米糠一次浸出及米糠油物理精炼.pdf

? ? 收稿日期: 2003- 08- 22; 修回日期: 2004- 02- 27 作者简介: 钟科贤(1966- ), 男, 高级工程师; 主要从事 油脂加工工艺及设备设计的研究工作。 文章编号: 1003- 7969( 2004) 04- 0056- 05? ? ? 中图分类号:TS224? ? 文献标识码:A 米糠一次浸出及米糠油物理精炼 钟科贤 (江西省泰然科技创造社, 343700 江西省泰和县城上解放路 142 号) ? ? 摘要: 米糠作为中低含油量的一种特殊油料, 很适于通过一次浸出提取毛糠油。米糠一次浸出需 经历米糠预处理和米糠浸出两个阶段, 米糠预处理的方法有 3 种: 蒸炒、 造粒、 膨化, 其中膨化又分为 干式膨化和湿式膨化两种方式; 米糠的浸出制油工艺过程具有与其他大宗油料不尽相同的工艺、 设备 要求, 主要体现在物料浸出与湿粕脱溶两道工序上。米糠浸出所得到的毛糠油为一种高酸值毛油, 采 用物理精炼工艺在提高油脂精炼率和经济效益方面具有明显的优势。米糠油物理精炼工艺过程包括 脱胶、 脱色、 脱酸、 脱蜡、 脱脂, 关键工序是蒸馏脱酸, 脱胶、 脱色是其至关重要的前处理工序。米糠油 物理精炼工艺在实际生产应用中可根据毛糠油的原料情况和精糠油的成品质量等级要求, 结合化学 精炼工艺进行综合精炼或进行各种档次成品油的生产调节, 取得物尽其用的效益。 关键词: 米糠; 米糠油; 一次浸出; 物理精炼 ? ? 米糠是大米加工的副产品, 具有很高的利用价 值。从米糠这一特殊油料中可提取毛米糠油( 简称 ? 毛糠油?) , 经过精炼得到具有营养保健功能的食用 米糠油1。米糠含油量为 14% 24%, 作为中低含 油量的一种特殊油料, 很适于通过一次浸出提取毛 糠油。由于米糠内含解脂酶, 通常毛糠油的酸值都 在10 30 mgKOH/ g。从霉变米糠中提取的毛糠油 或已酸败的毛糠油, 其酸值高得惊人, 有时高达 40 100 mgKOH/ g。针对高酸值毛糠油的加工, 选择 物理精炼是最合适的。 笔者结合 17 年来从事米糠浸出与米糠油精炼 的工作实践体会, 就米糠一次浸出与米糠油物理精 炼工艺与设备技术, 作一简要阐述。 1? 米糠一次浸出 1?1? 米糠预处理 在米糠一次浸出制油生产中, 米糠预处理的方 法有 3 种: 蒸炒、 造粒、 膨化。 1?1?1? 蒸炒? 通常散料蒸炒操作是先加水( 或通入 直接水蒸汽) , 调节物料水分, 蒸炒后料坯的温度为 108 110? , 水分为 9% 9?5% , 然后在输送过程中 降低温度和水分, 保证入浸的料坯温度为 60? 左 右, 水分为 7?5% 2 。 散料蒸炒技术通过改进, 发展了高水分蒸坯快 速炒干工艺( 即高水分蒸炒工艺, 亦称? 湿润蒸炒 法?) 。高水分蒸炒操作是向米糠中添加 20% 21%的水分, 在炒锅内焖蒸, 料温 90? 左右, 时间不 少于10 min, 使其淀粉充分糊化( 即 ?化) , 蛋白质变 性; 然后进行炒干脱水, 经过 40 min, 淀粉失水 ?化 ( 亦称? 回生?) , 不再有黏性, 从而形成许多以 ?淀 粉和纤维素为骨架的多孔状米糠颗粒, 得到呈粒状 并符合入浸要求 7% 9%水分的渗透性好的料坯。 1?1?2? 造粒 ? 造粒操作是先将米糠增湿至含水 12% 13% , 压制成 ?4 mm 左右的颗粒后, 对米糠 颗粒进行流化态烘干, 保证入浸水分为 7% 9%, 温度为 50 55 ? 