直径35mm短轴套三维建模及5.5mm小孔钻模设计【非标】【课程毕业说明书论文CAD图工艺序卡片】.zip
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直径35mm短轴套三维建模及5.5mm小孔钻模设计【非标】【课程毕业说明书论文CAD图工艺序卡片】.zip,课程毕业说明书论文CAD图工艺序卡片,三维【毕业论文,孔钻模设计【,CAD图纸三维建模】,非标】【课程,说明书CAD图,钻模设计【毕业论文,毕业设计论文,设计【非标】【课程
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!【包含文件如下】【机械类设计类】CAD图纸+word设计说明书.doc【需要咨询购买全套设计请企鹅97666224】.bat3D.prtD35mm短轴套A4.dwgduanzhutao.prt.1夹具体A3.dwg工序卡一套工艺过程卡片.doc心轴A4.dwg机械加工工艺卡片.doc毛坯图A4.dwg装配图A2.dwg说明书.doc钻模板A4.dwg摘要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。35mm短轴套工艺设计和钻5.5孔的夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：切削用量 夹紧 定位 误差。Abstract This design involves the mechanical manufacturing process and machine tool fixture design, metal cutting machine tools, tolerance and measurement of various aspects of knowledge.The process design of 35mm short bushing and the fixture design for drilling 5.5 holes are three parts, including process design, process design and special fixture design. In the process design, the parts are analyzed first, the process of the parts is redesigned and the structure of the blank is redesigned. The process datum of the parts is selected and the process route of the part is designed. Then the size calculation of the working procedure of the parts is calculated, the key is to determine the process equipment and the cutting amount of the various working order; then, the key is to determine the amount of the process equipment and the cutting amount. The design of the special fixture is carried out, and the components of the fixture are designed, such as the positioning element, the clamping element, the guiding element, the connecting parts with the machine tool and the other parts. The positioning error is calculated when the fixture is positioned, and the rationality and inadequacies of the fixture structure are analyzed, and the design is injected in the future. It is intended to be improved. Keywords: cutting amount clamping positioning error.目 录第1章 零件的分析11.1 零件图的各个形状表面12.1零件表面的技术要求1第2章 工艺规程设计32.1确定毛坯的制造形式32.2毛坯尺寸公差32.3毛坯简图32.3基面的选择42.4选择加工方法52.5确定各工序的加工余量52.6制订工艺路线62.7 确定切削用量以及时间定额7第3章 钻床夹具设计263.1夹具设计的基本要求263.2 定位基准的选择263.3定位元件的设计263.4定位误差分析273.5 切削力的计算与夹紧力分析283.6夹具设计及操作简要说明28谢 辞29参 考 文 献30无锡职业技术学院机械加工工序卡产品型号零件图号产品名称零件名称35mm短轴套共 7 页第 1 页车间 工序号工序名称材料牌号03车45毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制作数每台件数锻件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床C620-11夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位夹具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步名称工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)背吃刀量(mm)进给次数工时/min机动单件1粗车35右端面端面车刀、游标卡尺48058.20.260.810.083编制 (日期)审核 (日期)标准化 (日期)会签 (日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 机械加工工序卡产品型号零件图号产品名称零件名称35mm短轴套共 7 页第 2 页车间 工序号工序名称材料牌号04车45毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制作数每台件数锻件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床C620-11夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位夹具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步名称工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)背吃刀量(mm)进给次数工时/min机动单件1粗车35左端面端面车刀、游标卡尺48058.20.260.810.083编制 (日期)审核 (日期)标准化 (日期)会签 (日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 机械加工工序卡产品型号零件图号产品名称零件名称35mm短轴套共 7 页第 3 页车间 工序号工序名称材料牌号05车45毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制作数每台件数锻件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床C620-11夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位夹具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步名称工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)背吃刀量(mm)进给次数工时/min机动单件1粗车37外圆至35.4外圆车刀、游标卡尺46048.50.260.810.2612半精车35.4外圆至35外圆车刀、游标卡尺61067.90.220.210.227编制 (日期)审核 (日期)标准化 (日期)会签 (日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 