阀进料管内 形成一定的料位，实现料封，防止炉内的正压烟气反窜进入负压 的分离器内造成烟气短路， 破坏分离器内的正常气固两相流动 及炉内正常的燃烧和传热。冷渣器的作用是将炉内排出的高温底 渣冷却到 150以下，从而有利于底渣的输送和处理。 一般循环流化床锅炉处在 850950的工作温度下，在此温 度下石灰石可充分发生焙烧反应，使碳酸钙分解为氧化钙，氧化 钙与煤燃烧产生的二氧化硫进行盐化反应，生成硫酸钙，以固体 形式排出达到脱硫的目的。 石灰石焙烧反应方程式： caco3cao + co2 热量 q 脱硫反应方程式： cao + so2 + l2o2caso4 + 热量 q 因此循环流化床锅炉可实现炉内高效廉价脱硫，一般脱硫率 - - 均在 90以上。同时，出于较低的炉内燃烧温度，循环流化床 锅炉中生成的 nox 主要由燃料 nox 构成即燃料中的 n 转化成 的 nox；而热力 nox 即空气中的 n 转化成的 nox 生成量很小； 同时循环流化床锅炉采用分级送风的方式即一次风从布风板下送 入，二次风分层从炉膛下部密相区送入，可以有效地抑制 nox 的生成。因此循环流化床锅炉中的污染物排放很低。 在锅炉运行时，炉内的床料主要由给煤中的灰、未反应的石 灰石、石灰石脱硫反应产物等构成，这些床料在从布风板下送入 的一次风、和从布风板上送入二次风的作用下处于流化状态，部 分颗粒被烟气夹带在炉膛内向上运动，在炉膛的不同高度一部分 固体颗粒将沿着炉膛边壁下落，形成物料的内循环；其余固体颗 粒被烟气夹带进入分离器，进行气固两相分离，绝大多数颗粒被 分离下来，通过回料阀直接返送回炉膛，形成物料的外循环。这 样燃料及石灰石可在炉内进行多次的往复循环燃烧和反应，所以 循环流化床锅炉具有很高的脱硫效率，同时石灰石耗量很低。 在循环流化床锅炉中，一般根据物料浓度的不同将炉膛分为 密相区、过渡区和稀相区三部分，密相区中固体颗粒浓度较大， 具有很大的热容量，因此在给煤进入密相区后，可以顺利实现着 火，因此循环流化床锅炉可以燃用无烟煤、矸石等劣质燃料，还 具有很大的锅炉负荷调节范围；与密相区相比，稀相区的物料浓 度很小，稀相区是燃料的燃烧、燃尽段，同时完成炉内气固两相 介质与蒸发受热面的换热，以保证锅炉的出力及炉内温度的控制。 - - 正是由于循环流化床锅炉具有燃料适应性广、脱硫效率高、 氮氧化物排放低、负荷调节比大和负荷调节快等突出优点。自循 环流化床燃烧技术出现以来, 循环流化床锅炉已在世界范围内得 到广泛的应用。 2.1.3 锅炉主要技术参数 额定蒸发量 55t/h 额定蒸汽压力 5.3mpa 额定蒸汽温度 485 给水温度 150 排烟温度 145 锅炉设计效率 90% 锅炉外形尺寸 高宽深 =338501200016248mm。 2.1.4 主要设备结构 循环流化床锅炉本体由燃烧设备、给煤装置、石灰石粉仓、 床下点火装置、分离和返料装置、水冷系统、过热器、省煤器、 空气预热器、钢架、平台扶梯、炉墙等组成。各部分结构简述如 下： 1. 燃烧装置： - - 流化床布风板采用水冷布风板结构，有效面积为 7.7m2 ; 布 风板上布置了 665 只风帽，风帽间风板上填保温混凝土和耐火 混凝土。 空气分为一次风及二次风，一、二次风之比为 60：40，一次 风从炉膛水冷风室二侧进入，经布风板风帽小孔进入燃烧室。 二次风在布风板上高度方向分二层送入。 布风板上布置了二只 219 的放渣管，可接冷渣机（用户 自理） 。 2. 给煤装置 炉前供至给煤管，煤通过落煤管送入燃烧室。落料管上布 置有送煤风和播煤风，以防给煤堵塞。送煤风和播煤风接一次 冷风，约为总风量的 4%，每只送风管、播煤风管应布置一只风 门（设计院设计） ，以调节送煤风量。给料口在离风帽约 1500mm 处进入燃烧室。 石灰石可通过与煤混合进入燃烧室， 也可通过二次风管喷入燃烧室。 