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!CAD+word.doc97666224.bat 1.txt 塪A2.dwg .doc A0.dwg .doc A4.dwg A4.dwg 1 1 2 2 2.1 2 2.2 2 3 3 3.1 3 3.2 3 3.3 4 4 5 4.1 5 4.2 5 4.2.1 5 4.2.2 5 4.3 6 4.4 缰 7 4.5 8 5 24 5.1 24 5.2 24 5.3 24 5.4 24 5.5 25 5.6 26 27 28 1 30漰 顢机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称轴承座共9页第1页车间工序号工序名称材 料 牌 号03铣HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1粗铣端面端面铣刀、游标卡尺47574.60.251.510.728 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称轴承座共9页第2页车间工序号工序名称材 料 牌 号04粗铣、精铣HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1粗铣30孔前端面端面铣刀、游标卡尺47594.00.251.510.7282 精铣30孔前端面端面铣刀、游标卡尺6001190.200.510.713 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称轴承座共9页第3页车间工序号工序名称材 料 牌 号05粗铣、精铣HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1粗铣30孔后端面端面铣刀、游标卡尺47594.00.251.510.7282 精铣30孔后端面端面铣刀、游标卡尺6001190.200.510.713 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称轴承座共9页第4页 车间工序号工序名称材 料 牌 号06粗车、半精车、精车HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床C620-1夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1粗车27孔至29内孔车刀、锥柄圆柱塞规480480.261.010.3292 半精车29孔至29.8内孔车刀、锥柄圆柱塞规760730.220.410.2423精车29.8孔至30内孔车刀、锥柄圆柱塞规955970.200.110.2104车35槽内孔车刀、锥柄圆柱塞规460480.262.510.146 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称轴承座共9页第5页 车间工序号工序名称材 料 牌 号07精铣HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1精铣底面内孔车刀、锥柄圆柱塞规60094.20.200.510.713 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称轴承座共9页第6页 车间工序号工序名称材 料 牌 号08粗铣、精铣HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1粗铣上端面端面铣刀、游标卡尺47537.30.251.520.6992精铣上端面端面铣刀、游标卡尺60047.10.200.520.6753铣21洁角 洁角铣刀、游标卡尺4754.50.251.020.691 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称轴承座共9页第7页车间工序号工序名称材 料 牌 号09钻、铰、锪HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件设备名称设备型号设备编号同时加工件数摇臂钻床Z3025夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1钻孔至7.8麻花钻、锥柄圆柱塞规50012.20.253.920.3342铰7.8孔至8铰刀、锥柄圆柱塞规63015.80.200.120.2713钻2-9孔 麻花钻、锥柄圆柱塞规50014.10.254.520.3444锪2-13沉孔锪孔钻、锥柄圆柱塞规50022.50.252.020.200 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称轴承座共9页第8页车间工序号工序名称材 料 牌 号10钻HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z525夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1钻6孔麻花钻、锥柄圆柱塞规54510.30.283.010.115 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称轴承座共9页第9页车间工序号工序名称材 料 牌 号11钻HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z525夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1钻4孔麻花钻、锥柄圆柱塞规5456.80.282.010.085 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称零件名称轴承座共页第页材 料 牌 号HT200毛 坯 种 类铸件毛坯外形尺寸每毛坯件数每 台 件 数备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段设 备工 艺 装 备 工 时 准终 单件01备料金属型浇注02热时效处理以消除内应力03铣粗铣底面立式铣床X52K端面铣刀、游标卡尺04铣粗铣、精铣30孔前端面立式铣床X52K端面铣刀、游标卡尺05铣粗铣、精铣30孔后端面立式铣床X52K端面铣刀、游标卡尺06镗粗车27孔至29；半精车29孔至29.8；精车29.8孔至30；车35槽卧式铣镗床T68内孔车刀、锥柄圆柱塞规07铣精铣底面立式铣床X52K端面铣刀、游标卡尺08铣粗铣、精铣端面；铣21洁角立式铣床X52K端面铣刀、洁角铣刀、游标卡尺09铣钻、铰2-8孔；钻2-9孔；锪2-13沉孔摇臂钻床Z3025麻花钻、锪孔钻、锥柄圆柱塞规10钻钻6孔立式钻床Z525麻花钻、锥柄圆柱塞规11钻钻4孔立式钻床Z525麻花钻、锥柄圆柱塞规12钳工去毛刺13终检检验至图纸要求 14 入库包装、入库 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期目 录第1章 序 言1第2章 计算生产纲领、生产效率分析22.1 生产纲领22.2 生产效率分析2第3章 零件的分析33.1 零件的分析33.2 零件的作用33.3 零件的工艺分析4第4章 工艺规程设计54.1 确定毛坯的制造形式54.2 基面的选择54.2.1 粗基准的选择原则54.2.2 精基准选择的原则54.3 制订工艺路线64.4 确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差74.5 基本工时的确立8第5章 车床夹具设计245.1 专用夹具的提出245.2 定位装置设计245.3 定位元件及夹紧元件的选择245.4 切削力和夹紧力的计算245.5 定位误差分析255.6 夹具设计及操作简要说明26总 结27参考文献281第1章 序 言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。