机械加工工序卡产品型号零件图号产品名称零件名称35mm短轴套共 7 页第 4 页车间 工序号工序名称材料牌号06车45毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制作数每台件数锻件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床C620-11夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位夹具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步名称工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)背吃刀量(mm)进给次数工时/min机动单件1半精车35右端面端面车刀、游标卡尺61067.90.220.210.065 编制 (日期)审核 (日期)标准化 (日期)会签 (日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 机械加工工序卡产品型号零件图号产品名称零件名称35mm短轴套共 7 页第 5 页车间 工序号工序名称材料牌号07车45毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制作数每台件数锻件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床C620-11夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位夹具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步名称工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)背吃刀量(mm)进给次数工时/min机动单件1半精车35左端面端面车刀、游标卡尺61067.90.220.210.065 编制 (日期)审核 (日期)标准化 (日期)会签 (日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 机械加工工序卡产品型号零件图号产品名称零件名称35mm短轴套共 7 页第 6 页车间 工序号工序名称材料牌号08车45毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制作数每台件数锻件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床C620-11夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位夹具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步名称工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)背吃刀量(mm)进给次数工时/min机动单件1粗车18孔至19.2内孔车刀、游标卡尺48029.10.260.610.2462半精车19.2外圆至19.8内孔车刀、游标卡尺61038.80.220.310.2263精车19.8外圆至20H7内孔车刀、游标卡尺76048.50.20.110.199编制 (日期)审核 (日期)标准化 (日期)会签 (日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 机械加工工序卡产品型号零件图号产品名称零件名称35mm短轴套共 7 页第 7 页车间 工序号工序名称材料牌号09钻45毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制作数每台件数锻件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z5251夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位夹具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步名称工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)背吃刀量(mm)进给次数工时/min机动单件1钻5.5孔麻花钻、圆柱塞规5459.50.282.7510.081编制 (日期)审核 (日期)标准化 (日期)会签 (日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称零件名称35mm短轴套共 页第 页材料牌号45毛坯种类锻件毛坯外形尺寸每毛坯可制作数每台件数备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时/min01锻造锻造准终单件02热调质处理03车粗车35右端面卧式车床C620-1端面车刀、游标卡尺04车粗车35左端面卧式车床C620-1端面车刀、游标卡尺05车粗车、半精车35外圆卧式车床C620-1外圆车刀、游标卡尺06车半精车35左端面卧式车床C620-1端面车刀、游标卡尺07车半精车35右端面卧式车床C620-1端面车刀、游标卡尺08车粗车、半精车、精车20H7孔卧式车床C620-1内孔车刀、游标卡尺09车钻5.5孔立式钻床Z525麻花钻、圆柱塞规10钳工去毛刺11检验检验至图纸要求12入库包装、入库编制 (日期)审核 (日期)标准化 (日期)会签 (日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 机械加工工艺卡 机械加工工艺卡片产品型号零(部)件图号共 1 页产品名称零(部)件名称35mm短轴套第 1 页材料牌号45毛坯种类锻件毛坯外形尺寸1每毛坯件数1每台件数1备注工 序装 夹工步工序内容同时加工零件数切削用量设备名称及编号工艺装备名称及编号技 术 等 级工时定额背吃刀量(mm)切削 速度m/min每分钟转数（或往复次数）进给量(mm)夹具刀具量具单件准终01锻造1锻造02热1调质处理03车1粗车35右端面0.858.24800.26C620-1专用夹具端面车刀游标卡尺0.08304车1粗车35左端面0.858.24800.26C620-1专用夹具端面车刀游标卡尺0.08305车1粗车37外圆至35.40.848.54600.26C620-1专用夹具外圆车刀游标卡尺0.2612半精车35.4外圆至350.267.96100.22C620-1专用夹具外圆车刀游标卡尺0.22706车1半精车35右端面0267.96100.22C620-1专用夹具端面车刀游标卡尺0.06507车1半精车35左端面0267.96100.22C620-1专用夹具端面车刀游标卡尺0.06508车1粗车18孔至19.20.629.14800.26C620-1专用夹具内孔车刀游标卡尺0.2462半精车19.2外圆至19.80.338.86100.22C620-1专用夹具内孔车刀游标卡尺0.2263精车19.8外圆至20H70.148.57600.2C620-1专用夹具内孔车刀游标卡尺0.19909钻1钻5.5孔2.759.55450.28Z525专用夹具麻花钻圆柱塞规0.08110钳工1去毛刺11检验1检验至图纸要求12入库1包装、入库编制(日期)审核(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期摘要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。35mm短轴套工艺设计和钻5.5孔的夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：切削用量 夹紧 定位 误差。