油缸定位套零件工艺及专用钻夹具设计【非标】【课程毕业说明书论文CAD图工艺序卡片】.zip
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!【包含文件如下】【机械类设计类】CAD图纸+word设计说明书.doc【需要咨询购买全套设计请企鹅97666224】.bat1.txt夹具体A0.dwg工序卡支座1A1.dwg支座2A1.dwg机械加工工艺卡片.doc机械加工工艺过程卡.doc毛坯图A3.dwg油缸定位套零件图A3.dwg装配图A0.dwg说明书.doc钻模板A0.dwg摘要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。油缸定位套及其钻、攻8-M30螺纹的夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：切削用量，夹紧， 定位， 误差。目 录前 言11 概述发展21.1机床夹具的主要功能21.2机床夹具的组成21.3夹具设计的步骤和基本要求22 计算生产纲领、确定生产类型82.1生产纲领82.2生产效率分析82.3生产类型93 零件的分析103.1零件的作用103.2零件的工艺分析104 工艺规程设计114.1确定毛坯的制造形式114.2 基面的选择114.3划分加工阶段124.4选择加工方法134.5工序的集中与分散134.6确定工序顺序134.7 制定工艺路线154.8确定各工序的加工余量154.9确定切削用量及基本工时175 钻床夹具设计265.1问题提出265.2 定位基准的选择265.4定位误差分析275.5切削力的计算与夹紧力分析275.7夹具设计及操作简要说明30结束语31谢 辞32参 考 文 献33 前 言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。油缸定位套及其钻、攻8-M30螺纹的夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行毕业设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本设计选用油缸定位套来进行工艺编制与夹具设计，以说明书、绘图为主，设计手册与国家标准为附来进行详细说明。 机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称油缸定位套共5页第1页、 车间工序号工序名称材 料 牌 号03车HT150毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床C620-11夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1车405端面端面车刀、游标卡尺460581.20.264.510.6232车280孔内孔车刀、游标卡尺460581.20.263.512.1583车290沉孔内孔车刀、游标卡尺460581.20.265.010.092 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期 机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称油缸定位套共5页第2页、 车间工序号工序名称材 料 牌 号04车HT150毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床C620-11夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1车410端面端面车刀、游标卡尺460775.10.264.511.1292车553端面端面车刀、游标卡尺460775.10.265.010.5903车350沉孔内孔车刀、游标卡尺460775.10.263.520.644 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期 机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称油缸定位套共5页第3页、 车间工序号工序名称材 料 牌 号05车HT150毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床C620-11夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1车533外圆外圆车刀、游标卡尺460775.10.264.010.3682车426外圆外圆车刀、游标卡尺460775.10.264.031.4433车405外圆外圆车刀、游标卡尺460775.10.264.010.3684倒角C2 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期 机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称油缸定位套共5页第4页、 车间工序号工序名称材 料 牌 号06钻HT150毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数摇臂钻床Z30251夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1钻8-22孔麻花钻、圆柱塞规50034.60.251183.392 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期 机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称油缸定位套共5页第5页、 车间工序号工序名称材 料 牌 号07钻、攻HT150毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数摇臂钻床Z30251夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1钻8-M30螺纹底孔25.5麻花钻、圆柱塞规50040.10.2512.7584.1442攻8-M30螺纹麻花钻、螺纹塞规400402.252.2580.465 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期 机械加工工艺卡 机械加工工艺卡片产品型号零(部)件图号共 页产品名称零(部)件名称油缸定位套第 页材料牌号HT150毛坯种类铸件毛坯外形尺寸每毛坯件数1每台件数1备注工 序装 夹工步工序内容同时加工零件数切削用量设备名称及编号工艺装备名称及编号技 术 等 级工时定额背吃刀量(mm)切削 