密封圈定位套零件的机械加工工艺规程及夹具设计【课程毕业说明书论文CAD图工艺序卡片】.zip
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课程毕业说明书论文CAD图工艺序卡片
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的机械加工工艺规程及
夹具设计【说明书
零件的机械加工工艺规程
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密封圈定位套零件的机械加工工艺规程及
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!【包含文件如下】【机械类设计类】CAD图纸+word设计说明书.doc【需要咨询购买全套设计请企鹅97666224】.bat1.txt夹具体A0.dwg定位套毛坯图A2.dwg密封圈定位套A2.dwg工序卡一套工艺过程卡片.doc装配图A0.dwg说明书.doc目 录摘 要1Abstract21.1引言31.2机械加工工艺规程的作用31.3研究方法及技术路线41.4课题背景及发展趋势5第2章 工艺规程设计62.1毛坯的制造形式62.2零件分析62.3 基面的选择62.3.1 粗基准的选择原则62.3.2精基准选择的原则72.4制定工艺路线72.5确定切削用量及基本工时8第3章 密封圈定位套夹具设计243.1 问题的提出243.2 定位基准的选择243.3 切削力及夹紧力计算243.4 定位误差分析253.5钻套的设计263.6 夹具设计及操作简要说明28总 结29参考文献30摘 要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。密封圈定位套零件的工艺规程及其钻、攻3-M8螺纹的工装夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：密封圈定位套、切削用量、定位误差。单位名机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称密封圈 零件名称定位套共 7 页第 1 页 车间工序号工序名称材料牌号04 粗车 HT200 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床C620-1 夹具编号夹具名称切削液三爪卡盘工位器具编号工位器具名工序工时（分）准终单件工步号工步内容工艺设备主轴转速切削速度走刀量吃刀深度走刀次数工时（分）r/minm/minmm/rmm机动辅助1 车内径各部尺寸，留加工余量3mm 可车位车刀230970.251.514.0092 车左端面，保证工件总长为226mm，法兰盘壁厚23mm 可车位车刀3052420.253.021.980编制（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记 更改文件号签字日期标记 更改文件号签字日期 单位名机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称密封圈 零件名称定位套共 7 页第 2 页 车间工序号工序名称材料牌号05 粗车 HT200 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床C620-1 夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名工序工时（分）准终单件工步号工步内容工艺设备主轴转速切削速度走刀量吃刀深度走刀次数工时（分）r/minm/minmm/rmm机动辅助1 倒头,以内径定位装夹工件，法兰盘外圆找正，车外圆各部，留加工余量3mm 可转位车刀2301450.251.513.5042 车工件右端面，保证尺寸220mm 可转位车刀3051450.253.021.220编制（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记 更改文件号签字日期标记 更改文件号签字日期 单位名机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称密封圈 零件名称定位套共 7 页第 3 页 车间工序号工序名称材料牌号06 粗车 HT200 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床C620-1 夹具编号夹具名称切削液三爪卡盘工位器具编号工位器具名工序工时（分）准终单件工步号工步内容工艺设备主轴转速切削速度走刀量吃刀深度走刀次数工时（分）r/minm/minmm/rmm机动辅助1 夹工件右端外圆，车内径至尺寸130mm 可转位车刀4601830.160.537.9692 深195mm处车内槽136mm4mm 可转位车刀4601830.163.010.095编制（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记 更改文件号签字日期标记 更改文件号签字日期 单位名机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称密封圈 零件名称定位套共 7 页第 4 页 车间工序号工序名称材料牌号07 粗车 HT200 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床C620-1 夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名工序工时（分）准终单件工步号工步内容工艺设备主轴转速切削速度走刀量吃刀深度走刀次数工时（分）r/minm/minmm/rmm机动辅助1 倒头，以内径定位装夹工件，精车右端外圆各部尺寸，留磨量0.8mm 可转位车刀4601830.160.525.5032 车260mm法兰盘厚度20mm 可转位车刀3052420.253.010.6033 车内径87mm至尺寸90mm 可转位车刀370970.251.510.3084 切各环形槽至图样尺寸 切槽车刀370970.253.440.320编制（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记 更改文件号签字日期标记 更改文件号签字日期 单位名机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称密封圈 零件名称定位套共 7 页第 5 页 车间工序号工序名称材料牌号08 