Abstract This design involves the mechanical manufacturing process and machine tool fixture design, metal cutting machine tools, tolerance and measurement of various aspects of knowledge.The process design of 35mm short bushing and the fixture design for drilling 5.5 holes are three parts, including process design, process design and special fixture design. In the process design, the parts are analyzed first, the process of the parts is redesigned and the structure of the blank is redesigned. The process datum of the parts is selected and the process route of the part is designed. Then the size calculation of the working procedure of the parts is calculated, the key is to determine the process equipment and the cutting amount of the various working order; then, the key is to determine the amount of the process equipment and the cutting amount. The design of the special fixture is carried out, and the components of the fixture are designed, such as the positioning element, the clamping element, the guiding element, the connecting parts with the machine tool and the other parts. The positioning error is calculated when the fixture is positioned, and the rationality and inadequacies of the fixture structure are analyzed, and the design is injected in the future. It is intended to be improved. Keywords: cutting amount clamping positioning error.目 录第1章 零件的分析11.1 零件图的各个形状表面12.1零件表面的技术要求1第2章 工艺规程设计32.1确定毛坯的制造形式32.2毛坯尺寸公差32.3毛坯简图32.3基面的选择42.4选择加工方法52.5确定各工序的加工余量52.6制订工艺路线62.7 确定切削用量以及时间定额7第3章 钻床夹具设计263.1夹具设计的基本要求263.2 定位基准的选择263.3定位元件的设计263.4定位误差分析273.5 切削力的计算与夹紧力分析283.6夹具设计及操作简要说明28谢 辞29参 考 文 献30III第1章 零件的分析1.1 零件图的各个形状表面 图1.1 短轴套短轴套共有五处加工表面和孔 ，其间有一定位置要求。分述如下：1、35右端面2、35左端面3、35外圆4、20H7孔5、5.5孔2.1零件表面的技术要求 一、主要加工表面之间的位置公差位置公差是关联实际要素的位置对基准所允许的变动全量。位置公差是限制被测要素对基准要素所要求的几何关系上的错误。基准A与5.5孔对称磨难允差0.1；基准B与20H7垂直允差0.02二、加工表面的粗糙度表面粗糙度(surface roughness)是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷的不平度。其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在1mm以下），它属于微观几何形状误差。表面粗糙度越小，则表面越光滑。表面粗糙度一般是由所采用的加工方法和其他因素所形成的，例如加工过程中刀具与零件表面间的摩擦、切屑分离时表面层金属的塑性变形以及工艺系统中的高频振动等。由于加工方法和工件材料的不同，被加工表面留下痕迹的深浅、疏密、形状和纹理都有差别。表面粗糙度与机械零件的配合性质、耐磨性、疲劳强度、接触刚度、振动和噪声等有密切关系，对机械产品的使用寿命和可靠性有重要影响。一般标注采用Ra。工件的加工表面加工表面粗糙度35右端面Ra3.235左端面Ra3.220H7孔Ra1.635外圆Ra3.25.5孔Ra6.3表1.1第2章 工艺规程设计2.1确定毛坯的制造形式零件材料为45钢，特性为中碳调质结构钢,考虑到中碳调质结构钢 的抗缺口敏感性，减震性和耐优良等特点,因此应该选用锻件,以便使开合螺母在使用中耐磨性良好,保证零件工作可靠.由于零件年产量为3000件,已达到成批生产的水平，而且模锻，免除了砂模和制模的设备，以及减少了锻工车间的面积，生产成本就有了降低，这样得来的锻件具有紧密与微细的颗粒结构及较好的机械性能。因此采用模锻,这从提高生产率、保证加工精度来考虑也是应该的。2.2毛坯尺寸公差由表（2-5-1）得灰铸铁刀具切入金属层的厚度应大于表面层厚度，即大于1mm，小于4mm。由45钢，确定特性中碳调质结构钢精度等级为2级（指尺寸精度和表面光洁度要求较高，或者大批、中批生产的锻件。2.3毛坯简图图2.1毛坯图2.3基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确、合理，可以保证质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。一、粗基准的选择原则1）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面 之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。2）如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。3）如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。4）选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。5）粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。 二、精基准选择的原则选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。精基准选择应当满足以下要求：用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。为获得均匀的加工余量或较高 的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。2.4选择加工方法序号加工表面粗糙度形位加工方法135右端面3.2粗车、半精车235左端面3.2粗车、半精车335外圆3.2粗车、半精车420H7孔1.6与基准B垂直度允0.02粗车、半精车、精车55.5孔6.3与基准A对称度允0.01钻2.5确定各工序的加工余量 1. 35右端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，得锻件的单边加工余量Z=1.0mm,锻件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为3.2。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，两步车削（即粗车、半精车）方可满足其精度要求。粗车 单边余量Z=0.8mm半精车 单边余量Z=0.2mm2. 35左端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，得锻件的单边加工余量Z=1.0mm,锻件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为3.2。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，两步车削（即粗车、半精车）方可满足其精度要求。粗车 单边余量Z=0.8mm半精车 单边余量Z=0.2mm3. 35外圆的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，得锻件的单边加工余量Z=1.0mm,锻件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为3.2。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，两步车削（即粗车、半精车）方可满足其精度要求。粗车 单边余量Z=0.8mm半精车 单边余量Z=0.2mm4. 