3床下点火装置 采用水冷布风板、油枪床下点火技术，油枪在床下预燃室 内先燃烧，然后和冷空气混合成800的高温烟气，再经风室 进入燃烧室加热物料，点火初期为了预热锅炉本体，可调节较 低的烟气温度，然后视料层温度再逐渐调高温度。油压 2.0mpa，油量 150350kg/h,采用轻柴油；油枪采用机械雾化的 方式。 - - 4. 分离及返料装置 采用高温旋风分离器装置，分离装置布置在炉膛出口，分 离器入口烟温 8501000。在分离器下部布置了返料装置。分 离下来的飞灰经返料装置送回炉膛继续燃烧。返料口离风帽高 约 1200mm。返料风应接风门及流量计（设计院设计） ，用来调 节风量。经过分离器分离的烟气从分离器出口筒，流经水平烟 道进入尾部烟道加热尾部受热面。 5. 锅筒及其内部装置 锅筒内径 1380mm，壁厚 60 mm，材料 20g，锅筒内部装置 由旋风分离装置、顶部百叶窗、加药管、排污管、再循环管、 紧急放水管等组成。锅筒上还设置有高、低读水位表、压力表、 安全阀、放气阀、自用蒸汽阀等附件。锅筒中心线以下 50 mm 为正常水位，距离正常水位上下 75 mm 为越限报警线，距离正 常水位上下 120 mm 为限值报警线。 6. 水冷系统 炉膛水冷壁采用全悬吊膜式壁结构，炉室分左、右、前、 后六个回路，前后墙水冷壁各二个回路；膜式壁管径为 605， （前、后墙水冷壁在水冷风室区域为 515） ，节距 为 100mm。炉膛四周布置刚性梁，有足够的承载能力。下降管 采用先集中后分散的结构，由锅筒引出二根直径 32516 的 集中下降管，一直到炉前下部，然后再从集中下降管引出分散 下降管，分散下降管均为 1084.5，前、后墙各为四根，二 - - 侧墙为三根。汽水连接管直径，二侧墙为 1336，各三根， 前后墙为 1336，共八根。在水冷壁易磨损部位采用焊鳍片、 焊销钉敷耐磨材料等方法防磨。 7. 过热器系统 过热器系统布置在尾部烟道中，分高温段及低温段二段。烟 气先经高温段后经低温段。高温段过热器管径 22 4，节距 100mm，采用逆流布置方式，管子材质为 12cr1movg。低温段管 径 32 4，节距 100 mm，采用逆流布置方式，管子材质上组 为 15crmog;下组为 20g/gb5310 锅炉管子。 高、低段过热器迎烟气冲刷第一排管，设有防磨盖板。 为调节过热汽温，在高、低段过热器之间布置了喷水减温器。 过热器汇汽集箱上装有压力表、温度计、安全阀、向空排汽 阀、蒸汽旁通阀、疏水阀等附件。 高、低温过热器管支承方式采用管吊管的形式，由每一排悬 吊管来吊一排高温过热器管子、二排低温过热器管子。 8. 省煤器系统 在尾部烟道过热器系统后面，布置了上、下二组省煤器，为 防止磨损，上、下组省煤器采用膜式省煤器结构，错列，横向节 距为 80 mm，纵向节距为 45 mm，管径为 32 4。为防止磨损， 上、下组省煤器迎烟气冲刷第一、二排管子加装防磨盖板，弯头 处加装防磨罩。 省煤器管子支承在两侧护板上。 - - 9. 空气预热器 由于空气压力高，为防止漏风，采用卧式空气预热器，空气在 管内，烟气在管外，采用顺排布置，管径 40 1.5。迎烟气冲刷 前二排及侧面各一排管子采用 42 3.5 的厚壁管，以防止磨损。 预热器管箱分三段，最上一只管箱为二次风预热器，横向节距 均为 63mm，纵向节距为 60mm，下二只管箱为一次风管箱，横向 节距均为 68mm，纵向节距均为 60 mm。最下一组预热器管子采用 考登管。 10.炉墙 布风板以上浓相区炉内墙采用浇注高强度耐磨可塑料；水冷壁 外侧采用敷管炉墙结构，外加外护板。高温旋风筒、水平烟道及 尾部烟道采用轻型炉墙、护板结构。本锅炉针对循环流化床锅炉 的特点，在炉室、高温旋风筒等部位选用高强度耐磨可塑料、高 强度耐磨砖，以保证锅炉安全可靠运行，用户对此应给予足够的 重视。 