速度m/min每分钟转数（或往复次数）进给量(mm)夹具刀具量具单件准终01下料1金属型浇注02热1时效处理以消除内应力03车1车405端面14.5581.24600.26C620-1三爪卡盘端面车刀游标卡尺0.6232车280孔13.5581.24600.26C620-1三爪卡盘内孔车刀游标卡尺2.1583车290沉孔15.0581.24600.26C620-1三爪卡盘内孔车刀游标卡尺0.09204车1车410端面14.5775.14600.26C620-1专用夹具端面车刀游标卡尺1.1292车553端面15.0775.14600.26C620-1专用夹具端面车刀游标卡尺0.5903车350沉孔13.5775.14600.26C620-1专用夹具内孔车刀游标卡尺0.64405车1车533外圆14.0775.14600.26C620-1专用夹具外圆车刀游标卡尺0.3682车426外圆14.0775.14600.26C620-1专用夹具外圆车刀游标卡尺1.4433车405外圆14.0775.14600.26C620-1专用夹具外圆车刀游标卡尺0.3684倒角C206钻1钻8-22孔11134.65000.25Z3025专用夹具麻花钻圆柱塞规3.39207钻1钻8-M30螺纹底孔25.5112.7540.15000.25Z3025专用夹具麻花钻圆柱塞规4.144攻2攻8-M30螺纹12.25404002.25Z3025专用夹具丝 锥螺纹塞规0.46508钳工1去毛刺09终检1检验至图纸要求10入库1包装、入库编制(日期)审核(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 机械加工工艺过程卡机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称油缸定位套零件名称共 页第 页材料牌号HT150 毛坯种类类铸件毛坯外形尺寸 每毛坯可制作数每台件数 备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时/min准终单件01下料 金属型浇注02热处理 时效处理以消除内应力03车车405端面、280孔、290沉孔卧式车床C620-1端面车刀、内孔车刀、游标卡尺04车车410端面、533端面、350沉孔卧式车床C620-1端面车刀、内孔车刀、游标卡尺05车车533外圆、426外圆、405外圆、倒角C2卧式车床C620-1外圆车刀、游标卡尺06钻钻8-22孔摇臂钻床Z3025麻花钻、锥柄圆柱塞规07钻、攻钻8-M30螺纹底孔25.5、攻8-M30螺纹摇臂钻床Z3025麻花钻、丝锥、锥柄圆柱塞规、螺纹塞规08钳工去毛刺09终检检验至图纸要求10入库包装、入库 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期 摘要摘要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。油缸定位套及其钻、攻 8-M30 螺纹的夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：切削用量，夹紧， 定位， 误差。 AbstractAbstract This design involves the mechanical manufacturing process and machine tool fixture design, metal cutting machine tools, tolerance and measurement of various aspects of knowledge.The fixture design of cylinder location sleeve and its drill and attack 8-M30 thread includes three parts, including process design, process design and special fixture design. In the process design, the parts are analyzed first, the process of the parts is redesigned and the structure of the blank is redesigned. The process datum of the parts is selected and the process route of the part is designed. Then the size calculation of the working procedure of the parts is calculated, the key is to determine the process equipment and the cutting amount of the various working order; then, the key is to determine the amount of the process equipment and the cutting amount. The design of the special fixture is carried out, and the components of the fixture are designed, such as the positioning element, the clamping element, the guiding element, the connecting parts with the machine tool and the other parts. The positioning error is calculated when the fixture is positioned, and the rationality and inadequacies of the fixture structure are analyzed, and the design is injected in the future. It is intended to be improved.Keywords: cutting amount clamping positioning error. 目目 录录前 言.11 概述发展.21.1 机床夹具的主要功能 .21.2 机床夹具的组成 .21.3 夹具设计的步骤和基本要求 .22 计算生产纲领、确定生产类型.82.1 生产纲领 .82.2 生产效率分析 .82.3 生产类型 .93 零件的分析.103.1 零件的作用 .103.2 零件的工艺分析 .104 工艺规程设计.114.1 确定毛坯的制造形式 .114.2 基面的选择 .114.3 划分加工阶段 .124.4 选择加工方法 .134.5 工序的集中与分散 .134.6 确定工序顺序 .134.7 制定工艺路线 .154.8 确定各工序的加工余量 .154.9 确定切削用量及基本工时 .175 钻床夹具设计.265.1 问题提出 .265.2 定位基准的选择 .265.4 定位误差分析 .275.5 切削力的计算与夹紧力分析 .275.7 夹具设计及操作简要说明 .30结束语.31谢 辞.32参 考 文 献.33 前前 言言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。