20H7孔的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，得锻件的单边加工余量Z=1.0mm,锻件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为1.6。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，两步车削（即粗车、半精车）方可满足其精度要求。粗车 单边余量Z=0.6mm半精车 单边余量Z=0.3mm精车 单边余量Z=0.1mm5. 5.5孔的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，因其加工孔的尺寸不大故采用实心铸造，铸件尺寸公差为CT7级，表面粗糙度Ra为6.3。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，一步钻削方可满足其精度要求。2.6制订工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工件集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：工艺路线方案：工序01：锻造工序02：调质处理工序03：粗车35右端面工序04：粗车35左端面工序05：粗车、半精车35外圆工序06：半精车35右端面工序07：半精车35左端面工序08：粗车、半精车、精车20H7孔工序09：钻5.5孔工序10：去毛刺工序11：检验至图纸要求工序12：包装、入库2.7 确定切削用量以及时间定额工序01：锻造工序02：调质处理工序03：粗车35右端面1、切削用量机床为C620-1型卧式车床，所选刀具为YT5硬质合金端面车刀。根据切削用量简明手册第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸BH=16mm25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。1）确定切削深度由于单边余量为0.8mm，可在1次走刀内切完。2）确定进给量根据表1.4，在粗车35右端面、刀杆尺寸为16mm25mm、3mm、工件直径为0100mm时，=0.10.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.26mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当2mm,0.35mm/r，=200m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为 =7601.17N=889.2N 由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.26mm/r可用。3）选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。4）确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，3mm，0.25mm/r，切削速度=120m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,=1.0(均见表1.28），故=1200.80.650.811.15m/min58.2m/min 501r/min 按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=480r/min 则实际切削速度=58.2m/min5）校验机床功率由表1.24，3mm，0.27mm/r，46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=480r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=0.8mm，=0.26mm/r，=480r/min，=58.2m/min2、确定粗车35右端面的基本时间， 式中 =37mm，=18mm，=0.8mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=480r/min,=1 则 工序04：粗车35左端面1、切削用量机床为C620-1型卧式车床，所选刀具为YT5硬质合金端面车刀。根据切削用量简明手册第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸BH=16mm25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。1）确定切削深度由于单边余量为0.8mm，可在1次走刀内切完。2）确定进给量根据表1.4，在粗车35左端面、刀杆尺寸为16mm25mm、3mm、工件直径为0100mm时，=0.10.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.26mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当2mm,0.35mm/r，=200m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为 =7601.17N=889.2N 由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.26mm/r可用。3）选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。4）确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，3mm，0.25mm/r，切削速度=120m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,=1.0(均见表1.28），故=1200.80.650.811.15m/min58.2m/min 501r/min 按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=480r/min 则实际切削速度=58.2m/min5）校验机床功率由表1.24，3mm，0.27mm/r，46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=480r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=0.8mm，=0.26mm/r，=480r/min，=58.2m/min2、确定粗车35左端面的基本时间， 式中 =37mm，=18mm，=0.8mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=480r/min,=1 则 工序05：粗车、半精车35外圆工步一：粗车37外圆至35.41、切削用量机床为C620-1型卧式车床，所选刀具为YT5硬质合金外圆车刀。根据切削用量简明手册第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸BH=16mm25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。1）确定切削深度由于单边余量为0.8mm，可在1次走刀内切完。2）确定进给量根据表1.4，在粗车35外圆、刀杆尺寸为16mm25mm、3mm、工件直径为0100mm时，=0.10.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.26mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当2mm,0.35mm/r，=200m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为 =7601.17N=889.2N 由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.26mm/r可用。3）选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。