11.密封结构 在炉膛出口与高温旋风筒入口处，采用柔性非金属膨胀节，保 证此处密封性能。在过热器、省煤器穿墙管等处均设有膨胀密封 结构。 2.1.5 锅炉本体水、汽侧流程 给水省煤器进口集箱省煤器管束省煤器出口集箱锅 - - 筒下 降管水冷壁下集箱上升管水冷壁上集箱 汽水连接管锅筒饱和蒸汽引出管吊挂管入口集箱吊挂 管管束低温过热器入口集箱低温过热器管束低温过热出口 集箱喷水减温器高温过热器进口集箱高温过热器管束高 温过热器出口集箱连接管汇汽集箱 2.1.6 锅炉烟气、灰侧流程 给煤燃烧室燃烧的烟气和循环灰炉膛高温旋风分离器 转向 灰 排 返料器 渣 室高温过热器低温过热器省煤器二次风空气 预热器一次风空气预热器除尘器烟囱 2.1.7 辅助设备风机参数 一次风机：q=59520 m3/h p=13870pa 355kw 二次风机：q=41925m3/h p=9356pa 160kw 引风机： q=171608 m3/h p=4550pa 355kw 增压风机：q=1485 nm3/h p=11439pa 11kw 2.2 给水系统给水系统 锅炉给水采用脱盐水，经除氧器除氧、给水泵加压送至锅炉。 - - 本项目用脱盐水量 150m3h，通过浅脱盐水系统改造获得。 脱盐水流程： 深井水前置阳床后置阳床阴离子交换器除二氧化碳 器浅脱盐水水箱中间水泵强碱阴离子交换器脱盐水箱 脱盐水泵送锅炉系统。 2.3 煤运系统煤运系统 现有锅炉房有两台 20th 链条炉、三台 20th 沸腾炉和一 台 10 th 沸腾炉，其中四台沸腾炉全部烧造气粉煤，两台链条 炉烧烟煤。上煤运输利用造气上煤运输系统，煤运输系统较复 杂。新锅炉上煤利用原有煤运系统改造解决。 2.4 烟气除尘烟气除尘 锅炉烟气除尘拟采用两台 hhd 型宽间距卧式电除尘器，该 除尘器是国家建材局合肥水泥研究设计院引进和借鉴国外先进技 术，先后与美国 eec、德国鲁奇 lurge，沃夫 wufu、瑞士依 莱克斯 elex、丹麦史密斯 fls 进行技术合作与引进，总结三十 年来的设计、制造和应用经验，结合我国各行业工业窑炉废气工 况的特点，为适应日趋严格的废气排放要求和 wto 市场准则， 研究开发的拥有全部自主知识产权的重大科研成果。已被国家环 保局批准列入中国环保名优产品，荣膺国家环保局颁发的最佳实 用环保技术、多次荣获北京国际环保展金、银奖。目前该成果已 广泛应用在水泥、冶金、电力等行业。深得全国广大用户信赖， - - 具有较强的市场竞争力。 2.4.1 性能特点 1、最佳宽间距及极板特别配置 使得电场场强、板电流分布更加均匀，驱进速度可提高 1.3 倍，使捕集比电阻范围扩大到 1011014cm，特别适用于新 型水泥干法回转窑、篦冷机、流化床锅炉、烧结机等废气的高比 电阻粉尘回收，减缓或消除反电晕现象。 2、国内首创的整体新型 rs 电晕线 最高长度可达 15 米，具有起晕电压低，电晕电流密度大，刚 性强，永不破损，具有抗高温、抗热变能力，结合顶部振打方式 清灰效果极佳。根据粉尘浓度大小配置相应的电晕线密度，从而 可适应高粉尘浓度的收尘，最高允许入口浓度可达 1000g/nm3。 3、电晕极顶部强力振打 根据清灰理论设计的顶部放电极强力振打，可采用三维悬吊 结构，当废气温度过高时，收尘极和电晕极将按三维方向任意膨 胀发展，收尘极系统还特别设计了抗热变钢带约束机构，使得 hhd 电收尘器具有较高的抗热变能力，经商业运行表明，hhd 电收尘器最高耐温可达 390。 