3 。米糠造粒工艺对不同淀粉含 量的米糠都具有良好的适应性。 造粒工艺大大降低了米糠入浸的粉末度, 提高 了米糠的容重( 容重由 360 kg/m3提高到 620 kg/ m3) , 改善了喷淋浸泡渗透性, 与散料蒸炒相比, 浸出 湿粕含溶由 40%降至 20% 。因此, 对湿粕脱溶机和 冷凝器的负荷减轻, 毛糠油的杂质降低, 色泽改善, 糠粕的质量提高都起到了积极效果 4。 1?1?3? 膨化? 米糠膨化分干式膨化和湿式膨化两种。 干式膨化是在米糠入机前先加水将其水分调整 到 11% 13%, 入机后经高压( 21?5MPa) 、 高温( 105 140? ) 作用后喷爆成 3 5 mm 的膨化颗粒5, 然 后冷却, 水分汽化, 米糠水分达 7% 9%, 可满足直 接浸出的要求。 湿式膨化是米糠入机后, 将具有一定压力的水 56 中? 国? 油? 脂? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 2004 年第 29卷第 4 期 蒸汽喷入机内的米糠中, 米糠水分调整到 14% 15% , 经高压高温挤压后喷爆成膨化颗粒 6。经膨 化的颗粒立即汽化部分水分, 含水量降低 3% 4% , 再进行烘干以达到入浸前的 7% 9% 的含水 量, 烘干后物料温度 50 60? , 可满足入浸要求。 干式膨化设备简单, 单机处理量一般不大, 耗电 量多( 70 kW?h/ t 料) , 适于小型油厂或与中小型米 厂配套, 安装于碾米工序对碾出的米糠进行即时在 线膨化。 湿式膨化除膨化机之外还另配烘干设施, 单机处 理量大, 耗电量少( 15 kW?h/ t 料) , 适于大型米厂或油 厂集并米糠原料后对米糠进行集中预处理的场合。 米糠膨化起到了良好的调质效果, 使米糠改变 成具有无数微孔的疏松组织结构, 同时由于瞬时高 温挤压, 杀灭了解脂酶, 对米糠具有很好的保鲜作 用。膨化米糠既有利于原料本身的保鲜和浸出产量 的提高( 米糠容重由 360 kg/ m3提高到 500 kg/ m3) 、 溶剂渗透条件改善, 又使得膨化米糠浸出干粕的色 泽、 风味也大为改观。 1?2? 米糠浸出 米糠浸出全过程通常分成物料浸出、 湿粕脱溶、 混合油蒸发、 溶剂回收 4大工作系统。 1?2?1? 物料浸出 ? 米糠经造粒或膨化预处理后, 到 湿粕脱溶前的输送都应避免米糠粉末度的增大, 并 合理地运用适当的浸出方式和控制主辅原料的入浸 水分。 经预处理后的米糠, 从预处理车间输送至浸出 车间, 对散料蒸炒米糠的输送无特殊要求, 但对造粒 米糠和膨化米糠则不宜使用容易造成颗粒破碎的输 送机械( 如螺旋输送机) , 而应采用诸如金属链条斗 式提升机、 埋刮板输送机等机械, 尽量保持颗粒的完 整。另外, 进入浸出器的料封装置最好采用叶轮式 关风机。 浸出方式有浸泡、 喷淋浸泡、 喷淋 3种。无论哪 种浸出方式, 浸出过程对米糠( 主要原料) 和溶剂( 辅 助原料) 的含水量是很敏感的。水分增高, 会明显降 低浸出效率。因此, 必须对入浸米糠和新鲜溶剂进 行水分的双向控制。以平转浸出器为例, 转格内的 物料在浸出过程中固定不动, 当物料内的水分偏高 时, 在持续温热的作用下, 淀粉等物质吸水膨胀, 糊 化后产生胶黏效应, 米糠在浸出格内就容易堵塞混 合油喷淋浸泡的通路, 甚至发生难以卸粕的? 搭桥? 