轴承座的加工工艺规程和粗车、半精车、精车30孔的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行毕业设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本设计选用轴承座来进行工艺编制与夹具设计，以说明书、绘图为主，设计手册与国家标准为附来进行详细说明。第2章 计算生产纲领、生产效率分析2.1 生产纲领生产纲领：企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的某产品的年产量。零件的生产纲领按下式计算。 N=Qn(1+a+)式中： N零件的生产纲领（件/年） Q机器产品的年产量（台/年） n每台产品中该零件的数量（件/台） a备品百分率 废品百分率2.2 生产效率分析操作者按规定的作业方法工作时，他的能力或努力程度叫效率。主要用来考核纯生产能力，不包括由技术、材料等其它问题所引起的能力损耗。1）标准工时：标准工时=标准作业时间+辅助时间指在正常情况下，从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间，其包含直接工时与间接工时。即加工每件（套）产品的所有工位有效作业时间的总和。a标准工时：标准工时=生产一个良品的作业时间。b标准工时=正常工时+宽放时间=正常工时（1+宽放率）c工厂使用的宽放率一般在10%20%，对一些特殊的工种，如体力消耗较大的工种，宽放率可适当放宽一些d正常工时是人工操作单元工时+机器自动作业工时的总和。2）制定方法：对现有各个工位（熟练工人）所有的有效工作时间进行测定，把所有组成产品的加工工位的工时，考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、以及工人的疲劳生产信息等因素后，计算得到标准工时。生产率（产出数量标准工时）（日工作小时直接人工数）100%第3章 零件的分析3.1 零件的分析轴承座材料采用HT200，铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经打磨等后续加工手段后，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件。3.2 零件的作用 图3.1 轴承座轴承座引是一种可以接受综合载荷，其具有构造紧凑、回转灵敏、装置维护方便等特点。有轴承的地方就要有支撑点，轴承的内支撑点是轴，外支撑就是常说的轴承座。 3.3 零件的工艺分析对该零件的平面和孔进行加工，具体要求如下：15端面 粗糙度Ra3.2底面 粗糙度Ra3.22-9孔、13沉孔 粗糙度Ra12.52-8孔 粗糙度Ra3.230孔两端面 粗糙度Ra3.235孔 粗糙度Ra12.56孔 粗糙度Ra12.54孔 粗糙度Ra12.5第4章 工艺规程设计4.1 确定毛坯的制造形式铸件有多种分类方法：按其所用金属材料的不同，分为铸钢件、铸铁件、铸铜件、铸铝件、铸镁件、铸锌件、铸钛件等。而每类铸件又可按其化学成分或金相组织进一步分成不同的种类。如铸铁件可分为灰铸铁件、球墨铸铁件、蠕墨铸铁件、可锻铸铁件、合金铸铁件等；按铸型成型方法的不同，可以把铸件分为普通砂型铸件、金属型铸件、压铸件、离心铸件、连续浇注件、熔模铸件、陶瓷型铸件、电渣重熔铸件、双金属铸件等。其中以普通砂型铸件应用最多，约占全部铸件产量的80%。而铝、镁、锌等有色金属铸件，多是压铸件。4.2 基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确、合理，可以保证质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。4.2.1 粗基准的选择原则1）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面 之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。2）如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。3）如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。4）选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。5）粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。4.2.2 精基准选择的原则选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。精基准选择应当满足以下要求：用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。为获得均匀的加工余量或较高 的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。4.3 制订工艺路线制定工艺路线的出发点,应当使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工具,并尽量使工序集中来提高生产率。此外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案：工序01：金属性浇铸工序02：时效处理以消除内应力工序03：粗铣底面工序04：粗铣、精铣30孔前端面工序05：粗铣、精铣30孔后端面工序06：粗车27孔至29；半精车29孔至29.8；精车29.8孔至30；车35槽工序07：精铣底面工序08：粗铣、精铣端面；铣21洁角工序09：钻、铰2-8孔；钻2-9孔；锪2-13沉孔工序10：钻6孔工序11：钻4孔工序12：去毛刺工序13：检验至图纸要求工序14：包装、入库4.4 确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差 1. 15端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra3.2。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，两步铣削（即粗铣、精铣）方可满足其精度要求。粗铣 单边余量Z=1.5mm精铣 单边余量Z=0.5mm2. 底面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra3.2。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，两步铣削（即粗铣、精铣）方可满足其精度要求。粗铣 单边余量Z=1.5mm精铣 单边余量Z=0.5mm3. 