4）确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，3mm，0.25mm/r，切削速度=120m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,=1.0(均见表1.28），故=1000.80.650.811.15m/min48.5m/min 436r/min 按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=460r/min 则实际切削速度=48.5m/min5）校验机床功率由表1.24，3mm，0.27mm/r，46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=460r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=0.8mm，=0.26mm/r，=460r/min，=48.5m/min2、确定粗车35外圆的基本时间， 式中 =30.4mm，=0.8mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1 则 工步二：半精车35.4外圆至351、切削用量机床为C620-1型卧式车床，所选刀具为YT5硬质合金外圆车刀。根据切削用量简明手册第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸BH=16mm25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。1）确定切削深度由于单边余量为0.2mm，可在1次走刀内切完。2）确定进给量根据表1.4，在半精车35外圆、刀杆尺寸为16mm25mm、3mm、工件直径为0100mm时，=0.10.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.22mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当2mm,0.35mm/r，=200m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为 =7601.17N=889.2N 由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.22mm/r可用。3）选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。4）确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，3mm，0.25mm/r，切削速度=140m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,=1.0(均见表1.28），故=1400.80.650.811.15m/min67.9m/min 618r/min 按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=610r/min 则实际切削速度=67.9m/min5）校验机床功率由表1.24，3mm，0.27mm/r，46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=460r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=0.2mm，=0.22mm/r，=610r/min，=67.9m/min2、确定半精车35外圆的基本时间， 式中 =30.4mm，=0.2mm，=0mm，=0mm，=0.22mm/r，=610r/min,=1 则 工序06：半精车35右端面1、切削用量机床为C620-1型卧式车床，所选刀具为YT5硬质合金端面车刀。根据切削用量简明手册第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸BH=16mm25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。1）确定切削深度由于单边余量为0.2mm，可在1次走刀内切完。2）确定进给量根据表1.4，在半精车35右端面、刀杆尺寸为16mm25mm、3mm、工件直径为0100mm时，=0.10.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.22mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当2mm,0.35mm/r，=200m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为 =7601.17N=889.2N 由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.22mm/r可用。3）选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。4）确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，3mm，0.25mm/r，切削速度=140m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,=1.0(均见表1.28），故=1400.80.650.811.15m/min67.9m/min 618r/min 按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=610r/min 则实际切削速度=67.9m/min5）校验机床功率由表1.24，3mm，0.27mm/r，46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=460r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=0.2mm，=0.22mm/r，=610r/min，=67.9m/min2、确定半精车35右端面的基本时间， 式中 =35mm，=18mm，=0.2mm，=0mm，=0mm，=0.22mm/r，=610r/min,=1 则 工序07：半精车35左端面1、切削用量机床为C620-1型卧式车床，所选刀具为YT5硬质合金端面车刀。根据切削用量简明手册第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸BH=16mm25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。1）确定切削深度由于单边余量为0.2mm，可在1次走刀内切完。2）确定进给量根据表1.4，在半精车35左端面、刀杆尺寸为16mm25mm、3mm、工件直径为0100mm时，=0.10.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.22mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当2mm,0.35mm/r，=200m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为 =7601.17N=889.2N 由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.22mm/r可用。3）选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。4）确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，3mm，0.25mm/r，切削速度=140m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,=1.0(均见表1.28），故=1400.80.650.811.15m/min67.9m/min 618r/min 按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=610r/min 则实际切削速度=67.9m/min5）校验机床功率由表1.24，3mm，0.27mm/r，46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=460r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=0.2mm，=0.22mm/r，=610r/min，=67.9m/min2、确定半精车35左端面的基本时间， 式中 =35mm，=18mm，=0.2mm，=0mm，=0mm，=0.22mm/r，=610r/min,=1 则 工序08：粗车、半精车、精车20H7孔工步一：粗车18孔至19.21、切削用量机床为C620-1型卧式车床，所选刀具为YT5硬质合金内孔车刀。