现象。 浸出过程在 50 60? 温度范围内进行, 设备一 般不作保温, 但在生产期间, 该温高于室温, 设备表 面总在不断地向外以辐射形式耗散热量, 如果投入 浸出器的米糠原料是冷料( 通常是从外厂调入的已 造粒或已膨化的米糠) , 那么溶剂在经过 1 2 级循 环之后, 混合油温度将持续下降, 浸出温度难以保 持, 于是在混合油循环管上增设加热套管就显得尤 为必要, 由此可提高浸出效率, 降低湿粕的残油量。 1?2?2? 湿粕脱溶 ? 根据米糠物料的特殊性, 需相应 调整和改进米糠湿粕脱溶工艺与设备。 通常, 浸出湿粕的脱溶方式在工艺上分为汽提 脱溶和烘烤脱溶。我国最早用于 Y 型米糠浸出器 配套的湿粕脱溶机为立式多料层蒸烘机, 后来在米 糠造粒工艺出现后, 与平转型米糠浸出器配套的湿 粕脱溶机为 3 层卧式烘干机, 这两种类型的脱溶烘 干机皆可满足米糠浸出湿粕脱溶要求。尽管也设置 了直接蒸汽喷射装置, 但因每处料层都很薄, 实际生 产中直接蒸汽用量很少, 甚至不用, 这都是典型的烘 烤脱溶设备。后来在多料层蒸烘机和高料层蒸烘机 的基础上改进设计, 将烘烤脱溶与汽提脱溶进行有 机结合, 即先用几层烘烤脱溶薄料层对含溶高的湿 粕进行逐步烘烤升温预脱溶, 待绝大部分溶剂脱除 之后, 再设置一层汽提脱溶高料层作为脱溶主层, 由 此实现湿粕的高效脱溶。通常在汽提脱溶后, 再设 置 1 2 层烘干层, 对糠粕的水分进行把关。由于米 糠夹带淀粉粉末, 吸水后在达到糊化温度时, 淀粉将 糊化( 即 ?化) , 黏连性很强。米糠内的淀粉一旦糊 化, 湿粕脱溶将十分困难, 因此米糠湿粕脱溶以烘烤 脱溶为主, 汽提脱溶为辅, 在高料层所使用的直接水 蒸汽要求采用分水彻底的干蒸汽, 直接水蒸汽的用 量控制在最小程度( 以湿粕脱溶合格为前提) 。 此外, 从脱溶机出来的干粕温度很高, 在装包或 贮藏之前需进行降温处理。可使用远距离输送机在 输送过程中敞口散热冷却, 也可用水夹套输送机进 行降温冷却, 但当米糠粕处理量大时, 宜采用风机将 脱溶机出料口的热粕进行风力输送, 在输送干粕的 同时, 由大量的冷空气对糠粕进行冷却。 1?2?3? 混合油蒸发 ? 浓混合油进入蒸发汽提工序 之前应经过良好的净化处理, 蒸发汽提过程尽可能 避免与铜、 铁接触, 且应采用经济的负压蒸发。 浓混合油内的固体杂质如不除去, 会给蒸发器 与汽提塔带来结垢、 堵塞的后果。浓混合油进行蒸 发汽提之前, 应选择如下净化方式: 帐篷式过滤、 旋 液分离、 毛刷过滤、 箱式过滤、 静置沉淀、 盐析沉淀。 采用浸泡方式( 如间歇式的罐组式浸出器、 连续式的 Y型浸出器) 浸出的混合油含固体杂质特别多, 设计 时应注意油渣的处理, 有时在浸出器内设置过滤装 57 2004 年第 29卷第4 期? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 中? 国? 油? 脂 置, 有时在浸出器外对混合油进行净化。不加盐水 的净化, 其油渣可返回浸出器再浸出; 加了盐水的净 化处理其油渣泵入蒸煮罐进行蒸煮去除溶剂。如果 使用了盐析沉淀, 要求定期排除沉淀的水杂, 盐水若 被混合油带入蒸发器将造成列管的严重腐蚀。另 外, 如不能保证蒸发系统的连续作业, 在浓混合油不 足的情况, 要暂时关闭蒸发器的间接蒸汽阀, 以免列 管受热干烧, 导致油膜在列管内壁烧焦结垢。 