磨 HT200 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 设备名称设备型号设备编号同时加工件数外圆磨床M120 夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名工序工时（分）准终单件工步号工步内容工艺设备主轴转速切削速度走刀量吃刀深度走刀次数工时（分）r/minm/minmm/rmm机动辅助1 以内径定位装夹工件，磨165mm外圆 砂 轮6411100.010.110.1592 磨180mm外圆至图样尺寸 砂 轮6411100.010.110.159编制（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记 更改文件号签字日期标记 更改文件号签字日期 单位名机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称密封圈 零件名称定位套共 7 页第 6 页 车间工序号工序名称材料牌号09 钻HT200 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 设备名称设备型号设备编号同时加工件数摇臂钻床Z3025夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名工序工时（分）准终单件工步号工步内容工艺设备主轴转速切削速度走刀量吃刀深度走刀次数工时（分）r/minm/minmm/rmm机动辅助1 钻313孔 麻花钻50020.40.256.530.684编制（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记 更改文件号签字日期标记 更改文件号签字日期 单位名机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称密封圈 零件名称定位套共 7 页第 7 页 车间工序号工序名称材料牌号10 钻、攻HT200 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 设备名称设备型号设备编号同时加工件数摇臂钻床Z3025 夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名工序工时（分）准终单件工步号工步内容工艺设备主轴转速切削速度走刀量吃刀深度走刀次数工时（分）r/minm/minmm/rmm机动辅助1 钻3-M8螺纹底孔6.8 麻花钻63013.50.253.430.3502 攻3-M8螺纹 丝锥500120.60.630.156编制（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记 更改文件号签字日期标记 更改文件号签字日期 机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号共 1 页产品名称密封圈零件名称定位套第 1 页材料牌号HT200毛坯种类铸件毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 铸造 清砂 热处理 粗车粗车 精车 精车 磨 钻 钻、攻 检验 入库 铸件各部留加工余量6mm 清砂 人工时效处理 夹工件右端外圆，使铸件壁厚均匀，车内径各部尺寸，留加工余量3mm，车左端面，保证工件总长为226mm，法兰盘壁厚23mm 倒头,以内径定位装夹工件，法兰盘外圆找正，车外圆各部，留加工余量3mm，车工件右端面，保证尺寸220mm 夹工件右端外圆，车内径至尺寸130mm，深195mm处车内槽136mm4mm 倒头，以内径定位装夹工件，精车右端外圆各部尺寸，留磨量0.8mm(注160mm不留加工余量），车260mm法兰盘厚度20mm，车内径87mm至尺寸90mm，切各环形槽至图样尺寸 以内径定位装夹工件，磨165mm外圆，磨180mm外圆至图样尺寸 钻313孔 钻、攻3-M8螺纹 按图样检查各部尺寸和精度 入库 C620-1 C620-1 C620-1 C620-1 C620-1 Z3025 Z3025可转位车刀可转位车刀可转位车刀可转位车刀切槽车刀砂 轮麻花钻麻花钻、丝锥编制（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 目 录摘 要1Abstract21.1引言31.2机械加工工艺规程的作用31.3研究方法及技术路线41.4课题背景及发展趋势5第2章 工艺规程设计62.1毛坯的制造形式62.2零件分析62.3 基面的选择62.3.1 粗基准的选择原则62.3.2精基准选择的原则72.4制定工艺路线72.5确定切削用量及基本工时8第3章 密封圈定位套夹具设计243.1 问题的提出243.2 定位基准的选择243.3 切削力及夹紧力计算243.4 定位误差分析253.5钻套的设计263.6 夹具设计及操作简要说明28总 结29参考文献30摘 要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。密封圈定位套零件的工艺规程及其钻、攻3-M8螺纹的工装夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：密封圈定位套、切削用量、定位误差。31AbstractThis design involves the machinery manufacturing process and fixture design, metal cutting machine tool, tolerance and measurement and other aspects of knowledge.This design involves mechanical manufacturing technology and machine tool fixture design, metal cutting machine tools, tolerance fit and measurement and other aspects of knowledge.The technological specification of sealing ring positioning sleeve parts and the design of fixture for drilling and tapping 3-M8 threads are composed of three parts: technological design