油缸定位套及其钻、攻 8-M30 螺纹的夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行毕业设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本设计选用油缸定位套来进行工艺编制与夹具设计，以说明书、绘图为主，设计手册与国家标准为附来进行详细说明。 1 概述发展概述发展1.1 机床夹具的主要功能机床夹具已成为机械加工时的重要装备，同时是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术也正朝着高精、高效、模块、组合、通用 、经济方向发展。机床夹具的主要功能是使工件定位夹紧，使工件相对于刀具及机床占有正确的加工位置，保证其被加工表面达到工序所规定的技术要求，工件定位后，经夹紧装置施力于工件，将其固定夹牢，使其在加工过程中不致因切削力、重力、离心力等外力作用而发生位置改变。为了适应不同行业的需求和经济性，夹具有不同的型号，以及不同档次的精度标准供选择。安装方法有找正法和用专用夹具，找正法用于单件、小批生产中，而专用夹具用于生产批量较大或特殊需要时。1.2 机床夹具的组成1）定位支承元件 确定工件在夹具中的正确位置并支承工件。2）夹紧装置 将工件夹紧不发生移动。3）对刀或导向元件 保证刀具与工件加工表面的正确位置。4）夹具体 将夹具的所有组成部分组成一体，并保证它们之间的相对位置关系。1.3 夹具设计的步骤和基本要求一：夹具设计的基本要求夹具在机械加工中起着重要的作用，它直接影响机械加工的质量、工人的劳动强度、生产率和加工成本。因此对设计的夹具，提出以下几点基本要求。1）能稳定可靠地保证工件的加工技术要求。若工件达不到加工技术要求，成为废品，则夹具设计是失败的，该夹具不能用与生产。2）操作简单，便于工件安装，减轻工人的劳动强度，节省工件安装时间，降低辅助工时，保证高的生产效率。 3）具有良好的工艺性，便于制造，降低夹具制造成本，从而降低分摊在工件上的加工成本。为保证上述基本要求，夹具的生产过程应按下面程序进行：夹具生产任务书夹具的结构设计使用、制造部门会签夹具制造夹具验收生产使用。夹具生产任务书是由工艺人员在编制工艺规程时，根据生产需要而提出的。任务书中包含内容有设计理由、使用车间、使用设备，该夹具所使用工件工序的工序图并在工序图上要标明工序要求、加工表面、尺寸精度要求及定位定位基准、夹紧点。这是设计夹具的依据，也是验收制造夹具的依据。夹具结构设计是设计人根据夹具设计任务书的加工要求，提出几种可行方案、分析比较、进行误差计算，以确定出合理方案，进行设计。夹具结构设计完成后，要会同使用部门、制造部门就夹具的结构合理性、结构工艺性和经济性进行审核、会签、交付制造。制成的夹具要同设计人员。工艺人员、使用部门、制造部门共同进行验证。当确认夹具可保证工件该工序加工要求，能保证生产率、操作方便、安全，就可交付生产车间使用。二:夹具的设计步骤当接到夹具设计任务书后，按下面 6 个步骤，逐步设计。1）明确设计任务，收集研究设计的原始资料。原始资料包括如下内容。 A：加工零件的零件图、毛坯图及加工工艺过程，所设计夹具应有的工序图，并了解该工序所使用的设备、刀具、量具、其他辅具以及该工序的加工余量、切削用量、加工要求、生产节拍等参数。 B：了解零件的生产类型，就是决定夹具采用简单结构或复杂结构的依据。若属大批量生产，则力求夹具结构完善、生产率高 或是单件小批量生产或急于应付生产，则夹具结构应简单，以便迅速制造交付使用。C：收集该夹具所用机床的资料，主要指与夹具连接部分的安装尺寸。如铣床夹具要安装在工作台上，要收集工作如大小，工作如 T 形槽及槽距，以及机床的技术参数。D：收集所使用刀具的资料如刀具的精度、安装方式、使用要求及技术条件等。E：收集国内外同类型夹具资料，吸收其中先进而又能结合本厂情况的合理部 分。F：了解本厂制造夹具的能力和使用的条件，如夹具制造的条件及精度水平，有无压缩空气压值等。G：收集有关夹具部件的标准（包括国标、部标、企标、厂标），典型夹具结构图册等。2）确定夹具结构方案，绘制结构草图，其主要内容如下。A：根据工件加工尺寸、要求和开关，确定工件的定位方式，选择或设计定位元件，计算定位误差。B：确定刀具的引导方式及引导元件（指钻夹具、铣夹具）。C：确定工件夹紧方式 ，选择或设计夹紧机构，计算夹紧力。D：确定其他装置（如分度装置、顶出装置）的结构型式。E：确定和设计其他结构，如铣床夹具与机床的连接装置、对刀装置。在确定夹具结构的各组成部分时，可提出几种不同方案，分别画出草图，进行分析比较，从中选择出合理方案。3）绘制夹具总图。应注意以下几点。A：绘制夹具总图，尽量按 1：1 绘制，以保证直观性。B：主视图尽量符合操作者的正面位置。C：工件轮廓用双点画线绘制，并视为假想透明体，不影响其他元件的绘制。 D：绘图顺序为：工件定位元件引导元件夹紧装置其他装置夹具体。4）标注总图上的尺寸、公差与配合和技术条件。夹具总图结构绘制完成后，需标注五类尺寸和四类技术条件。5）编写零件明细表。明细表应包括零件序号、名称、代号（指标准件代号或通用件代号 ）、数量、材料、热处理、质量等。6）绘制总图中非标准件的零件图。三：夹具总图上尺寸、公差与配合和技术条件的标注在夹具设计中，对于初设计者，在夹具总图上如何标注尺寸及技术条件，往往是难点之一，以下对此作简要阐述。1）夹具总图上应标注的五类尺寸 A：夹具外形轮廓尺寸指夹具在长、宽、高三个方向上的最大极限尺寸。若有可动部分，则指运动部件在空间达到的极限位置的尺寸。标注夹具外形尺寸的目的是避免夹具与机床或刀具在空间发生干涉。B：工件与定位元件间的联系尺寸主要指工件定位面与定位元件工作面的配合尺寸或各定位元件的位置尺寸，它们直接影响工件加工精度，是计算工件定位误差的依据。C：夹具与刀具的联系尺寸主要指对刀元件或引导元件与夹具定位元件之间的位置尺寸、引导元件之间的位置尺寸或引导与导向部分的配合尺寸。D：夹具与机床的连接部分尺寸这类尺寸主要指夹具与机床主轴或工作如必须固定连接的平俱。如车床夹具要安装在车床主轴上，要标注与车床主轴的连接尺寸，铣床夹具要安装在工作台上，要标注与工作如 T 形槽相配的定位键尺寸。E：夹具内容的配合尺寸中心轴与夹具体孔的配合尺寸，钻套与衬套、衬套与夹具体的配合尺寸，此类尺寸必须标注尺寸、配合性质及配合精度，否则夹具精度无法保证。2） 夹具总图上应标注的四类技术条件夹具中的技术条件主要指夹具装配好后，各表面之间的位置精度要求。A：定位元件之间的相互位置要求这是指组合定位时多个定位元件之间的相互位置要求或多件装夹时相同定位元件之间的相互位置要求。如两端顶尖顶轴两端中心孔，要求两顶尖轴线同轴度，两 V 形块对称线的同轴度。