因毛糠油酸值较高, 与毛糠油接触的阀件、 仪表 尽量不要使用铜质零件, 以免造成铜绿( 即铜锈) 污 染; 蒸发汽提设备与毛糠油接触的加热表面应采用 不锈钢材质的蒸发列管、 汽提碟组。 汽提塔的直接水蒸汽也要采用经汽- 水分离彻 底的干蒸汽, 用量不宜大。若喷入蒸汽过多, 毛糠油 易水解, 促使毛糠油酸值陡然上升。出塔毛糠油温 度高, 宜冷却后再接触空气, 以降低氧化程度, 防止 色泽加深。 采用负压蒸发工艺对毛糠油的质量提高( 主要 是色泽改善) 和蒸发系统的热能节约有积极效果。 负压可采用水蒸汽喷射泵、 水喷射泵、 水环式真空 泵。但后两种情况由于受旋转叶轮的强烈搅拌和混 合作用, 水与溶剂易产生乳化现象, 因此用分水器分 水后, 还需将水引入热水罐中, 加热蒸煮后方可排放 废水, 此外要保证泵体轴封严密, 防止含溶废水泄 漏。 1?2?4? 溶剂回收 ? 溶剂回收要选择传热效率高且 耐腐的冷凝装备, 并对尾气进行高效率的吸收式回 收其中溶剂。 冷凝器尽量采用铝合金或薄壁不锈钢材质, 以 改善冷凝效果, 提高溶剂回收率, 并延长设备使用寿 命。经改进的采用低造价的室外喷淋式冷凝器配以 强力防爆轴流风机对冷凝器进行液( 即水) - 气( 即 空气) 组合式降温, 效果良好。 由于米糠浸出工序对水分较敏感, 因此分水器 要求有足够的分水容积和分水时间。 针对尾气内夹带的溶剂回收问题, 通常是用冷 冻箱回收或凉水吸收塔回收。后改进为尾气风机将 带有溶剂的尾气吹入浸出器前的存料箱底部, 尾气 通过料层后从存料箱顶部的排气管排至大气, 这时 存料箱作为吸收塔以预处理米糠颗粒为填料, 以物 料内的米糠油作为吸收剂, 将尾气中的溶剂吸收, 溶 剂在米糠颗粒表面溶解米糠油, 再以混合油形态附 着于米糠载体上, 随后进入浸出器。其回收效率和 节能效果比其他方式更为显著。 2? 米糠油物理精炼 毛糠油是一种高酸值毛油, 传统的化学碱炼方 法对其精炼, 在提高精糠油精炼率和经济效益方面 凸显劣势, 而物理精炼对高酸值毛糠油的处理却游 刃有余, 且酸值愈高, 愈彰显其优势 7,8。 通常毛糠油进行第一个工段之前需安排脱杂处 理, 除去固体杂质, 有些油脂精炼车间索性在第一个 工段内用水洗的办法一并去除水杂。 有些工艺设计将脱蜡安排在脱胶之前, 对机榨 毛糠油行之有效, 但对浸出毛糠油的操作难度很大。 本处的设计是将脱蜡放在后续阶段进行。 非高档精糠油生产一般不设脱脂工段。但因各 地的消费习惯和消费者的偏好, 即使是普通的等级 油也要求不含使油浑浊的脂质, 在这种情况下油脂 加工中的脱脂工段就显得必要。生产四级精糠油 时, 南方地区气温较高季节, 一般只脱蜡不脱脂, 让 脂质保留于米糠油中; 北方地区的气温较南方低, 脱 蜡脱脂并入一套设备内完成: 有时分常温( 25? ) 和 低温( 5? ) 两个温度时段进行, 有时索性一次性在低 温下结晶滤出蜡和脂, 再对蜡和脂升温作二次分提。 在工艺设计时, 尤其是在设备布局和厂房建筑 按温度区域来布署时, 依据操作温区分成 3 个区段, 因此习惯上, 物理精炼工艺以蒸馏脱酸为中心, 在此 之前的工段称为前处理阶段( 亦称预处理) , 包括脱 胶、 脱色; 核心工段为蒸馏脱酸工段, 因采用了高温、 高真空将游离脂肪酸直接从米糠油中蒸馏分离出 来, 于是又称高温处理阶段; 蒸馏之后的工段称为后 处理阶段( 亦称后续处理) , 包括脱蜡、 脱脂。 2?1? 前处理 ? 脱胶、 脱色 2?1?1? 