of parts processing, process design and special fixture design. In the process design, we must first analyze the parts, understand the process of the parts, then design the structure of the blank, and select the processing benchmark of the parts, then design the process route of the parts. The design of special fixture is carried out, and each component of fixture is selected, such as positioning component, clamping component, guiding component, connecting component between fixture and machine tool, and other components; the positioning error caused by fixture positioning is calculated, the rationality and shortcomings of fixture structure are analyzed, and the notes in future design are given. It is intended to be improved.Keywords : Sealing ring positioning sleeve, cutting amount and positioning error. 第一章 绪论1.1引言制造技术的重要性是不言而喻的，它与当今的社会发展密切相关。现代制造技术是当前世界各国研究和发展的主题，特别是在市场经济的今天，它更占有十分重要的地位。人类的发展过程是一个不断制造的过程，在人类发展的初期，为了生存，制造了石器以便于狩猎，此后，出现了陶器，铜器，铁器，和一些简单的机械，如刀，剑，弓，箭等兵器，锅，壶，盆，罐等用具，犁，磨，碾，水车等农用工具，这些工具和用具的制造过程都是简单的制造过程，主要围绕生活必需和存亡征战，制造资源，规模和技术水平都非常有限。随着社会的发展，制造技术的范围，规模的不断扩大，技术水平的不断提高，向文化，艺术，工业发展，出现了纸张，笔墨，活版，石雕，珠宝 ，钱币金银饰品等制造技术。到了资本主义和社会主义社会，出现了大工业生产，使得人类的物质生活和文明有了很大的提高，对精神和物质有了更高的要求，科学技术有了更快更新的发展，从而与制造工艺的关系更为密切。蒸汽机的制造技术的问世带来了工业革命和大工业生产，内燃机制造技术的出现和发展形成了现代汽车，火车和舰船，喷气涡轮发动机制造技术促进了现代喷气客机和超音速飞机的发展，集成电路制造技术的进步左右了现代计算机的水平，纳米技术的出现开创了微创机械的先河，因此，人类的活动与制造密切相关，人类活动的水平受到了限制，宇宙飞船，航天飞机，人造飞机，人造卫星以及空间工作站等技术的出现，使人类活动走出了地球，走向太空 。1.2机械加工工艺规程的作用机械加工工艺规程是指规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。制订工艺规程的原则是保证图样上规定的各项技术要求，有较高的生产效率，技术先进，经济效益高，劳动条件良好。制订工艺规程的程序：1、 计算生产纲领，确定生产类型2、 分析产品装配图，对零件图样进行工艺审查3、 确定毛坯种类、形状、尺寸及精度4、 制订工艺路线5、 进行工序设计（确定各工序加工余量、切削用量、工序尺寸及公差、选择工艺装备，计算时间定额等。）1.3研究方法及技术路线1. 深入生产实践调查研究 在深入生产实践调查研究中，应当掌握下面一些资料：工程图纸，工艺文件，生产纲领，制造与使用夹具情况等。2. 制订工艺工艺规程的程序计算生产纲领，确定生产类型，分析产品装配图，对零件图样进行工艺审查，确定毛坯的种类，形状，尺寸及精度，拟定工艺路线（划分工艺规程的组成，选择的定位基准，选择零件表面的加工方法，安排加工顺序，选择机床设备等），进行工序设计（确定各工序加工余量，切削余量，工序尺寸及工差，选择工艺装备，计算时间定额等），确定工序的技术要求及检验方法，填写工艺文件。3. 确定工件的夹紧方式和设计夹紧机构夹紧力的作用点和方向应符合夹紧原则。进行夹紧力的分析和计算，以确定加紧元件和传动装置的主要尺寸。4. 确定夹具其他部分的结构形式如分度装置，对刀元件和夹具体等5. 绘制夹具总装配图在绘制总装配图时，尽量采用1：1比例，主视图应选取面对操作者的工作位置。绘图时，先用红线或双点划线画出工件的轮廓和主要表面，如定位表面，夹紧表面和被加工表面等。其中，被加工表面用网纹线或粗实线画出加工余量。工件在夹具上可看成是一个假想的透明体，按定位元件，导向元件，夹紧机构，传动装置等顺序， 画出具体结构。6. 标注各部分主要尺寸，公差配合，和技术要求7. 标注零件编号及编制零件明细表在标注零件编号时。标准件可直接标出国家标准代号。明细表要注明夹具名称，编号，序号，零件名称及材料，数量等。8. 绘制家具零件图拆绘夹具零件图的顺序和绘制夹具总装配图的顺序相同。1.4课题背景及发展趋势机床夹具是在切削加工中，用以准确地确定工件位置，并将其牢固地夹紧的工艺装备。它的重要作用是：可靠地保证工件的加工精度，提高加工效率，减轻劳动强度，冲锋发挥和扩大机床的工艺性能。因此夹具在机械制造中占有重要的地位。机床夹具的设计是工艺装备设计中的一个重要组成部分，是保证产品质量和提高劳动生产率的一项技术措施。我们在设计中也应该注意一些重要方法，我们必须深入生产实践调查研究，因为，这样有利于我们掌握一些重要资料，例如： （1）工件的图纸详细阅读图纸，了解工件被加工表面的技术要求，该件在机械中的位置和作用，以及装配中的特殊要求。（2）工艺文件了解工件的工艺过程，本工序的加工要求，工件已加工面及及待加工面的状况，基准面的选择状况，可用的机床设备的主要规格，与夹具连接部分的尺寸及切削用量等。（3）生产纲领夹具的结构形式应与工件批量大小相适应，做到经济合理。（4）制造与使用夹具的状况等。我深刻明白要想做好这次夹具设计，我也要了解并注意设计夹具出现的问题，对夹具最基本的要求是：工件的定位准确，定位精度满足加工要求，工件夹紧牢固可靠，操作安全方便，成本低廉。