带圆管支架加工工艺及其夹具设计【两套夹具】.zip
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支架工艺及其夹具设计【两套夹具
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!CAD+word.doc97666224.bat 1.txt A0.dwg A1.dwg A2.dwg .doc 塪A2.dwg A0.dwg 塪A2.dwg A0.dwg 漰 綨 Abstract This design involves the mechanical manufacturing process and machine tool fixture design, metal cutting machine tools, tolerance and measurement of various aspects of knowledge. The technical design of the circular pipe support and the fixture design of drilling and boring are three parts, including the process design, the process design and the design of the special fixture. In the process design, the parts are analyzed first, the process of the parts is redesigned and the structure of the blank is redesigned. The process datum of the parts is selected and the process route of the part is designed. Then the size calculation of the working procedure of the parts is calculated, the key is to determine the process equipment and the cutting amount of the various working order; then, the key is to determine the amount of the process equipment and the cutting amount. The design of the special fixture is carried out, and the components of the fixture are designed, such as the positioning element, the clamping element, the guiding element, the connecting parts with the machine tool and the other parts. The positioning error is calculated when the fixture is positioned, and the rationality and inadequacies of the fixture structure are analyzed, and the design is injected in the future. It is intended to be improved. Keywords: cutting amount clamping positioning error. I Abstract II 1 1 1.1 1 1.2 1 1.3 1 2 2 2.1 2 2.2 2 2.3 2 3 4 3.1 4 3.2 4 3.3 5 3.4 7 3.5 8 4 22 4.1 22 4.2 22 4.3 22 4.4 22 4.5 23 4.6 24 4 25 5.1 25 5.2 25 5.3 25 5.4 25 5.5 26 5.6 27 28 29摘要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。带圆管支架的工艺设计和钻孔和镗孔的夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：切削用量 夹紧 定位 误差。Abstract This design involves the mechanical manufacturing process and machine tool fixture design, metal cutting machine tools, tolerance and measurement of various aspects of knowledge.The technical design of the circular pipe support and the fixture design of drilling and boring are three parts, including the process design, the process design and the design of the special fixture. In the process design, the parts are analyzed first, the process of the parts is redesigned and the structure of the blank is redesigned. The process datum of the parts is selected and the process route of the part is designed. Then the size calculation of the working procedure of the parts is calculated, the key is to determine the process equipment and the cutting amount of the various working order; then, the key is to determine the amount of the process equipment and the cutting amount. The design