根据切削用量简明手册第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸BH=16mm25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。1）确定切削深度由于单边余量为0.6mm，可在1次走刀内切完。2）确定进给量根据表1.4，在粗车20孔、刀杆尺寸为16mm25mm、3mm、工件直径为0100mm时，=0.10.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.26mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当2mm,0.35mm/r，=200m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为 =7601.17N=889.2N 由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.26mm/r可用。3）选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。4）确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，3mm，0.25mm/r，切削速度=120m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,=1.0(均见表1.28），故=600.80.650.811.15m/min29.1m/min 483r/min 按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=480r/min 则实际切削速度=29.1m/min5）校验机床功率由表1.24，3mm，0.27mm/r，46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=460r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=0.6mm，=0.26mm/r，=480r/min，=29.1m/min2、确定粗车20孔的基本时间， 式中 =30mm，=0.6mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=480r/min,=1 则 工步二：半精车19.2外圆至19.81、切削用量机床为C620-1型卧式车床，所选刀具为YT5硬质合金内孔车刀。根据切削用量简明手册第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸BH=16mm25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。1）确定切削深度由于单边余量为0.3mm，可在1次走刀内切完。2）确定进给量根据表1.4，在半精车20孔、刀杆尺寸为16mm25mm、3mm、工件直径为0100mm时，=0.10.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.22mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当2mm,0.35mm/r，=200m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为 =7601.17N=889.2N 由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.22mm/r可用。3）选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。4）确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，3mm，0.25mm/r，切削速度=80m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,=1.0(均见表1.28），故=800.80.650.811.15m/min38.8m/min 624r/min 按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=610r/min 则实际切削速度=38.8m/min5）校验机床功率由表1.24，3mm，0.27mm/r，46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=460r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=0.3mm，=0.22mm/r，=610r/min，=38.8m/min2、确定半精车20孔的基本时间， 式中 =30mm，=0.3mm，=0mm，=0mm，=0.22mm/r，=610r/min,=1 则 工步三：精车19.8外圆至20H71、切削用量机床为C620-1型卧式车床，所选刀具为YT5硬质合金内孔车刀。根据切削用量简明手册第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸BH=16mm25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。1）确定切削深度由于单边余量为0.1mm，可在1次走刀内切完。2）确定进给量根据表1.4，在精车20孔、刀杆尺寸为16mm25mm、3mm、工件直径为0100mm时，=0.10.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.2mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当2mm,0.35mm/r，=200m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为 =7601.17N=889.2N 由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.2mm/r可用。3）选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。4）确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，3mm，0.25mm/r，切削速度=100m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,=1.0(均见表1.28），故=1000.80.650.811.15m/min48.5m/min 772r/min 按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=760r/min 则实际切削速度=48.5m/min5）校验机床功率由表1.24，3mm，0.27mm/r，46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=760r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=0.1mm，=0.2mm/r，=760r/min，=48.5m/min2、确定精车20孔的基本时间， 式中 =30mm，=0.1mm，=0mm，=0mm，=0.2mm/r，=760r/min,=1 则 工序09：钻5.5孔确定进给量：根据参考文献表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，走刀次数i=1 则机动工时为工序10：去毛刺工序11：检验至图纸要求工序12：包装、入库第3章 钻床夹具设计3.1夹具设计的基本要求1)保证加工精度 这是必须做到的最基本要求。其关键是正确的定位、夹紧和导向方案，夹具制造的技术要求，定位误差的分析和验算。2)夹具的总体方案应与年生产纲领相适应 在大批量生产时，尽量采用快速、高效的定位、夹紧机构和动力装置，提高自动化程度，符合生产节拍要求。在中、小批量生产时，夹具应有一定的可调性，以适应多品种工件的加工。3)安全、方便、减轻劳动强度 机床夹具要有工作安全性考虑，必要时加保护装置。要符合工人的操作位置和习惯，要有合适的工件
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