2-9孔、13沉孔的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，因其加工表面的尺寸不大故采用实心铸造，铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra12.5。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，先钻2-9孔，再锪13沉孔。4.2-8孔的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，因其加工表面的尺寸不大故采用实心铸造，铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra3.2。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，首先钻孔至7.8，再铰7.8孔至8，方可满足其精度要求。5. 30孔前后端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra3.2。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，两步铣削（即粗铣、精铣）方可满足其精度要求。粗铣 单边余量Z=1.5mm精铣 单边余量Z=0.5mm8.30孔的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra1.6。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，三步车削（即粗车、半精车、精车）方可满足其精度要求。粗车 单边余量Z=1.0mm半精车 单边余量Z=0.4mm精车 单边余量Z=0.1mm9.35孔的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra12.5。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，一步车削（即粗车）即可满足其精度要求。10.6孔的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，因其加工表面的尺寸不大故采用实心铸造，铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra12.5。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，一步钻削即可满足其精度要求。11.4孔的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，因其加工表面的尺寸不大故采用实心铸造，铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra12.5。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，一步钻削方可满足其精度要求。4.5 基本工时的确立工序01：金属性浇铸工序02：时效处理以消除内应力工序03：粗铣底面1.选择刀具刀具选取硬质合金端面铣刀，刀片采用YG8,，。 2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 因为加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3，要求不高，故可在一次走刀内铣完， 则2）决定每次进给量及切削速度 根据X52K型立式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取475当475r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时： ，则机动工时为 工序04：粗铣、精铣30孔前端面工步一：粗铣30孔前端面1.选择刀具刀具选取硬质合金端面铣刀，刀片采用YG8,，。 2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 因为加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3，要求不高，故可在一次走刀内铣完， 则2）决定每次进给量及切削速度 根据X52K型立式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取475当475r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时： ，则机动工时为 工步二：精铣30孔前端面1.选择刀具刀具选取硬质合金端面铣刀，刀片采用YG8,，。 2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 因为加工余量不大，且表面粗糙Ra3.2，要求不高，故可在一次走刀内铣完， 则2）决定每次进给量及切削速度 根据X52K型立式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取600当600r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时： ，则机动工时为 工序05：粗铣、精铣30孔后端面工步一：粗铣30孔后端面1.选择刀具刀具选取硬质合金端面铣刀，刀片采用YG8,，。 2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 因为加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3，要求不高，故可在一次走刀内铣完， 则2）决定每次进给量及切削速度 根据X52K型立式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取475当475r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时： ，则机动工时为 工步二：精铣30孔后端面1.选择刀具刀具选取硬质合金端面铣刀，刀片采用YG8,，。 2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 因为加工余量不大，且表面粗糙Ra3.2，要求不高，故可在一次走刀内铣完， 则2）决定每次进给量及切削速度 根据X52K型立式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取600当600r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时： ，则机动工时为 工序06：粗车27孔至29；半精车29孔至29.8；精车29.8孔至30；车35槽工步一：粗车27孔至291.切削用量机床为C620-1型卧式车床，所选刀具为YT5硬质合金内孔车刀。根据切削用量简明手册第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸BH=16mm25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。1）确定切削深度由于单边余量为1.0mm，可在1次走刀内切完。2）确定进给量根据表1.4，在粗车27孔至29、刀杆尺寸为16mm25mm、3mm、工件直径为0100mm时，=0.10.