4、提高振打加速度，减善清灰效果 收尘极系统清灰好坏直接影响收尘效率，大部分电收尘器在 经过一段时间运行后都表现出效率下降情况，究其根源主要是收 尘极板清灰效果差所致，hhd 电收尘器利用最新撞击理论和时 - - 间结果，改传统扁钢撞击杆结构为整体型钢结构，又将收尘极的 侧部振打锤结构删繁就简，使掉锤环节减少 2/3，实验表明收尘 极板面最小加速度从 200g 提高到 356g. 5、占地面积小，重量轻 由于放电极系统采用顶部振打设计，且打破常规创造性地将 每个电场采用非对称悬吊设计，并利用美国环境设备公司壳体计 算机软件优化设计，使得在同样收尘总面积的情况下，电收尘器 总体长度减少 35 米，重量减轻 15。 6、高保证绝缘系统 为防止电收尘器的高压绝缘材料结露爬电，壳体采用畜热双 层充电屋顶设计，电加热采用最新 ptc、pts 材料，绝缘套管底 部采用双曲线反吹清扫设计，彻底杜绝了瓷套管结露爬电的易发 故障，且维护、保养、更换极为便利。 7、匹配 lc 高电压供电系统 高压控制可采用 dcs 系统控制，上位机操作，低压控制采用 plc 控制，中文触摸屏操作。高压电源采用恒电流、高阻抗直流 电源，匹配 hhd 电收尘器本体。可产生高除尘效率，克服高比 电阻、处理高浓度的优越功能。 2.4.2 除尘器主要技术参数 型号：hhd61/4/1 处理烟气量：151200216000m3/h 除尘效率：99 - - 设备阻力：300pa 2.5 排灰、排渣排灰、排渣 电除尘器下各设一台耐热刮板机，从静电除尘器集灰斗下来 的灰，经刮板机输送到斗提仓，然后斗式提升机将灰提升到临时 储灰仓；锅炉炉渣利用小推车送至临时渣场。然后由用户及时运 走综合利用。 第三章第三章 燃料消耗燃料消耗 3.13.1 燃料品种燃料品种 循环流化床锅炉以混煤为原料，混煤是将无烟煤末、烟煤、 造气炉渣按各占 1/3 的比例混合后的产物。 3.23.2 燃料消耗量燃料消耗量 燃料消耗量： 品 种 用量 无烟煤末烟煤炉渣 小时用量（吨 /h） 6.9856.9855.17 日用量（吨 167.6167.6124.1 - - /d） 年用量（吨 /a） 558805588041360 年燃料消耗用量以 8000 小时,炉渣含碳 20计。 石灰石消耗量:当硫含量为 0.8，ca/s=2.5，脱硫效率 85时，石灰石的消耗为 595kg/h。 第四章第四章 总图布置总图布置 4.14.1 总图布置总图布置 本项目是新上二台 55 吨/h 循环流化床锅炉取代公司现有的 16炉。因此，对旧厂房进行改造，将新锅炉布置在 16炉 的位置，具体实施过程中，为不影响生产蒸汽的负荷，先将 13炉拆除，在此位置上建一台 55 吨/h 循环流化床锅炉。然 后将 46炉拆除，再在此位置上建另一台 55 吨/h 循环流化床 锅炉。 依托或部分依托现有的公用工程和辅助设施，不需新征土地。 浅脱盐水改造中新建的设备放置在原浅脱盐水车间。 4.24.2 工厂运输工厂运输 工厂现有铁路专用线 10 股，长 5.8km，蒸汽机车 2 台，自备 - - 车 35 辆，厂内有各种形式的汽车可满足需求。全厂运输主要由 铁路部门来车，正常情况下每天火车运量为 500600 t ，占煤 总运量的 3040，其余均为汽车运，由汽车公司承担。火车 用人工卸车，在 3.54 小时之间车辆返回工业站。 拟建 2 台 55 吨/h 锅炉，年用煤（白煤粉和烟煤合计） 11.18 万吨/年，每年排灰渣 3.17 万吨/年，利用公司现有车辆及 社会运力可解决煤和灰渣运输。 第五章第五章 供配电供配电 5.15.1 项目用电负荷项目用电负荷 本项目增加用电负荷约 2562 kw，用电负荷见下表： 用电负荷表 序号名 称用电负荷 1 锅炉房 2145kw 2 电除尘 345.6kw 合计 2490.6kw 5.25.2 电源电源 全厂装设 110/6.3kv、25000kva 容量的变压器四台，其中 110kv 母线为双母线供电，6kv 部分为四段环网式供电，公司现 有用电负荷为 60mw。因此 110kv 变电站可以满足工程用电。 - - 第六章第六章 环境保护环境保护 6.16.1 主要污染源主要污染源 本项目污染源有锅炉烟气及锅炉排渣。锅炉烟气中的污染物 主要有烟尘和 so2等。固体污染物是经除尘器收集的飞灰和锅炉 炉底排出的炉渣。 6.26.2 噪音污染噪音污染 主要连续噪音声源为锅炉、破碎机、各类风机和水泵等，各 类型的噪音源产生的噪声值在 80120db(a)之间。 6.36.3 环境影响分析环境影响分析 6.3.1 烟气治理措施及对大气的影响分析 （1）烟气治理措施 本工程拟采用的烟气治理措施如下： 原料采用低硫煤（sar 0.8） ，锅炉掺烧石灰石粉干法脱 硫，脱硫效率达 8090；采用四级电除尘，除尘效率 99以 上；烟囱高度 120m，并在烟道上安装烟气排放连续检测装置，随 时监督污染物的排放情况。 （2）治理后大气污染物排放量、排放浓度 根据燃料的成分资料，烟尘初始排放浓度见下表（61） 。 烟尘初始排放浓度 （单位：mg/nm3） （表 - - 61） 锅炉方案烟尘初始排放浓度 锅炉标准 （时段） 循环流化 床 1450015000 当烟气经过 4 极电除尘后，烟气排放达到排放标准，改造前 后炉渣烟气排放对比: 见（表 62） 。 （表 62） 项目名称改造以前改造以后 排烟量（nm3/h）27.6010426.73104 排烟温度（）188145 二氧化硫 （mg/nm3） 722400 含尘量 （mg/nm3） 316185 排渣量（kg/t）5236 排渣含碳（）268 烟气黑度21 改造后年可减少烟尘排放 107 t/a，减少二氧化硫排放 292 t/a，减少排渣量 1.4104t/a，减少燃煤消耗 2.7104t/a。 (3)锅炉烟气对大气环境影响分析 根据采用循环流化床锅炉、 并掺烧石灰石粉干法脱硫、 采 用除尘效率为 99的静电除尘器方案进行影响分析。经环保治理 后，从 6-2 表可以看出，so2的排放浓度远远小于标准值，年排 - - 放量为 855 t/a。烟尘的排放浓度也较小，年排放量为 396t/a。 6.3.2 锅炉噪声治理措施及对环境的影响分析 锅炉主要噪声源为锅炉、引风机、一次风机、送风机、碎煤 机、循环水泵等。 采取的噪声防治措施一是控制噪声源：即优先选用低噪声设 备；对厂家产品的噪声指标提出要求，使之满足噪声的有关标准； 对鼓风机等主要设备加装隔声罩；锅炉排气孔装消声器等。二是 控制传播途径：即噪声大的设备尽量设置在房间内，从而减少噪 声对外界的影响。三是受噪音影响较大的操作、控制室采用隔音 建筑。以上措施可使车间噪音水平符合国家标准。 6.3.3 本工程灰渣贮存方式及对环境的影响分析 本工程采用灰渣分除，干除灰方式，灰渣全部综合利用。加 强灰渣管理并采取防尘措施后对周围环境影响很小。循环流化床 锅炉的灰渣量见表。 灰渣量表 项目 小时排放量 t/h 日排放量 td 年排放量 l04ta 灰渣量 3.9695.043.17 备注 日计算灰渣量按 24 小时计算，年计算灰 渣量按 8000 小时计算。 - - 炉底渣间断排至炉底，冷却后，用专用渣车运至厂内临时 贮渣场，外运供综合利用。 电除尘器排出的干灰经加湿机加湿后，直接装专用灰车外运。 6.3.4 灰渣综合利用途径分析 本工程采用循环流化床锅炉方案，此种锅炉排出的灰渣中含 有大量的生石灰和硫酸钙，属高钙灰渣。其主要的化学成分是 sio2、cao、al2o3、caso4等。循环流化床锅炉所排灰渣由于氧化 钙含量较高，且含有一定量的自硬性矿物，因此，高钙灰除具有 低钙灰的火山灰性能外，还有一定的自硬性，较高的氧化钙含量 改善了灰渣性能，有利于增进其强度。因此循环流化床锅炉灰渣 除直接用于填埋、筑路外，其最主要的用途是做建筑材料。主要 用途分析如下： 1、做水泥与混凝土的混合材料和掺合料在生产水泥过程中， 为改善水泥性能，调节水泥标号，需掺加一定量的活性混合材料。 