工件夹具中的定位精度，主要是定为基准是否与工序基准重合，定位基准的形式和精度，定位元件的形式和精度，定位元件的布置方式，定位基准与定位元件的配合状况等因素有关。这些因素所造成的误差，可以通过数学计算求得。在采取提高定位精度的措施时，要注意到夹具制造上的可能性。在总的定位精度满足加工要求的条件下，不要过高的提高工件在夹具中的定位精度。夹具在机床上的定位精度，和刀具在夹具上的导向精度也不应忽视。夹具在机床上的定位精度，主要与定位元件表面与机床配合处的位置精度。夹具与机床连接处的配合间隙等因素有关。因此，提高夹具制造精度，减小配合间隙就能提高夹具在机床上的定位精度。如果定位精度要求很高，而通过提高夹具制造精度的措施已不可能或不合理时，应采用调整法或就地加工法解决，即在安装夹具时找正定位表面的准确位置，或在夹具安装后加工定位表面，使夹具在机床上获得高精度定位。刀具在夹具上的导向精度通常利用导向元件或对刀元件来保证。因此影响刀具在夹具上的导向精度的因素有：导套中心到定位元件产生变形等。夹具中出现过定位时，可通过撤销多余定位定位元件，使多余定位元件失去限制重复自由度的能力，增加过定位元件与定位基准的配合间隙等办法来解决。第2章 工艺规程设计2.1毛坯的制造形式密封圈定位套材料为HT200，由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为9级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。2.2零件分析要对该零件的平面、孔和螺纹进行加工。具体加工要求如下：260端面 粗糙度12.5260外圆 粗糙度12.5180外圆 粗糙度0.8165外圆 粗糙度0.8160外圆 粗糙度12.5130内孔（基准A） 粗糙度1.64174槽 粗糙度12.54159槽 粗糙度12.5 90孔 粗糙度12.53-13孔 粗糙度12.53-M8螺纹 粗糙度12.52.3 基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确、合理，可以保证质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。2.3.1 粗基准的选择原则1）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面 之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。2）如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。3）如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。4）选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。5）粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。由以上及零件知，选用80mm内孔的毛坯底孔及其其端面作为定位粗基准。2.3.2精基准选择的原则选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。精基准选择应当满足以下要求：1） 用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。2） 当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。3） 当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。4） 为获得均匀的加工余量或较高 的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。5） 有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。由上及零件图知，选用80孔及其端面作为定位精基准。2.4制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领以确定为大批生产的条件下，可采用通用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率。除此以外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。工序01：铸件各部留加工余量6mm工序02:清砂工序03：人工时效处理工序04：夹工件右端外圆，使铸件壁厚均匀，车内径各部尺寸，留加工余量3mm，车左端面，保证工件总长为226mm，法兰盘壁厚23mm工序05：倒头,以内径定位装夹工件，法兰盘外圆找正，车外圆各部，留加工余量3mm，车工件右端面，保证尺寸220mm工序06：夹工件右端外圆，车内径至尺寸130mm，深195mm处车内槽136mm4mm工序07：倒头，以内径定位装夹工件，精车右端外圆各部尺寸，留磨量0.8mm(注160mm不留加工余量），车260mm法兰盘厚度20mm，车内径87mm至尺寸90mm，切各环形槽至图样尺寸工序08：以内径定位装夹工件，磨165mm外圆，磨180mm外圆至图样尺寸工序09：钻313孔工序10：钻、攻3-M8螺纹孔工序11：按图样检查各部尺寸和精度工序12：入库2.5确定切削用量及基本工时工序01：铸件各部留加工余量6mm工序02:清砂工序03：人工时效处理工序04：夹工件右端外圆，使铸件壁厚均匀，车内径各部尺寸，留加工余量3mm，车右端面，保证工件总长为226mm，法兰盘壁厚23mm工步一：车内径各部尺寸，留加工余量3mm1、 切削用量本工序为车内径各部尺寸。已知加工材料为HT200，铸件，有外皮；机床为C620-1型卧式车床，工件装卡在专用夹具中。所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸BH=16mm25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。1） 确定切削深度由于单边余量为1.5mm，可在一次走刀内切完。2） 确定进给量根据表1.4，在车内径各部尺寸、刀杆尺寸为16mm25mm、3mm、工件直径为0100mm时，=0.10.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.25mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当2mm,0.25mm/r，=65m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为 =7601.