脱胶 ? 由于物理精炼适合于低胶质、 高酸值 油脂的精炼, 因此有效地除去油中胶质是蒸馏脱酸 的关键所在。此外, 含非水化胶质高的油脂不适合 物理精炼, 所以毛糠油脱胶除进行常规水化脱胶工 艺对毛糠油中的水化磷脂去除外, 还应采用酸炼脱 胶工艺, 即采用酸处理( 通常用 85% 食用级磷酸) 的 方法, 将 ? -磷脂和磷脂金属复合物转变成可水化的 磷脂, 有效地降低油脂中的胶质和微量金属的含量。 当米糠油的脱胶采用酸炼脱胶工艺操作时, 先加入 磷酸, 当油温达到 70? 左右时, 再加入与油同温的 热水进行水化。酸炼脱胶中根据磷脂凝聚沉淀的速 度和分离效果, 酌量添加少许稀碱溶液作絮凝剂, 可 改善油- 胶分离效果。 米糠油若采用连续式脱胶工艺, 则必须预先彻 底地去除固体杂质( 对含杂量高的机榨毛糠油尤为 必要) 。因为固体杂质为刚性物质, 当它随胶质和水 这类柔性物质一并进入离心机后, 轻则堵塞离心机 58 中? 国? 油? 脂? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 2004 年第 29卷第 4 期 通道, 重则引起离心机碟片产生巨大的偏心力, 发生 强烈振动, 无法进行油- 胶分离作业。毛糠油在脱 胶后, 应进行 1 2 次的水洗, 以除去油脂中的残余 胶质, 保证脱胶效果, 提高脱胶毛糠油质量。 2?1?2? 脱色 ? 脱色前需将油先进行真空干燥脱水, 然后将油- 白土混合物进入脱色塔。脱色操作温度 一般为110? 以内, 如发现长时间仍有大量水雾, 应 及时调整脱色温度, 将脱色温度提高到 120 125? , 有时甚至达到 130? , 不过这种提高油温的办法尽 量少用, 只是在白土受潮或油的干燥脱水不彻底的 情况下偶尔为之, 不可滥用; 脱色时间控制在 20 30 min, 从白土接触油脂至分离的全过程, 时间不宜 太长, 以免造成油脂氧化和回色, 防止伴生新色素并 热固定的现象发生。 关于脱色剂的使用, 一般采用超强活性的漂土, 如果可以通过加入大剂量的白土来达到所需的脱色 要求, 则不考虑使用复合脱色剂。 尽量避免使用预脱色- 复脱色工艺。由于米糠 油中含高熔点的蜡、 固体脂等, 遇冷易凝结, 在预脱 色操作时, 油通过冷的压滤机白土滤层, 过滤速度 慢, 预脱色效果差。若对米糠油加热, 油色加深, 通 过过滤层有时会导致回色现象, 因此预脱色- 复脱 色工艺在实际生产中较难掌握和控制。 在连续式脱色操作过程中, 待脱色油在真空干 燥完毕后, 进脱色塔之前, 与脱色剂预混时, 应在真 空状态下进行, 干燥后油温较高, 在油- 土混合后尽 快进入脱色塔再度升温脱色。脱色塔的直径不宜过 大, 尽量减少塔内油脂存量, 只要有足够的液面高 度, 保证油与白土充分接触的脱色时间, 避免油脂短 路或白土沉积现象发生, 并让各层有排气的真空通 道就行, 从脱色塔出来的油- 土混合物随即泵入叶 滤机过滤, 实现油- 土分离。脱色油在真空状态下 冷却后, 方可接触空气, 这样油脂氧化程度大为减 少。脱色油还必须经过一道保险过滤装置, 严防细 微白土随油进入下一工段。 脱胶与脱色对蒸馏脱酸的影响非常深远。脱胶 时若胶质能彻底脱除, 在脱色时脱色剂的用量就可 以大大减少, 反之, 脱色剂用量将大大增加。如果脱 胶效果差, 残留胶质的量太多, 脱色剂无法全然吸 收, 那么, 一方面严重影响米糠油色素的脱除, 尚有 大量色素滞留于油中, 另一方面残余磷脂继续存在 于油中。