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.26mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当2mm,0.35mm/r，=200m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为 =7601.17N=889.2N 由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.26mm/r可用。3）选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。4） 确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，3mm，0.26mm/r，切削速度=100m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,=1.0(均见表1.28），故=1000.80.650.811.15m/min48m/min 527r/min 按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=480r/min 则实际切削速度=48m/min5）校验机床功率由表1.24，3mm，0.27mm/r，46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=480r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=1.0mm，=0.26mm/r，=480r/min，=48m/min2、确定粗车27孔至29的基本时间， 式中 =38mm，=1.0mm，=2mm，=0.26mm/r，=480r/min,=1 则 工步二：半精车29孔至29.81.=0.4mm2. =0.22mm/r3. =1500.80.650.811.15m/min73m/min780r/min 与780r/min相近的转速为760r/min，故=760r/min4.确定基本工时 ， 式中 =38mm，=0.4mm，=2mm，=0.22mm/r，=760r/min,=1 则 工步三：精车29.8孔至301. =0.1mm2.=0.20mm/r3.=2000.80.650.811.15m/min97m/min1030r/min 与1030r/min相近的转速为955r/min，故=955r/min4.确定基本工时 ， 式中 =38mm，=0.1mm，=2mm，=0.20mm/r，=955r/min,=1 则 工步四：车35槽1.切削用量机床为C620-1型卧式车床，所选刀具为YT5硬质合金内孔车刀。根据切削用量简明手册第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸BH=16mm25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。1）确定切削深度由于单边余量为2.5mm，可在1次走刀内切完。2）确定进给量根据表1.4，在车35槽、刀杆尺寸为16mm25mm、3mm、工件直径为0100mm时，=0.10.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.26mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当2mm,0.35mm/r，=200m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为 =7601.17N=889.2N 由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.26mm/r可用。3）选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。5） 确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，3mm，0.26mm/r，切削速度=100m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,=1.0(均见表1.28），故=1000.80.650.811.15m/min48m/min 437r/min 按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=460r/min 则实际切削速度=48m/min5）校验机床功率由表1.24，3mm，0.27mm/r，46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=460r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。200H有。（2）计算切削速度根据切削用量手册表2.15，当铸铁硬度=200220HBS时，, 切削速度的修正系数为：，故 根据Z3025型钻床技术资料（见简明手册表4.2-12）可选择n=500r/mm， 。3计算基本工时 工序10：钻6孔确定进给量：根据参考文献表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，走刀次数i=1 则机动工时为工序11：钻4孔确定进给量：根据参考文献表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，走刀次数i=1 则机动工时为工序12：去毛刺工序13：检验至图纸要求工序14：包装、入库第5章 车床夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师的分配，决定设计工序06：粗车27孔至29；半精车29孔至29.8；精车29.8孔至30；车35槽的专用夹具。5.1 专用夹具的提出本夹具主要用于粗车27孔至29；半精车29孔至29.8；精车29.8孔至30；车35槽，粗糙度为Ra1.6，精度要求相对较高，故设计夹具时主要考虑生产效率，也要考虑产品质量。5.2 定位装置设计粗车27孔至29；半精车29孔至29.8；精车29.8孔至30；车35槽，选择工件底面和2-8定位。5.3 定位元件及夹紧元件的选择 本工序选用的定位基准工件底面和2-8定位，所以相应的夹具上的定位元件应是支承板、A型固定式定位销和B型固定式定位销。因此进行定位元件的设计主要是对支承板、A型固定式定位销和B型固定式定位销，在夹具体上的支座、螺杆、六角螺母、铰链压板、圆垫圈和带肩六角螺母等组成的夹紧机构进行夹紧工件。1.工件底面和支承板相配合限制三个自由度，即X轴转动、Y轴转动和Z轴移动。2.工件8孔与A型固定式定位销相配合限制两个自由度，即X轴移动和Y轴移动。3.工件另一8孔与B型固定式定位销相配合限制一个自由度，即Z轴转动。工件六个自由度被完全限制，属于完全定位5.4 切削力和夹紧力的计算查表4得切削力计算公式：式中，f=1mm/r,查表得=736MPa, 即=1547N所需夹紧力，查表5得，安全系数K=式中为各种因素的安全系数，查表得：K=1.872，当计算K2.5时，取K=2.5孔轴部分由M10螺母锁紧，查
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