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选的=0.25mm/r可用。3） 选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。4） 确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，3mm，0.25mm/r，切削速度=200m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,=1.0(均见表1.28），故=2000.80.650.811.15m/min97m/min 238r/min 按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=230r/min 则实际切削速度=97m/min5） 校验机床功率由表1.24，3mm，0.25mm/r，46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=76r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=1.5mm，=0.25mm/r，=230r/min，=97m/min2、 确定车内径各部尺寸的基本时间 ， 式中 =226mm，=1.5mm，=3mm，=0mm，=0.25mm/r，=230r/min,=1 则 工步二：车左端面，保证工件总长为226mm，法兰盘壁厚23mm1、切削用量本工序为车右端面，保证工件总长为226mm。已知加工材料为HT200，铸件，有外皮；机床为C620-1型卧式车床，工件装卡在专用夹具中。所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸BH=16mm25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。1）确定切削深度由于单边余量为6.0mm，可在两次走刀内切完，故=3.0mm2）确定进给量根据表1.4，在车右端面，保证工件总长为226mm、刀杆尺寸为16mm25mm、3mm、工件直径为0100mm时，=0.10.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.25mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当2mm,0.25mm/r，=65m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为 =7601.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选的=0.25mm/r可用。3)选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。4)确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，3mm，0.25mm/r，切削速度=200m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,=1.0(均见表1.28），故=5000.80.650.811.15m/min242m/min 296r/min 按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=305r/min 则实际切削速度=242m/min6） 校验机床功率由表1.24，3mm，0.25mm/r，46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=305r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=3.0mm，=0.25mm/r，=305r/min，=242m/min3、 确定车右端面，保证工件总长为226mm的基本时间 ， 式中 =266mm， =127mm，=3.0mm，=3mm，=0mm，=0.25mm/r，=305r/min,=2 则 工序05：倒头,以内径定位装夹工件，法兰盘外圆找正，车外圆各部，留加工余量3mm，车工件右端面，保证尺寸220mm工步一：倒头,以内径定位装夹工件，法兰盘外圆找正，车外圆各部，留加工余量3mm1、切削用量本工序为车外圆各部。已知加工材料为HT200，铸件，有外皮；机床为C620-1型卧式车床，工件装卡在专用夹具中。所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸BH=16mm25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。1）确定切削深度由于单边余量为1.5mm，可在一次走刀内切完。2）确定进给量根据表1.4，在车内径各部尺寸、刀杆尺寸为16mm25mm、3mm、工件直径为0100mm时，=0.10.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.25mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当2mm,0.25mm/r，=65m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为 =7601.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选的=0.25mm/r可用。3)选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。4)确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，3mm，0.25mm/r，切削速度=300m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,=1.0(均见表1.28），故=3000.80.650.811.15m/min145m/min 257r/min 按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=230r/min 则实际切削速度=145m/min5)校验机床功率由表1.24，3mm，0.25mm/r，46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=230r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=1.5mm，=0.25mm/r，=230r/min，=145m/min2、确定车外圆各部的基本时间 ， 式中 =197mm，=1.5mm，=3mm，=0mm，=0.25mm/r，=230r/min,=1 则 工步二：车工件右端面，保证尺寸220mm1、切削用量本工序为车工件右端面，保证工件总长为220mm。