B：定位元件与连接元件或夹具体底面的相位置要求夹具的连接元件或夹具体底面是夹具与机床的连接部分，它决定了夹具与机床的相对位置，也就是决定了定位元件相对机床，或刀具的位置，即决定了工件相对机床或刀具的位置。C：引导元件与连接元件或夹具体底面的位置要求D：引导元件与定位元件之间的相互位置要求3）五类尺寸、四类技术条件的分类五类尺寸、四类技术条件根据是否与工序加工要求相关而分为两类，其精度值大小和取法不同。A：与工件加工要求无直接关系的 尺寸公差与配合 这类尺寸公差与配合应按照元件在夹具中的功用和装配要求，根据公差与配合国家标准或参阅有关资料来制定。 技术条件 与工件加工要求无直接关系的夹具上技术条件。B： 与加工要求直接相关的 这类尺寸和技术条件与工件上相应尺寸和技术条件直接对应，直接根据工件相应尺寸公差和相互位置允差的（1/51/2）的值选取。一般工件允差小，取大系数，工件允差大，则取小系数。制定这类夹具尺寸公差时，要注意下列问题。 应经工件的平均尺寸作为夹具相应尺寸的基本尺寸，极限偏差按对称双向标注。 应以工序尺寸（不一定是工件最终尺寸）作为夹具基本尺寸的设计依据。4）夹具调刀尺寸的标注当夹具设计完成，按要求标注尺寸后，对有些夹具如铣夹具，往往还要标注调刀尺寸（调刀尺寸一般是指夹具的调刀基准到对刀元件工作表面的位置尺寸），即刀具相对基准的尺寸，它与工件加工尺寸直接相关，也是夹具总图上关键尺寸要求。四：夹具体设计夹具总体设计中最后完成的主要元件是夹具体。夹具体是夹具基础件、组成夹具的各种元件、机构、装置都要安装在夹具体上。在加工过程中，它还要承受切削力、夹紧、惯性力及由此而产生的振动和冲击。所以，夹具体是夹具中一个设计、制造劳动量大，耗费材料多，加工要求高的零部件。在夹具成本中所占比重较大，制造周期也长，设计时，应给以足够的重视。（1）夹具体和毛坯结构实际生产中所用夹具体常用的有三种结构。A：铸造结构铸造结构夹具体的优点如下： 可铸出复杂的结构形状。 铸件抗压强度大、抗振性好，特别适用于加工时振动大、切削负荷大的场合。 铸件易于加工，价格低廉，成本低。但铸件生产周期长，因存在铸内应力，易引起变形，影响夹具精度的保持性，因此，夹具体必须进行时效处理。 B：焊接结构其优点如下： 容易制造，周期短。 采用钢板、型材，如结构合理，布置得当，可减小质量。由于上述两优点，特别适用于新产品试制或临时急用的场合，以缩短生产周期。此外，一些结构简单的小型夹具，如翻转式钻模、盖板式钻模、可缷式钻模，采用焊接式结构十分有利，因为这些夹具要频繁拆缷翻转，力求结构轻巧耐磨。但焊接结构夹具体在焊接过程中的热变形和残余应力对夹具精度会有不得影响，因此，焊完后要进行退火处理；另外，为提高刚性需加加强筋。C：装配结构装配夹具体是选用夹具专用标准毛坯或标准零件，根据使用要求组装而成，可得到精确的外形和空间位置尺寸。标准毛坯和标准零件可组织专业化生产，这样不但可以大大缩短夹具体的生产周期，还可降低生产成本。要使装配夹具体在生产中得到广泛使用，必须实行夹具零部件的标准化、系列化。（2）对夹具体的基本要求A：一定的形状和尺寸夹具的外形，取决于安装在夹具上的各种元件、机构、装置的形状及它们之间的布置位置。设计时，只要将组成该夹具的所有元件、机构和装置的结构尺寸都设计好并布置好它们在图纸上的位置，就可以由此勾画出夹具体的大致外形轮廓尺寸。因为是单件生产，一般不作复杂计算设计。通常参照类似的夹具结构，按经验类比法估计确定。确定夹具体尺寸时，可参考下面数据。 铸造结构的夹具体，壁厚取 1540mm，过厚处挖空。 焊接结构用钢板取 1015mm，刚度不够时加筋板。 夹具体上不加工表面与工件表面之间应有一定间隙，以保证工件与夹具体之间不发生干涉。间隙大小按以下规定选取：a:夹具体、工件都是毛面，间隙取 815mm.b:夹具体是毛面，工件是光面，间隙取 410mm.B：足够的强度和刚度目的是减小在加工过程中因受切削力、夹紧力等而发生变形或振动。当刚度不够时，可增设加强筋或用框形结构。若用加强筋，其壁厚取 0.70.9 倍壁厚， 高度不大于壁厚 5 倍。C：良好的结构工艺性以便于制造、装配、并减少加工工时。如夹具体上大平面上要局部加工，可铸出 35mm 凸台；各加工表面，最好在同一平面内或在同一回转表面上，以便于加工；尽量减少加工表面面积。另外，对于切削量大的工件所使用夹具，要注意应能方便排屑，以免影响安装精度；对于大而重的夹具体，要考虑起吊装置，如吊环螺钉或起重螺栓。2 计算生产纲领、确定生产类型计算生产纲领、确定生产类型2.1 生产纲领生产纲领：企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的某产品的年产量。零件的生产纲领按下式计算。 N=Qn(1+a+)式中： N零件的生产纲领（件/年） Q机器产品的年产量（台/年） n每台产品中该零件的数量（件/台） a备品百分率 废品百分率2.2 生产效率分析操作者按规定的作业方法工作时，他的能力或努力程度叫效率。主要用来考核纯生产能力，不包括由技术、材料等其它问题所引起的能力损耗。1）标准工时：标准工时=标准作业时间+辅助时间 指在正常情况下，从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间，其包含直接工 时与间接工时。即加工每件（套）产品的所有工位有效作业时间的总和。 a标准工时：标准工时=生产一个良品的作业时间。b标准工时=正常工时+宽放时间=正常工时（1+宽放率）c工厂使用的宽放率一般在 10%20%，对一些特殊的工种，如体力消耗较大的工种，宽放率可适当放宽一些d正常工时是人工操作单元工时+机器自动作业工时的总和。2）制定方法：对现有各个工位（熟练工人）所有的有效工作时间进行测定，把所有组成产品的加工工位的工时，考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、以及工人的疲劳生产信息等因素后，计算得到标准工时。生产率（产出数量标准工时）（日工作小时直接人工数）100% 2.3 生产类型根据生产纲领的大小，可分为三种不同的生产类型：1.单件生产：少量地制造不同结构和尺寸的产品，且很少重复。如新产品试制，专用设备和修配件的制造等。2.成批生产：产品数量较大，一年中分批地制造相同的产品，生产呈周期性重复。而小批生产接近于单件生产，大批生产接近于大量生产。3.大量生产：当一种零件或产品数量很大，而在大多数工作地点经常是重复性地进行相同的工序。生产类型的判别要根据零件的生产数量（生产纲领）及其自身特点，具体情况见表 1-1。生产类型重型（零件质量大于 2000kg）中型（零件质量为 100-2000kg）轻型（零件质量小于 100kg）单件生产小于等于 5小于等于 20小于等于 100小批生产5-10020-200100-500中批生产100-300200-500500-5000大批生产300-1000500-50005000-50000大量生产大于 1000大于 5000大于 50000 依设计题目知：Q=3000 台/年，n=1 件/台；结合生产实际，备品率 和废品率 分别取为 10%和 1%。