胶质一旦随油进入蒸馏工段后, 胶质遇高 温焦化后发黑, 使油的色泽加深, 因此应注重脱胶前 处理操作。 2?2? 蒸馏脱酸( 物理精炼) 一个完善的米糠油蒸馏脱酸工段, 除了高温供 热设备和高真空设备以外, 蒸馏脱酸设备大致由 4 大部分组成: a? 蒸馏前的油预热升温设备; b? 蒸馏 设备; c? 蒸馏后的油降温冷却设备; d? 脂肪酸捕集 回收设备。间歇式米糠油蒸馏脱酸系统, 由于是按 批次、 周期性进行脱酸作业, 各工艺要素的波动很 大, 众多阀门、 电机需频繁地切换或开停, 因此设备 和能源的平均利用率水平整体偏低, 除操作上的工 作量增加以外, 各次的产品质量也出现波动, 存在不 稳定因素。而连续式蒸馏脱酸系统, 则克服了这些 不足, 它推动着米糠油物理精炼朝着更大处理量、 更 低生产成本、 更稳定产品质量方面迈进了一大步。 连续式蒸馏脱酸系统的蒸馏脱酸塔是整个工段的最 关键设备。目前, 板式塔、 填料塔两种塔型皆可用于 米糠油蒸馏脱酸, 设计的目标就是如何提高效率。 效率提高的标志是: ? 提升毛糠油蒸馏设备单位体 积和单位面积的处理量; ? 提高混合脂肪酸的分离 速度和分离程度, 节约能源; ? 对混合脂肪酸含量高 低不一的各种毛糠油具有良好的适应性和操作性, 生产过程稳定, 获得质量好的脱酸米糠油和混合脂 肪酸。 2?3? 后处理 ? 脱蜡、 脱脂 脱蜡、 脱脂作为油脂分提手段, 在工艺上有干法 ( 即常规降温结晶法) 、 溶剂法之分。通常采用不添 加任何物质的常规法进行分提。 脱蜡、 脱脂两工艺过程在温度 0 25? 范围内 进行, 需用室温和室温以下乃至于接近冰点的冷源, 因此称之为? 冷冻处理?阶段。 2?3?1? 脱蜡 ? 毛糠油的含蜡量 3% 5%, 比一般的 油脂高。当温度降低接近 20? 时, 糠蜡析出, 可用 过滤装置去除蜡质。 脱蜡操作在温度 20 25? 范围内进行, 因此可 以在有空气流动的室温下完成作业。若用扁窄箱体 作结晶槽, 就只需风冷降温即可。若用大直径圆筒 形结晶罐, 则需增设油内冷却水管道, 以降低内部油 脂温度。若油无法冷透, 糠蜡结晶不均匀, 则还需设 置油的翻搅装置。 糠蜡过滤, 提倡利用高位结晶罐与压滤机的液 位差的势能做功进行静压过滤, 既节约能源又可获 得高质量的脱蜡油。 2?3?2? 脱脂 ? 米糠油含有 3% 8%的固体脂, 生产 一般等级油时可根据客户需要来取舍本工段。但生 产高档米糠油则必须采用本工段脱除脂质。 脱脂操作在温度 0 5? 范围内进行, 除个别地 区的气候条件可直接利用外, 一般都要配备制冷机 59 2004 年第 29卷第4 期? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 中? 国? 油? 脂 组进行强制制冷。米糠油中含有较多的固体脂, 加 之操作温度较低, 未脱脂的米糠油黏度很大, 流动性 很差。因此, 若采用冷风机循环风进行风冷降温结 晶方式, 结晶槽应更窄, 使槽壁板外的冷量更易传递 至油体内部, 达到结晶槽整体降温, 结晶均匀的目 的; 若采用冷冻盐水直接进入大直径圆筒形结晶罐 的夹套进行降温结晶的方式, 由于结晶罐容积大, 传 冷速度慢, 结晶效果差, 则应设计低速刮板式搅拌装 置, 不断刮剥已结晶黏附在冷壁上的脂质, 并在动态 过程中由位于内部的油脂置换冷壁位置的油脂, 使 罐内油脂温度均匀, 达到各处油脂结晶效果一致。 