已知加工材料为HT200，铸件，有外皮；机床为C620-1型卧式车床，工件装卡在专用夹具中。所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸BH=16mm25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。1）确定切削深度由于单边余量为6.0mm，可在两次走刀内切完，故=3.0mm2）确定进给量根据表1.4，在车右端面，保证工件总长为220mm、刀杆尺寸为16mm25mm、3mm、工件直径为0100mm时，=0.10.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.25mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当2mm,0.25mm/r，=65m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为 =7601.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选的=0.25mm/r可用。3)选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。4)确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，3mm，0.25mm/r，切削速度=300m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,=1.0(均见表1.28），故=3000.80.650.811.15m/min145m/min 275r/min 按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=305r/min 则实际切削速度=145m/min5）校验机床功率由表1.24，3mm，0.25mm/r，46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=305r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=3.0mm，=0.25mm/r，=305r/min，=145m/min2、确定车右端面，保证工件总长为220mm的基本时间 ， 式中 =168mm， =87mm，=3.0mm，=3mm，=0mm，=0.25mm/r，=305r/min,=2 则 工序06：夹工件右端外圆，车内径至尺寸130mm，深195mm处车内槽136mm4mm工步一：夹工件右端外圆，车内径至尺寸130mm1、 =0.5mm2、 =0.16mm/r3、 =460r/min4、确定基本工时 ， 式中 =195m，=0.5mm，=0mm，=0mm，=0.16mm/r，=460r/min,=3 则 工步二：深195mm处车内槽136mm4mm1、 =0.5mm2、 =0.16mm/r3、 =460r/min4、确定基本工时 ， 式中 =4m，=3.0mm，=0mm，=0mm，=0.16mm/r，=460r/min,=1 则 工序07：倒头，以内径定位装夹工件，精车右端外圆各部尺寸，留磨量0.8mm(注160mm不留加工余量），车260mm法兰盘厚度20mm，车内径87mm至尺寸90mm，切各环形槽至图样尺寸工步一：倒头，以内径定位装夹工件，精车右端外圆各部尺寸，留磨量0.8mm1、 =0.5mm2、 =0.16mm/r3、 =460r/min4、确定基本工时 ， 式中 =200m，=0.5mm，=2mm，=0mm，=0.16mm/r，=460r/min,=2 则 工步二：车260mm法兰盘厚度20mm1、切削用量本工序为车260mm法兰盘厚度20mm。已知加工材料为HT200，铸件，有外皮；机床为C620-1型卧式车床，工件装卡在专用夹具中。所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸BH=16mm25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。1）确定切削深度由于单边余量为3.0mm，可在两次走刀内切完，故=3.0mm2）确定进给量根据表1.4，在车260mm法兰盘厚度20mm、刀杆尺寸为16mm25mm、3mm、工件直径为0100mm时，=0.10.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.25mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当2mm,0.25mm/r，=65m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为 =7601.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选的=0.25mm/r可用。3)选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。4)确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，3mm，0.25mm/r，切削速度=500m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,=1.0(均见表1.28），故=5000.80.650.811.15m/min242m/min 296r/min 按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=305r/min 则实际切削速度=242m/min5）校验机床功率由表1.24，3mm，0.25mm/r，46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=305r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=3.0mm，=0.25mm/r，=305r/min，=242m/min2、确定车右端面，保证工件总长为220mm的基本时间 ， 式中 =260mm， =180mm，=3.0mm，=3mm，=0mm，=0.25mm/r，=305r/min,=1 则 工步三：车内径87mm至尺寸90mm1、切削用量本工序为车内径87mm至尺寸90mm。