带入公式得该零件的生产纲领 N=30001（1+10%）（1+1%）=3333 件/年 零件是轻型零件，根据表 1-1 可知生产类型为中批生产。 3 零件的分析零件的分析3.1 零件的作用题目所给的零件是油缸定位套，主要是用来定位零件和其他零件。被定位的零件形状也是多种多样。3.2 零件的工艺分析油缸定位套共有二组加工表面，其相互有一定关联要求，具体分析如下：1、以为280 孔为中心的一组加工表面这一组加工表面有：405 端面、280 孔、290 沉孔、410 端面、533端面、350 沉孔、533 外圆、426 外圆、405 外圆等。2、以 22 孔为中心的一组加工表面这一组加工表面包括：8-22 孔、8-M30 螺纹这两组加工表面有一定的关联要求、即第二组尺寸和第一组尺寸相关联要求。由上面分析可知，加工时应先加工第一组面，再以第一组加工孔和端面为基准加工另外一组加工面。 4 工艺规程设计工艺规程设计4.1 确定毛坯的制造形式零件材料为 HT150 灰口铸铁，铸件有多种分类方法：按其所用金属材料的不同，分为铸钢件、铸铁件、铸铜件、铸铝件、铸镁件、铸锌件、铸钛件等。而每类铸件又可按其化学成分或金相组织进一步分成不同的种类。如铸铁件可分为灰铸铁件、球墨铸铁件、蠕墨铸铁件、可锻铸铁件、合金铸铁件等；按铸型成型方法的不同，可以把铸件分为普通砂型铸件、金属型铸件、压铸件、离心铸件、连续浇注件、熔模铸件、陶瓷型铸件、电渣重熔铸件、双金属铸件等。其中以普通砂型铸件应用最多，约占全部铸件产量的 80%。而铝、镁、锌等有色金属铸件，多是压铸件。4.2 基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确、合理，可以保证质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会 造成零件大批报废，使生产无法进行。一、粗基准的选择原则1）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面 之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。2）如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。3）如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。4）选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。5）粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。二、精基准选择的原则选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。精基准选择应当满足以下要求：1）用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。2）当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。3）当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。4）为获得均匀的加工余量或较高 的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。5）有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。 4.3 划分加工阶段按加工的精度高低，加工阶段一般可分为三个阶段：一、粗加工阶段主要加工方法有：粗车、粗铣、粗刨、粗镗和钻孔。二、半精加工阶段主要加工方法有：半精车精车、半精铣精铣、半精刨精刨、半精镗精镗和扩孔铰孔。三、半精加工阶段主要加工方法是各种类型的磨削，也有宽刃精刨、浮动镗和刮削在不同的加工阶段不仅所选择的机床、切削用量不同，而且所使用的夹具、刀具、检具的精度也是不同的。从粗加工到精加工，机床、夹具、刀具、检具的精度由低到高，切削用量中背吃刀量、走刀量由大到小、切削速度由低至高进行变化。因此，在不同的加工阶段应选择合适的加工设备。4.4 选择加工方法序号加工表面粗糙度加工方法1405 端面12.5粗车2280 孔6.3粗车3290 沉孔6.3粗车4410 端面12.5粗车5533 端面12.5粗车6350 沉孔6.3粗车7533 外圆12.5粗车8426 外圆12.5粗车9405 外圆12.5粗车108-22 孔12.5钻118-M30 螺纹12.5钻、攻 表 4.14.5 工序的集中与分散一、工序集中按工序集中原则组织工艺过程，就是使每个工序所包括的加工内容尽量多些，将许多工序组成一个集中工序。最大限度的工序集中，就是在一道工序内完成工件所有表面的加工。二、工序分散按工序分散原则组织工艺过程，就是使每个工序所包括的加工内容尽量少些。最大限度的工序分散就是每个工序只包括一个简单工步4.6 确定工序顺序一、机械加工工序的安排原则：1）先粗后精：粗加工在前，精加工在后，粗精分开。2）基准先行：先把基准面加工出来，再以基准面定位来加工其表面，以保证加工质量。3）先主后次：主要表面是指装配表面、工作表面，次要表面是指键槽、联接用的光孔等。次要表面一般放在主要表面的主要加工结束后，最终精加工之前进行。4）先面后孔：平面轮廓尺寸较大，平面定位安装稳定，通常均以平面定位来加工孔。 先面后孔的另一含义：在从面上加工孔之前、先加工这个面，然后再从加工好的面上钻孔。 二、热处理工序的安排1）退火应用：高碳钢采用退火，以降低硬度；放在粗加工前，毛坯制造出来以后。2）正火应用：低碳钢、中碳钢采用正火，以提高硬度。放在粗加工前，毛坯制造出来以后。 3）调质处理应用：安排在粗加工后，半精加工前。常用于中碳钢和合金钢。4）时效处理应用：一般安排在毛坯制造出来和粗加工后。常用于大而复杂的铸件。5）淬火应用：一般安排在磨削前。6）渗碳处理可安排在半精加工之前或之后进行。镀铬、镀锌、发蓝等，一般都安排在工艺过程最后阶段进行。3、检验工序的安排 为保证零件制造质量，防止产生废品，需在下列场合安排检验工序： 1）粗加工全部结束之后； 2）送往外车间加工的前后； 3）工时较长和重要工序的前后； 4）最终加工之后。4、其它工序的安排 1）切削加工之后，应安排去毛刺工序。 2）零件在进入装配之前，一般都应安排清洗工序。 3）在用磁力夹紧工件的工序之后，要安排去磁工序。 4）在铸件成型后要涂防锈溱。4.7 制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领以确定为大批生产的条件下，可采用通用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率。除此以外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。