脱脂工段的滤脂设备要求过滤面积要足够大, 每个 滤腔的容积不必很大。为获得一定的过滤速度需采 用加压过滤措施, 一般用气压贮油罐加压, 滤脂作业 较平稳, 脱脂油质量好。但采用更安全的低剪切力 的容积式输送泵压滤也是可行的。 2?4? 米糠油物理精炼运用的若干问题 2?4?1? 物理精炼与化学精炼的区别采纳 ? 如果是 工艺需要, 要求提取米糠油中的谷维素, 目前主要是 采用化学精炼, 由碱炼时的皂脚捕集之。当然, 物理 精炼仍可保留相当一部分谷维素在油中, 尤其是真 空度愈高的条件下, 蒸馏温度可稍低, 蒸馏时间亦可 更短时, 谷维素的成分保留量就愈多。谷维素在米 糠油中的保留也就提升了精糠油的营养保健功能。 另外, 当米糠油的酸值很低, 有些通过保鲜处理 的米糠制得的毛糠油酸值在 6 mgKOH/ g 以内, 这种 优质毛糠油亦可用化学精炼, 获得高质量的精糠油, 毋须考虑物理精炼。 2?4?2? 普通米糠油与高档米糠油的生产调节 ? 即 使油厂已具备高档米糠油综合精炼生产条件, 但由 于增加了精炼工序、 设备投资、 能耗和炼耗等原因, 在米糠油生产中宜针对不同毛糠油质量来进行生产 调节: 毛糠油酸值很低、 色泽好, 可直接进行化学精 炼, 生产一级油或二级油; 毛糠油酸值较高或色泽 差, 可采用物理精炼, 生产四级油。 毛糠油的质量条件是生产各种档次精糠油的工 艺选择依据, 撇开毛糠油的原料情况而一味强调采 用某一种工艺方案去生产某种档次的成品油, 都不 尽合理, 因为这种一成不变的工艺方法会带来原料 资源浪费、 精炼成本增加。 3? 结束语 米糠一次浸出与米糠油物理精炼的工艺、 设备 技术已日臻成熟, 随着我国南方水稻优质高产的改 良和北方水稻种植面积的不断扩大, 米糠资源更为 充足, 米糠油作为一种营养保健油脂已日益得到广 大消费者的接受, 尤其是米糠油作为降低人体血清 胆固醇的功能性食品, 倍受青睐。因此, 米糠一次浸 出与米糠油物理精炼技术应用的前景将更为广阔。 参考文献: 1 ? 吴树朴. 米糠油的营养与食用价值J. 中国油脂, 1992, 17(5): 51- 52. 2 ? 上海市松江县新桥米厂. 米糠烘炒工艺改革情况介绍 J. 油脂科技, 1979, 4(4): 17- 19. 3 ? 林? 桦. 30 t/ d 日米糠造粒浸出实验研究 J . 中国油 脂, 1992, 17( 增刊): 35- 38. 4 ? 周永祥. 米糠颗粒浸出 J. 油脂科技, 1981, 6( 增刊): 372- 375. 5 ? 黄? 亮. 米糠膨化预处理工艺的应用 J. 中国油脂, 2002, 27(6) : 78- 79. 6 ? 王致凯. 油料挤压膨化机试验研究J. 中国油脂, 1993, 18(6): 16- 19. 7 ? 冉? 萍. 米糠油物理精炼具有明显的社会和经济效益 J. 中国油脂, 1990, 15(4): 17- 18. 8 ? 冉? 萍. 米糠油物理精炼和化学精炼的效益分析 J. 中国油脂, 1992, 17(5) : 29- 30. Direct extraction of rice bran and physical refining of rice bran oil ZHONG Ke -xian ( Jiangxi Tairan Science and Technology C