of the special fixture is carried out, and the components of the fixture are designed, such as the positioning element, the clamping element, the guiding element, the connecting parts with the machine tool and the other parts. The positioning error is calculated when the fixture is positioned, and the rationality and inadequacies of the fixture structure are analyzed, and the design is injected in the future. It is intended to be improved.Keywords: cutting amount clamping positioning error.目 录摘要IAbstractII1 工艺规程制定11.1机械加工工艺规程制订11.2机械加工工艺规程的组成11.3制订机械加工工艺规程的原始资料12零件的分析22.1零件的作用22.2零件的工艺分析22.3零件的结构工艺性分析23工艺规程设计43.1确定毛坯的制造形式43.2基面的选择43.3确定各工序的加工余量53.4制订工艺路线73.5 确定切削用量以及时间定额84镗床夹具设计224.1 问题的提出224.2 定位基准的选择224.3定位元件的设计224.4定位误差分析224.5 切削力的计算与夹紧力分析234.6夹具设计及操作简要说明244钻床夹具设计255.1 问题的提出255.2 定位基准的选择255.3定位元件的设计255.4定位误差分析255.5 切削力的计算与夹紧力分析265.6夹具设计及操作简要说明27谢 辞28参 考 文 献29III1 工艺规程制定1.1机械加工工艺规程制订1、工艺规程 规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。2、制订工艺规程的原则 保证图样上规定的各项技术要求，有较高的生产效率，技术先进，经济效益高，劳动条件良好。3、制订工艺规程的原始资料 4、制订工艺规程的程序 计算生产纲领，确定生产类型；分析产品装配图，对零件图样进行工艺审查；确定毛坯的种类、形状、尺寸及精度；拟订工艺路线（划分工艺过程的组成、选择定位基准、选择零件表面的加工方法、安排加工顺序、选择机床设备等）；进行工序设计（确定各工序加工余量、工序尺寸及公差，选择工艺装备，计算时间定额等；确定工序的技术要求及检验方法，填写工艺文件。1.2机械加工工艺规程的组成工艺过程由若干个按着一定顺序排列的工序组成。工序是工艺过程的基本单元，也是生产组织和计划的基本单元。工序又可细分为若干个安装、工位及工步等。1、 工序 一个或一组人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的一部分工艺过程。2、 安装 工件经一次装夹后所完成的那一部分工序3、 工位 为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分相对刀具或设备的固定部分占据每一位置所完成的那部分工序。4、 工步 在加工表面和加工工具不变的情况下所连续完成的那一部分工序1.3制订机械加工工艺规程的原始资料产品装配图及零件图；产品质量的验收标准；产品的生产纲领及生产类型；原材料及毛坯的生产水平；现场生产条件（机床设备与工艺装备、工人技术水平等）；国内外有关工艺、技术发展状况。2零件的分析2.1零件的作用题目所给的零件是带圆管支架，主要是用来支撑运动零件和其他零件。由于被支撑的零件形状多种多样，支架类零件也各有不同，但按其结构功能大体可分为三大部分：工作（主体）部分、安装部分和连接支撑部分。图2.1零件图2.2零件的工艺分析零件的材料为HT200，铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是带圆管支架需要加工的表面： 1.底面 2.4-16孔3. 70孔4. 左端面5. 右端面6. 左端面4-20孔7. 右端面4-20孔2.3零件的结构工艺性分析零件的结构的工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下，制造的可行性与经济性。零件结构工艺性审查如下所述：1、 车床小刀架作出工艺凸台，以便加工下部燕尾槽导轨面时装夹方便。2、 锥形零件应作出装夹工艺面以便装夹。3、 避免设置倾斜的加工面，以便减少装夹次数。4、 改为通孔或扩大中间孔可减少装夹次数，保证孔的同轴度。5、 被加工表面设置在同一平面，可一次走刀加工，缩短调整时间。6、 锥度相同只需作一次调整。7、 轴上的沉割槽、键槽或过渡圆角应尽量一致，以减少刀具种类。8、 底部为圆形弧，只能单件垂直进刀加工，改为平面可多件连续加工。9、 需多刀加工的零件，各段长度应相近的整数倍，车刀按间距设置，刀架移动即可。10、 避免内表面、内凹面的加工，利于提高效率，保证精度。11、 加工螺纹时应留有退刀槽，或具有螺纹尾扣，以方便退刀。12、 磨削时各表面间的过渡部分，应留有越程槽。13、 加工多联齿轮或插键槽时应留有空刀。14、 将支承面改为台阶式，将加工面铸出凸台、保留精加工面的必要长度，以减少加工面，提高效率，保证精度。15、 避免在斜面上钻孔，避免钻头单刃切削，防止刀具损坏和孔中心偏斜。16、 避免深孔加工，改善排屑和冷却条件。17、 刀具应易于加工切削部位，避免采用接长钻头等非标准刀具。3工艺规程设计3.1确定毛坯的制造形式表3.1常用毛坯的制造方法与工艺特点毛坯制造方法适用材料生产类型精度等级（CT）表面粗糙度（）加工余量等级生产率铸造金属模砂型铁碳合金有色金属及其合金大批大量生产810G高金属型浇注铁碳合金有色金属及其合金大批大量生产79Ra12.56.3F高压铸有色金属合金大批大量生产68Ra6.33.2E最高零件材料为HT200灰铸铁，铸件有多种分类方法：按其所用金属材料的不同，分为铸钢件、铸铁件、铸铜件、铸铝件、铸镁件、铸锌件、铸钛件等。而每类铸件又可按其化学成分或金相组织进一步分成不同的种类。如铸铁件可分为灰铸铁件、球墨铸铁件、蠕墨铸铁件、可锻铸铁件、合金铸铁件等；按铸型成型方法的不同，可以把铸件分为普通砂型铸件、金属型铸件、压铸件、离心铸件、连续浇注件、熔模铸件、陶瓷型铸件、电渣重熔铸件、双金属铸件等。其中以普通砂型铸件应用最多，约占全部铸件产量的80%。