已知加工材料为HT200，铸件，有外皮；机床为C620-1型卧式车床，工件装卡在专用夹具中。所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸BH=16mm25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。1）确定切削深度由于单边余量为1.5mm，可在一次走刀内切完2）确定进给量根据表1.4，在车内径87mm至尺寸90mm、刀杆尺寸为16mm25mm、3mm、工件直径为0100mm时，=0.10.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.25mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当2mm,0.25mm/r，=65m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为 =7601.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选的=0.25mm/r可用。3)选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。4)确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，3mm，0.25mm/r，切削速度=200m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,=1.0(均见表1.28），故=2000.80.650.811.15m/min97m/min 343r/min 按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=370r/min 则实际切削速度=97m/min5）校验机床功率由表1.24，3mm，0.25mm/r，46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=370r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=1.5mm，=0.25mm/r，=370r/min，=97m/min2、确定车内径87mm至尺寸90mm的基本时间 ， 式中 =25mm，=1.5mm，=2mm，=0mm，=0.25mm/r，=370r/min,=1 则 工步四：切各环形槽至图样尺寸 ， 式中 =4mm，=3.4mm，=0mm，=0mm，=0.25mm/r，=370r/min,=4 则 工序08：以内径定位装夹工件，磨165mm外圆，磨180mm外圆至图样尺寸工步一：以内径定位装夹工件，磨165mm外圆机床M120外圆磨床1)选择砂轮。见机械加工工艺手册第三章中磨料A46KV6P 35040127其含义为：砂轮磨料为刚玉，粒度为46#,硬度为中轮1级，陶瓷结合剂，6号组织，砂轮尺寸为600633052) 切削用量的选择。查机械加工工艺手册表33-42有主轴转速 n=64r/min砂轮转度 1110r/min工作台移动速度 0.5m/min切削深度Z0.1mm进给量 =0.01mm/r 3)切削工时 式中n-工件每分钟转速（r/min) L-磨轮行程长度，mmZ-单边加工余量-考虑磨削加工终了时的无火花磨削以及为削除加工面形状误差而进行局部修研的系数，其值由表6.2-9，表6.2-10，知=1.1-轴（纵）向进给量（mm/r）-切入法磨削深度进给量（mm/r） 工步二：磨180mm外圆至图样尺寸机床M120外圆磨床1)选择砂轮。见机械加工工艺手册第三章中磨料A46KV6P 35040127其含义为：砂轮磨料为刚玉，粒度为46#,硬度为中轮1级，陶瓷结合剂，6号组织，砂轮尺寸为600633053) 切削用量的选择。查机械加工工艺手册表33-42有主轴转速 n=64r/min砂轮转度 1110r/min工作台移动速度 0.5m/min切削深度Z0.1mm进给量 =0.01mm/r 3)切削工时 式中n-工件每分钟转速（r/min) L-磨轮行程长度，mmZ-单边加工余量-考虑磨削加工终了时的无火花磨削以及为削除加工面形状误差而进行局部修研的系数，其值由表6.2-9，表6.2-10，知=1.1-轴（纵）向进给量（mm/r）-切入法磨削深度进给量（mm/r） 工序09：钻313孔确定进给量：根据参考文献表2-7根据Z3025遥臂钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，走刀次数i=3 则机动工时为工序10：钻、攻3-M8螺纹孔工步一：钻3-M8螺纹底孔6.8选用6.8高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得=0.25mm/r （切削表2.15） 562r/min 按机床选取n=630r/min 切削工时： ，则机动工时为工步二：攻3-M8螺纹选择M8mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即f=0.6mm/r478r/min 按机床选取n=500r/min切削工时： ，则机动工时为工序11：按图样检查各部尺寸和精度工序12：入库第3章 密封圈定位套夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师的分配，决定设计工序10：钻、攻3-M8螺纹的钻床夹具。3.1 问题的提出 本夹具主要用于钻、攻3-M8螺纹，精度没有太高的要求，因此本道工序加工精度要求不高，为此，只考虑如何提高生产效率上，精度则不予考虑。3.2 定位基准的选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此道工序后面还有精加工，因此本次铣没有较高的技术要求，也没
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