最终工艺方案如下：工序 01：金属性浇铸 工序 02：时效处理以消除内应力工序 03：车 405 端面、280 孔、290 沉孔工序 04：车 410 端面、533 端面、350 沉孔工序 05：车 533 外圆、426 外圆、405 外圆、倒角 C2工序 06：钻 8-22 孔工序 07：钻 8-M30 螺纹底孔 25.5、攻 8-M30 螺纹工序 08：去毛刺工序 09：检验至图纸要求工序 10：包装、入库4.8 确定各工序的加工余量 1. 405 端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表 2.2-4，得铸件的单边加工余量 Z=4.5mm,铸件尺寸公差为 CT8 级，表面粗糙度 Ra 为 12.5。根据机械制造工艺设计简明手册表 1.4-8，一步车削（即粗车）方可满足其精度要求。2. 280 孔的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表 2.2-4，得铸件的单边加工余量 Z=3.5mm,铸件尺寸公差为 CT8 级，表面粗糙度 Ra 为 6.3。根据机械制造工艺设计简明手册表 1.4-8，一步车削（即粗车）方可满足其精度要求。3.290 沉孔的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表 2.2-4，得铸件的单边加工余量 Z=5.0mm,铸件尺寸公差为 CT8 级，表面粗糙度 Ra 为 12.5。根据机械制造工艺设计简明手册表 1.4-8，一步车削（即粗车）方可满足其精度要求。4.410 端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表 2.2-4，得铸件的单边加工余量 Z=4.5mm,铸件尺寸公差为 CT8 级，表面粗糙度 Ra 为 12.5。根据机械制造工艺设计简明手册表 1.4-8，一步车削（即粗车）方可满足其精度要求。5.533 端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表 2.2-4，得铸件的单边加工余量 Z=5.0mm,铸 件尺寸公差为 CT8 级，表面粗糙度 Ra 为 12.5。根据机械制造工艺设计简明手册表 1.4-8，一步车削（即粗车）方可满足其精度要求。6.350 沉孔的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表 2.2-4，得铸件的单边加工余量 Z=5.0mm,铸件尺寸公差为 CT8 级，表面粗糙度 Ra 为 6.3。根据机械制造工艺设计简明手册表 1.4-8，一步车削（即粗车）方可满足其精度要求。7.533 外圆的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表 2.2-4，得铸件的单边加工余量 Z=4.0mm,铸件尺寸公差为 CT8 级，表面粗糙度 Ra 为 12.5。根据机械制造工艺设计简明手册表 1.4-8，一步车削（即粗车）方可满足其精度要求。8.426 外圆的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表 2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=12.0mm,铸件尺寸公差为 CT8 级，表面粗糙度 Ra 为 12.5。根据机械制造工艺设计简明手册表 1.4-8，一步车削（即粗车）方可满足其精度要求。9.405 外圆的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表 2.2-4，得铸件的单边加工余量 Z=4.0mm,铸件尺寸公差为 CT8 级，表面粗糙度 Ra 为 12.5。根据机械制造工艺设计简明手册表 1.4-8，一步车削（即粗车）方可满足其精度要求。10.8-22 孔的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表 2.2-4，因其加工孔的尺寸不大故采用实心铸造，铸件尺寸公差为 CT8 级，表面粗糙度 Ra 为 12.5。根据机械制造工艺设计简明手册表 1.4-8，一步钻削方可满足其精度要求。11.8-M30 螺纹的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表 2.2-4，因其加工螺纹的尺寸不大故采用实心铸造，铸件尺寸公差为 CT8 级，表面粗糙度 Ra 为 12.5。根据机械制造工艺设计简明手册表 1.4-8，首先钻 8-M30 螺纹底孔 25.5、然后再攻 8-M30螺纹方可满足其精度要求。4.9 确定切削用量及基本工时工序 01：金属性浇铸 工序 02：时效处理以消除内应力工序 03：车 405 端面、280 孔、290 沉孔工步一：车 405 端面1、切削用量机床为 C620-1 型卧式车床，所选刀具为 YT5 硬质合金端面车刀。根据切削用量简明手册第一部分表 1.1，由于 C620-1 型卧式车床的中心高度为200mm（表 1.30），故选刀杆尺寸 BH=16mm25mm，刀片厚度为 4.5mm。根据表 1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角0012，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径006a090rk010、rk0s0。mm8 . 01）确定切削深度pa由于单边余量为 4.5mm，可在 1 次走刀内切完。2）确定进给量f根据表 1.4，在粗车梯形槽、刀杆尺寸为 16mm25mm、3mm、工件直pa径为 0100mm 时，=0.10.6mm/rf按 C620-1 型卧式车床的进给量（表 4.2-9），选择=0.26mm/rf确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表 1.30，C620-1 机床进给机构允许的进给力=3530N。maxF根据表 1.21，当2mm,0.35mm/r，=200m/min(预计)时，paf045rk进给力=760N。fF的修正系数为=0.1，=1.17（表 1.29-2），故实际进给力为fFfFk0fk F0 =7601.17N=889.2NfF 由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.26mm/r 可用。f3）选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表 1.9，车刀后刀面最大磨损量取为 1mm，可转位车刀耐用度T=30min。4）确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表 1.10，当用 YT15 硬质合金车刀加工铸件，3mm，0.25mm/r，切削速度=1200m/min。