而铝、镁、锌等有色金属铸件，多是压铸件。详细毛坯件图纸毛坯图。3.2基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确、合理，可以保证质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。一、粗基准的选择原则1）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面 之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。2）如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。3）如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。4）选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。5）粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。 二、精基准选择的原则选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。精基准选择应当满足以下要求：用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。为获得均匀的加工余量或较高 的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。3.3确定各工序的加工余量表3.2铸件机械加工余量尺寸公差等级CT78加工余量等级MADEFDEFGH基本尺寸加工余量数值大于至-1001.00.71.50.92.01.51.50.81.51.02.01.52.52.03.02.51001601.50.92.01.52.52.01.51.52.01.52.52.03.02.54.03.51602501.51.52.02.03.02.52.01.52.52.03.02.54.03.55.04.52504002.01.52.52.03.53.02.52.03.02.54.03.55.04.56.56.04006302.52.03.02.54.03.52.52.06.52.54.54.05.55.07.57.0 1. 底面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，一步铣削（即粗铣）方可满足其精度要求。2. 4-15后端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，因其加工孔的尺寸不大故采用实心铸造，铸件尺寸公差为CT7级，表面粗糙度Ra为6.3。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，一步钻削方可满足其精度要求。3. 左端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=2.5mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为1.6。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，三步铣削（即粗铣、半精铣、精铣）方可满足其精度要求。粗铣 单边余量Z=2.0mm半精铣 单边余量Z=0.4mm精铣 单边余量Z=0.1mm4. 右端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=2.5mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为1.6。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，三步铣削（即粗铣、半精铣、精铣）方可满足其精度要求。粗铣 单边余量Z=2.0mm半精铣 单边余量Z=0.4mm精铣 单边余量Z=0.1mm5. 70孔的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为1.6。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，三步镗削（即粗镗、半精镗、精镗）方可满足其精度要求。粗镗 单边余量Z=1.5mm半精镗 单边余量Z=0.4mm精镗 单边余量Z=0.1mm6. 左端面4-20孔的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，因其加工孔的尺寸不大故采用实心铸造，铸件尺寸公差为CT7级，表面粗糙度Ra为1.6。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，三步钻削（即钻、扩、铰）方可满足其精度要求。钻 单边余量Z=9.0mm扩 单边余量Z=0.9mm铰 单边余量Z=0.1mm7.左端面4-20孔的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，因其加工孔的尺寸不大故采用实心铸造，铸件尺寸公差为CT7级，表面粗糙度Ra为1.6。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，三步钻削（即钻、扩、铰）方可满足其精度要求。钻 单边余量Z=9.0mm扩 单边余量Z=0.9mm铰 单边余量Z=0.1mm3.4制订工艺路线表3.3平面加工的经济精度与表面粗糙度序号加工方法经济精度（IT）表面粗糙度Ra（）适用范围1不淬硬的平面2345未淬硬的钢件、灰铸件及有色金属件65制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工件集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：工艺路线方案：工序01：金属性浇铸工序02：时效处理以消除内应力工序03：铣底面工序04：钻4-15孔工序05：粗铣左端面工序06：粗铣、半精铣右端面工序07：半精铣、精铣左端面工序08：精铣右端面工序09：粗镗66孔至69孔工序10：半精镗69孔至69.8孔工序11：精镗69.8孔至70孔工序12：钻左端面4-18孔工序13：扩左端面4-18孔至19.8孔工序14：铰左端面4-18.9孔至20孔工序15：钻右端面4-18孔工序16：扩右端面4-18孔至19.8孔工序17：铰右端面4-18.9孔至20孔工序18：去毛刺工序19：检验至图纸要求工序20：包装、入库3.5 确定切削用量以及时间定额工序01：金属性浇铸工序02：时效处理以消除内应力工序03：铣底面1、选择刀具刀具选取硬质合金端铣刀，刀片采用YG8,，。 