生产砌筑水泥时，需要大量的活性混合材料。拌制低标号混凝土， 也需要掺加活性混合材料。经循环流化床锅炉燃烧后所排灰渣均 具有较高的火山灰活性，是一种较好的活性混合材料。用 425 号 硅酸盐水泥熟料，掺 2040的灰渣，可以生产出 325425 号火山灰水泥。用 425 号硅酸盐水泥熟料，掺 6575的灰渣， 可以生产出 175225 号砌筑水泥。 - - 循环流化床固硫渣还可以作为水泥生产助磨剂；利用固硫渣 中的 so3和 cao 作为水泥或混凝土材料的膨胀组分，配置微膨胀 水泥或混凝土。 2、用于生产硅酸盐制品 用循环流化床锅炉所排灰渣生产建材制品是一个很重要的应 用途径。如生产硅酸盐制品，主要有蒸压粉煤灰砖、加气混凝土 等。掺灰量可达 3060。其中加气混凝土的生产可采用一般 的定型工艺生产设备。由于循环流化床锅炉灰渣中氧化钙含量高， 氧化镁、氧化铁含量也不低，这些成分在物料加热过程中起助熔 和发泡作用。此外灰渣中还含有相当数量的硅铝成分，因此是生 产轻骨料的理想原料。 如用于烧制陶粒，其特点是容重小，从发展新型轻质墙体材 料的前途来看，是一种具有高价值的可推广的墙体材料，能广泛 应用于工业与民用建筑中。 3、其它用途 循环流化床锅炉灰渣含氧化钙量高，由 cao 和 h2o 反应生成 ca(oh)2，通常可用以中和酸。故可以用于农田，恢复酸性矿地， 中和工业废料。 循环流化床固硫渣可以作为农场、果园、牧场的土地覆盖材 料，既可以减少农作物周围杂草的生长，还可以保持土壤水分。 - - 6.46.4 二次扬尘的治理二次扬尘的治理 本工程本着以新代老的原则，对现有的煤厂进行改造，采用 全封闭式仓储，从根本上杜绝二次扬尘现象发生。 6.56.5 环境监测机构的设置环境监测机构的设置 本期工程环境保护管理监测机构仍然由公司环保部门负责环 境监测、监督及环保管理工作。 第七章第七章 节能节能 1、改造前后锅炉吨蒸汽技术经济参数: 项目名称改造前指标改造后指标 141 入炉煤耗（kg/t）158127（掺 1/3 灰渣 后） 灰渣量（kg/t）5236 灰渣含碳（）268 排烟温度（）188145 烟气含尘量 （mg/m3） 316185 烟气 so2含量 （mg/m3） 722400 锅炉效率（）6890 - - 蒸汽综合能耗 （kcal/t） 85.810469104 改造后由于采用新型高效循环流化床锅炉，使蒸汽能耗由 85.8104kcal/t 下降为 69104kcal/t，下降了 23。 其中各部分能耗下降主要有： 1、采用新型锅炉使燃煤充分燃烧，灰渣含碳由 26下降为 8，减少煤耗 10.6kg/t，能耗下降 5.7104kcal/t。 2、新型锅炉可掺烧 1/3 左右造气炉渣（含碳 20） ，可回收 燃煤 14kg/t，能耗下降 7.56104kcal/t。 3、新型锅炉采用高效省煤器和空气换热器，使锅炉排烟温度 由 188下降为 145，能耗下降 1.38104kcal/t。 第八章第八章 生产组织和劳动定员生产组织和劳动定员 8.18.1 生产组织生产组织 拟建装置是对现有 16锅炉的更新改造，不新设车间，新 系统纳入原水汽车间管理。新系统管理人员仍由原有的技术干部 负责。 8.28.2 劳动定员劳动定员 新建装置的操作工人和原装置一样，实行四班三运转工作制， 不新增工人，操作人员由原 16锅炉的司炉、排渣、巡回、分 - - 析、检修维护等工人中安排。 第九章第九章 投资估算投资估算 投资情况见下表： 投资估算表 序号项目投资（万元） 1 循环流化床锅炉本体（含消音器 15 万元） 2170 2 辅助设备 1200 3 电除尘（含构筑物） 650 4 除灰渣系统（含构筑物） 150 5 烟囱 120 6 烟气连续监测装置费 90 7 浅脱盐水改造 100 8 输煤系统改造 310 9 电气及