paf切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,=1.0svktvkrvkkvkTvkMkvk(均见表 1.28），故=1200 0.8 0.65 0.81 1.15m/min581.2m/min 457r/minmin/4052 .58110001000rdvn 按 C620-1 机床的转速(表 4.2-8），选择=460r/minn 则实际切削速度=518.2m/min5）校验机床功率由表 1.24，3mm，0.27mm/r，46m/min 时，=1.7KW。pafcP切削功率的修正系数=1.17，=1.13，=0.8，=0.65（表 1.28），crpkk0 . 10KPcMPcprkkkcTPckckSPctpk故实际切削时的功率为=0.72KWcP根据表 1.30，当=480r/min 时，机床主轴允许功率=5.9KW。，故nEPcPEP所选的切削用量可在 C620-1 机床上进行。最后决定的切削用量为=4.5mm，=0.26mm/r，=460r/min，=518.2m/minpafn2、确定车 405 端面的基本时间，ifnLj3T32112Lllldd 式中 =413mm， =273mm， =4.5mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/mid1d1l2l3lfnn, =1i 则 min623. 0min146026. 0005 . 470T3j工步二：车 280 孔，ifnLj3T321Lllll 式中 =254.5mm， =3.5mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min, =1l1l2l3lfni 则 min158. 2min146026. 0005 . 35 .254T3j工步三：车 290 沉孔，ifnLj3T321Lllll 式中 =6mm， =5.0mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,l1l2l3lfn=1i 则 min092. 0min146026. 0000 . 56T3j工序 04：车 410 端面、533 端面、350 沉孔工步一：车 410 端面1、切削用量机床为 C620-1 型卧式车床，所选刀具为 YT5 硬质合金端面车刀。根据切削用量简明手册第一部分表 1.1，由于 C620-1 型卧式车床的中心高度为200mm（表 1.30），故选刀杆尺寸 BH=16mm25mm，刀片厚度为 4.5mm。根据表 1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角0012，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径006a090rk010、rk0s0。mm8 . 01）确定切削深度pa由于单边余量为 4.5mm，可在 1 次走刀内切完。2）确定进给量f根据表 1.4，在粗车梯形槽、刀杆尺寸为 16mm25mm、3mm、工件直pa 径为 0100mm 时，=0.10.6mm/rf按 C620-1 型卧式车床的进给量（表 4.2-9），选择=0.26mm/rf确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表 1.30，C620-1 机床进给机构允许的进给力=3530N。maxF根据表 1.21，当2mm,0.35mm/r，=200m/min(预计)时，paf045rk进给力=760N。fF的修正系数为=0.1，=1.17（表 1.29-2），故实际进给力为fFfFk0fk F0 =7601.17N=889.2NfF 由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.26mm/r 可用。f3）选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表 1.9，车刀后刀面最大磨损量取为 1mm，可转位车刀耐用度T=30min。4）确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表 1.10，当用 YT15 硬质合金车刀加工铸件，3mm，0.25mm/r，切削速度=1600m/min。paf切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,=1.0svktvkrvkkvkTvkMkvk(均见表 1.28），故=1600 0.8 0.65 0.81 1.15m/min775.1m/min 456r/minmin/5411 .77510001000rdvn 按 C620-1 机床的转速(表 4.2-8），选择=460r/minn 则实际切削速度=775.1m/min5）校验机床功率由表 1.24，3mm，0.27mm/r，46m/min 时，=1.7KW。pafcP切削功率的修正系数 =1.17，=1.13，=0.8，=0.65（表 1.28），crpkk0 . 10KPcMPcprkkkcTPckckSPctpk故实际切削时的功率为=0.72KWcP根据表 1.30，当=480r/min 时，机床主轴允许功率=5.9KW。，故nEPcPEP所选的切削用量可在 C620-1 机床上进行。最后决定的切削用量为=4.5mm，=0.26mm/r，=460r/min，=775.1m/minpafn2、确定车 410 端面的基本时间，ifnLj3T32112Lllldd 式中 =541mm， =280mm， =4.5mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/mid1d1l2l3lfnn, =1i 则 min129. 1min146026. 0005 . 45 .130T3j工步二：车 553 端面，ifnLj3T32112Lllldd 式中 =541mm， =410mm， =5.0mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/mid1d1l2l3lfnn, =1i 则 min590. 0min146026. 0000 . 55 .65T3j工步三：车 350 沉孔，ifnLj3T32112Lllldd 式中 =350mm， =280mm， =3.5mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/mid1d1l2l3lfnn, =2i 则 min644. 0min246026. 0005 . 335T3j工序 05：车 533 外圆、426 外圆、405 外圆、倒角 C2工步一：车 533 外圆1、切削用量机床为 C620-1 型卧式车床，所选刀具为 YT5 硬质合金端面车刀。根据切削用量简明手册第一部分表 1.1，由于 C620-1 型卧式车床的中心高度为200mm（表 1.30），故选刀杆尺寸 BH=16mm25mm，刀片厚度为 4.5mm。