2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 因为加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3，要求不高，故可在一次走刀内铣完， 则2）决定每次进给量及切削速度 根据X52K型立式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取475当475r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时： ，则机动工时为 工序04：钻4-15孔确定进给量：根据参考文献表2-7根据Z3025遥臂钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，走刀次数i=4 则机动工时为工序05：粗铣左端面1、选择刀具刀具选取硬质合金端铣刀，刀片采用YG8,，。 2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 因为加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3，要求不高，故可在一次走刀内铣完， 则2）决定每次进给量及切削速度 根据X52K型立式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取475当475r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时： ，则机动工时为 工序06：粗铣、半精铣右端面工步一：粗铣右端面1、选择刀具刀具选取硬质合金端铣刀，刀片采用YG8,，。 2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 因为加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3，要求不高，故可在一次走刀内铣完， 则2）决定每次进给量及切削速度 根据X52K型立式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取475当475r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时： ，则机动工时为 工步二：半精铣右端面1、选择刀具刀具选取硬质合金端铣刀，刀片采用YG8,，。 2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 因为加工余量不大，且表面粗糙Ra3.2，要求不高，故可在一次走刀内铣完， 则2）决定每次进给量及切削速度 根据X52K型立式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取600当600r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时： ，则机动工时为 工序07：半精铣、精铣左端面工步一：半精铣左端面1、选择刀具刀具选取硬质合金端铣刀，刀片采用YG8,，。 2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 因为加工余量不大，且表面粗糙Ra3.2，要求不高，故可在一次走刀内铣完， 则2）决定每次进给量及切削速度 根据X52K型立式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取600当600r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时： ，则机动工时为 工步二：精铣左端面1、选择刀具刀具选取硬质合金端铣刀，刀片采用YG8,，。 2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 因为加工余量不大，且表面粗糙Ra1.6，要求不高，故可在一次走刀内铣完， 则2）决定每次进给量及切削速度 根据X52K型立式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取750当750r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时： ，则机动工时为 工序08：精铣右端面1、选择刀具刀具选取硬质合金端铣刀，刀片采用YG8,，。 2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 因为加工余量不大，且表面粗糙Ra1.6，要求不高，故可在一次走刀内铣完， 则2）决定每次进给量及切削速度 根据X52K型立式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取750当750r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时： ，则机动工时为 工序09：粗镗66孔至69孔所选刀具为YT5硬质合金、直径为20mm的圆形镗刀。1） 确定切削深度 2） 确定进给量根据表1.5，当粗镗铸件、镗刀直径为20mm、2mm，镗刀伸出长度为34mm时， =0.150.30mm/r按T68机床的进给量（表4.2-21），选择 =0.27mm/r3） 确定切削速度按表1.27的计算公式确定 式中 =400，m=0.2,=0.15, =0.2, T =60min, 则 93.6m/min =432r/min 按T68机床上的转速，选择 4） 基本时间选镗刀的主偏角=45，则=2.0mm，=160mm，=4mm，=0，=0.27mm/r,， 工序10：半精镗69孔至69.8孔所选刀具为YT5硬质合金、直径为20mm的圆形镗刀。 1）确定切削深度 2）确定进给量根据表1.5，当半精镗铸件、镗刀直径为20mm、2mm，镗刀伸出长度为34mm时， =0.150.30mm/r按T68机床的进给量（表4.2-21），选择 =0.19mm/r 3）确定切削速度按表1.27的计算公式确定 式中 =450，m=0.2,=0.15, =0.2, T =60min, 则 117m/min =534r/min 按T68机床上的转速，选择 4）基本时间选镗刀的主偏角=45，则=0.4mm，=160mm，=4mm，=0，=0.19mm/r,， 工序11：精镗69.8孔至70孔所选刀具为YT5硬质合金、直径为20mm的圆形镗刀。 