根据表 1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角0012，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径006a090rk010、rk0s0。mm8 . 01）确定切削深度pa由于单边余量为 4.0mm，可在 1 次走刀内切完。2）确定进给量f根据表 1.4，在粗车梯形槽、刀杆尺寸为 16mm25mm、3mm、工件直pa径为 0100mm 时，=0.10.6mm/rf按 C620-1 型卧式车床的进给量（表 4.2-9），选择=0.26mm/rf确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表 1.30，C620-1 机床进给机构允许的进给力=3530N。maxF根据表 1.21，当2mm,0.35mm/r，=200m/min(预计)时，paf045rk进给力=760N。fF的修正系数为=0.1，=1.17（表 1.29-2），故实际进给力为fFfFk0fk F0 =7601.17N=889.2NfF 由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.26mm/r 可用。f3）选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表 1.9，车刀后刀面最大磨损量取为 1mm，可转位车刀耐用度T=30min。4）确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表 1.10，当用 YT15 硬质合金车刀加工铸件，3mm，0.25mm/r，切削速度=1600m/min。paf切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,=1.0svktvkrvkkvkTvkMkvk(均见表 1.28），故=1600 0.8 0.65 0.81 1.15m/min775.1m/min 463r/minmin/5331 .77510001000rdvn 按 C620-1 机床的转速(表 4.2-8），选择=460r/minn 则实际切削速度=775.1m/min5）校验机床功率由表 1.24，3mm，0.27mm/r，46m/min 时，=1.7KW。pafcP切削功率的修正系数=1.17，=1.13，=0.8，=0.65（表 1.28），crpkk0 . 10KPcMPcprkkkcTPckckSPctpk故实际切削时的功率为=0.72KWcP根据表 1.30，当=480r/min 时，机床主轴允许功率=5.9KW。，故nEPcPEP所选的切削用量可在 C620-1 机床上进行。最后决定的切削用量为=4.0mm，=0.26mm/r，=460r/min，=775.1m/minpafn2、确定车 533 外圆的基本时间，ifnLj3T321Lllll 式中 =40mm， =4.0mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min, =1l1l2l3lfni 则 min368. 0min146026. 0000 . 440T3j工步二：车 426 外圆，ifnLj3T32112Lllldd 式中 =533mm， =426mm， =4.0mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/mid1d1l2l3lfnn, =3i 则 min443. 1min346026. 0000 . 45 .53T3j工步三：车 405 外圆，ifnLj3T321Lllll 式中 =40mm， =4.0mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min, =1l1l2l3lfni 则 min368. 0min146026. 0000 . 440T3j工步四：倒角 C2工序 06：钻 8-22 孔确定进给量：根据参考文献表 2-7 根据 Z3025 遥臂钻床说明书，主轴进f给量，根据参考文献表 4.2-13，取rmmf/6 . 105. 0rmmf/25. 0主轴速度：主轴转速，根据参考文献表 4.2-12，取min/250050rn min/500rn 故实际切削速度为min/6 .341000500221000mndvww切削工时：，走刀次数 i=8mml40mml111mml22 则机动工时为min392. 3min825. 05002114021ifnllltwm 工序 07：钻 8-M30 螺纹底孔 25.5、攻 8-M30 螺纹工步一：钻 8-M30 螺纹底孔 25.5确定进给量：根据参考文献表 2-7 根据 Z3025 遥臂钻床说明书，主轴进f给量，根据参考文献表 4.2-13，取rmmf/6 . 105. 0rmmf/25. 0主轴速度：主轴转速，根据参考文献表 4.2-12，取min/250050rn min/500rn 故实际切削速度为min/1 .4010005005 .251000mndvww切削工时：，走刀次数 i=8mml50mml75.121mml22 则机动工时为min144. 4min825. 0500275.125021ifnllltwm工步二：攻 8-M30 螺纹选择 M13mm 高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即 f=2.25mm/rfpmin/40mv 425r/minmin/304010001000rDvn 按机床选取 n=400r/min切削工时： ，mml501mml25. 22mml03则机动工时为min465. 0min825. 2400025. 250321ifnllltwm工序 08：去毛刺工序 09：检验至图纸要求工序 10：包装、入库 5 5 钻床夹具设计钻床夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。有老师分配的任务，我被要求设计工序卡 07：钻、攻 8-M30 螺纹的钻床夹具设计。5.1 问题提出本夹具主要用来 8-M30 螺纹，表面质量 Ra12.5，精度要求不高。因此，在本道工序加工时，主要考虑如何提高生产率、降低劳动强度。5.2 定位基准的选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。由零件图和工艺过程得，选 533 端面和两个 22 孔作为定位基准。5.3 定位元件的设计本工序选用的定位基准为 533 端面和两个 22 孔定位，所以相应的夹具上 的定位元件应是支承板及 A 型固定式定位销和 B 型固定式
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