1）确定切削深度 2）确定进给量根据表1.5，当精镗铸件、镗刀直径为20mm、2mm，镗刀伸出长度为34mm时， =0.150.30mm/r按T68机床的进给量（表4.2-21），选择 =0.15mm/r 3）确定切削速度按表1.27的计算公式确定 式中 =450，m=0.2,=0.15, =0.2, T =60min, 则 135m/min =614r/min 按T68机床上的转速，选择 4）基本时间选镗刀的主偏角=45，则=0.1mm，=160mm，=4mm，=0，=0.15mm/r,， 工序12：钻左端面4-18孔确定进给量：根据参考文献表2-7根据Z3025遥臂钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，走刀次数i=4 则机动工时为工序13：扩左端面4-18孔至19.8孔利用扩孔钻将18孔至19.8，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取，根据参考文献表4.2-13，取则主轴转速为，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，走刀次数i=4 则机动工时为工序14：铰左端面4-18.9孔至20孔确定进给量：根据参考文献表2-7根据Z3025摇臂钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，走刀次数i=4 则机动工时为工序15：钻右端面4-18孔确定进给量：根据参考文献表2-7根据Z3025遥臂钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，走刀次数i=4 则机动工时为工序16：扩右端面4-18孔至19.8孔利用扩孔钻将18孔至19.8，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取，根据参考文献表4.2-13，取则主轴转速为，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，走刀次数i=4 则机动工时为工序17：铰右端面4-18.9孔至20孔确定进给量：根据参考文献表2-7根据Z3025摇臂钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，走刀次数i=4 则机动工时为工序18：去毛刺工序19：检验至图纸要求工序20：包装、入库4镗床夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师的分配，决定设计镗70孔的镗床夹具。4.1 问题的提出 本夹具主要用于镗70孔，表面粗糙度Ra1.6，精度要求较高，故设计夹具时即考虑如何提高生产效率，降低劳动强度，也要考虑生产质量。4.2 定位基准的选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。由零件图和工艺过程得，选底面和两个15孔作为定位基准。4.3定位元件的设计选择的底面和两个15孔来定位，所以相应的夹具上的定位元件应是支承板和A型固定式定位销及B型固定式定位销。因此进行定位元件的设计主要是支承板及A型固定式定位销和B型固定式定位销。1、 底面与支承板相配合，限制三个自由度，即X轴转动、Y轴转动和Z轴移动。2、 15沉与A型固定式定位销相配合，限制两个自由度，即X轴移动和Y轴移动。 3、 另一个15沉与B型固定式定位销相配合，限制两个自由度，即Z轴转动。 工件六个自由度被完全限制，属于完全定位4.4定位误差分析1、移动时基准位移误差 （式3-1）式中： 圆柱销孔的最大偏差 圆柱销孔的最小偏差 圆柱销定位孔与定位销最小配合间隙代入（式5-5）得： =0.018+0+0.016 =0.034（mm) 2、 转角误差 （式3-2）式中： 圆柱销孔的最大偏差 圆柱销孔的最小偏差 圆柱销定位孔与定位销最小配合间隙 削边销孔的最大偏差 削边销孔的最小偏差 削边销定位孔与定位销最小配合间隙其中： 则代入（式4-2）得：则：=0.010994.5 切削力的计算与夹紧力分析查表4得切削力计算公式：式中，f=1mm/r,查表得=736MPa, 即=1547N所需夹紧力，查表5得，安全系数K=式中为各种因素的安全系数，查表得：K=1.872，当计算K2.5时，取K=2.5孔轴部分由M10螺母锁紧，查表得夹紧力为12360N=30900N由上计算得，因此采用该夹紧机构工作是可靠的。4.6夹具设计及操作简要说明图4.1夹具装配图 如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简单，便于操作，降低成本。提高夹具性价比。本道工序为镗床夹具选择用螺杆、圆垫圈、螺母、弹簧、调节支承、移动压板和带肩螺母等组成的夹紧机构进行夹紧工件。本工序为镗削余量小，镗削力小，所以一般的手动夹紧就能达到本工序的要求。 5钻床夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师的分配，决定设计钻、扩、铰左端面4-18孔的钻床夹具。5.1 问题的提出 本夹具主要用于计钻、扩、铰左端面4-18孔，表面粗糙度Ra1.6，精度要求较高，故设计夹具时即考虑如何提高生产效率，降低劳动强度，也要考虑生产质量。5.2 定位基准的选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。由零件图和工艺过程得，选右端面和70孔及底面作为定位基准。5.3定位元件的设计选择的右端面和70孔及底面来定位，所以相应的夹具上的定位元件应是心轴和支承钉。因此进行定位元件的设计主要是心轴和支承钉。4、 右端面与心轴相配合，限制三个自由度，即X轴转动、Y轴转动和Z轴移动。5、 70孔与心轴相配合，限制两个自由度，即X轴移动和Y轴移动。 6、 底面与支承钉相配合，限制两个自由度，即Z轴转动。 工件六个自由度被完全限制，属于完全定位5.4定位误差分析1、 基准位移误差由于定位副的制造误差或定位副配合同间所导致的定位基准在加工尺寸方向上最大位置变动量，称为基准位移误差，用表示。工件以16孔、16右端面、变速叉的臂右端和叉口内侧面来定位，钻变速叉6孔，如果工件内孔直径与轴外圆直径做成完全一致，做无间隙配合，即孔的中心线与轴的中心线位置重合，则不存在因
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