丝杆螺母加工工艺及钻4-M5螺纹底孔夹具设计【课程毕业说明书论文CAD图工艺序卡片】.zip
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丝杆螺母加工工艺及钻4-M5螺纹底孔夹具设计【课程毕业说明书论文CAD图工艺序卡片
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丝杆螺母加工工艺及钻4-M5螺纹底孔夹具设计【课程毕业说明书论文CAD图工艺序卡片】.zip,课程毕业说明书论文CAD图工艺序卡片,丝杆螺母加工工艺及钻4-M5螺纹底孔夹具设计【课程毕业说明书论文CAD图工艺序卡片
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!【包含文件如下】【机械类设计类】CAD图纸+word设计说明书.doc【需要咨询购买全套设计请企鹅97666224】.bat丝杆螺母座A3.dwg夹具体A1.dwg工序卡一套工序图.dwg机械加工工艺过程卡.docx毛坯图A3.dwg装配图A1.dwg说明书.docx目 录第一章 丝杆螺母座工艺规程制定21.1绪论21.2毛坯选择，总余量21.2.1毛坯的选择21.2.2零件的总余量21.3单个表面的加工方法31.4选择粗精基准41.5工艺路线51.6加工余量，工序尺寸差51.7机床刀具、切削用量71.8填写工艺卡18第二章 夹具设计说明192.1夹具设计的基本要求192.2夹具设计步骤192.3钻套的选择192.4夹紧方案的确定21第三章 夹具装配图243.1夹具装配图要求243.2夹具装配图的画法24参考文献26致谢27第一章 丝杆螺母座工艺规程制定1.1绪论制造技术的重要性是不言而喻的，它与当今的社会发展密切相关。现代制造技术是当前世界各国研究和发展的主题，特别是在市场经济的今天，它更占有十分重要的地位。人类的发展过程是一个不断制造的过程，在人类发展的初期，为了生存，制造了石器以便于狩猎，此后，出现了陶器，铜器，铁器，和一些简单的机械，如刀，剑，弓，箭等兵器，锅，壶，盆，罐等用具，犁，磨，碾，水车等农用工具，这些工具和用具的制造过程都是简单的制造过程，主要围绕生活必需和存亡征战，制造资源，规模和技术水平都非常有限。随着社会的发展，制造技术的范围，规模的不断扩大，技术水平的不断提高，向文化，艺术，工业发展，出现了纸张，笔墨，活版，石雕，珠宝 ，钱币金银饰品等制造技术。到了资本主义和社会主义社会，出现了大工业生产，使得人类的物质生活和文明有了很大的提高，对精神和物质有了更高的要求，科学技术有了更快更新的发展，从而与制造工艺的关系更为密切。蒸汽机的制造技术的问世带来了工业革命和大工业生产，内燃机制造技术的出现和发展形成了现代汽车，火车和舰船，喷气涡轮发动机制造技术促进了现代喷气客机和超音速飞机的发展，集成电路制造技术的进步左右了现代计算机的水平，纳米技术的出现开创了微创机械的先河，因此，人类的活动与制造密切相关，人类活动的水平受到了限制，宇宙飞船，航天飞机，人造飞机，人造卫星以及空间工作站等技术的出现，使人类活动走出了地球，走向太空 。1.2毛坯选择，总余量1.2.1毛坯的选择零件材料为QT400球墨铸铁,考虑到球墨铸铁的抗缺口敏感性，减震性和耐优良等特点,因此应该选用铸件,以便使开合螺母在使用中耐磨性良好,保证零件工作可靠.由于零件年产量为4000件,已达到成批生产的水平，而且离心铸造，免除了砂模和制模的设备，以及减少了铸工车间的面积，生产成本就有了降低，这样得来的铸件具有紧密与微细的颗粒结构及较好的机械性能。因此采用离心铸造,这从提高生产率、保证加工精度来考虑也是应该的。工厂机械加工工序卡片产品型号零件型号共 8 页产品名称零件名称丝杆螺母座第 2 页车间工序号工序名称材料牌号03铣QT400毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数铸件设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K夹具编号夹具名称冷却液工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工时定额机动辅助1粗铣前端面端铣刀、游标卡尺4751500.251.510.21923编制 （日期）审核 （日期）会签 （日期）标记处记更改文件号签字日期标记处记更改文件号签字日期工厂机械加工工序卡片产品型号零件型号共 8 页产品名称零件名称丝杆螺母座第 2 页车间工序号工序名称材料牌号03铣QT400毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数铸件设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K夹具编号夹具名称冷却液工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工时定额机动辅助1粗铣后端面端铣刀、游标卡尺4751500.251.510.2192半精铣后端面端铣刀、游标卡尺6002000.20.510.2193编制 （日期）审核 （日期）会签 （日期）标记处记更改文件号签字日期标记处记更改文件号签字日期工厂机械加工工序卡片产品型号零件型号共 8 页产品名称零件名称丝杆螺母座第 3 页车间工序号工序名称材料牌号05铣QT400毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数铸件设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K夹具编号夹具名称冷却液工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工时定额机动辅助1半精铣前端面端铣刀、游标卡尺6002000.20.410.2192精铣前端面端铣刀、游标卡尺7502500.150.110.2193编制 （日期）审核 （日期）会签 （日期）标记处记更改文件号签字日期标记处记更改文件号签字日期工厂机械加工工序卡片产品型号零件型号共 8 页产品名称零件名称丝杆螺母座第 4 页车间工序号工序名称材料牌号06铣QT400毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数铸件设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K夹具编号夹具名称冷却液工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工时定额机动辅助1粗铣底面端铣刀、游标卡尺475400.21.520.3422半精铣底面端铣刀、游标卡尺600500.20.420.3423精铣底面端铣刀、游标卡尺750600.150.120.342编制 （日期）审核 （日期）会签 （日期）标记处记更改文件号签字日期标记处记更改文件号签字日期工厂机械加工工序卡片产品型号零件型号共 8 页产品名称零件名称丝杆螺母座第 5 页车间工序号工序名称材料牌号07钻QT400毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数铸件设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z525夹具编号夹具名称冷却液工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工时定额机动辅助1钻4-9孔麻花钻、圆柱塞规54515.50.284.540.6952 3 编制 （日期）审核 （日期）会签 （日期）标记处记更改文件号签字日期标记处记更改文件号签字日期工厂机械加工工序卡片产品型号零件型号共 8 页产品名称零件名称丝杆螺母座第 6 页车间工序号工序名称材料牌号08镗QT400毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数铸件设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式镗床T68夹具编号夹具名称冷却液工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工时定额机动辅助1粗镗42孔至44圆角镗刀、游标卡尺40058.50.271.010.6022半精镗44孔至44.8圆角镗刀、游标卡尺500650.190.410.6783精镗44.8孔至45H7圆角镗刀、游标卡尺600900.150.110713编制 （日期）审核 （日期）会签 （日期）标记处记更改文件号签字日期标记处记更改文件号签字日期工厂机械加工工序卡片产品型号零件型号共 8 页产品名称零件名称丝杆螺母座第 7 页车间工序号工序名称材料牌号09钻QT400毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数铸件设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z525夹具编号夹具名称冷却液工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工时定额机动辅助14-M5螺纹底孔4.25孔麻花钻、圆柱塞规5457.30.282.12540.5802攻4-M5螺纹孔丝锥、圆柱塞规3926.00.3750.37540.500 编制 （日期）审核 （日期）会签 （日期）标记处记更改文件号签字日期标记处记更改文件号签字日期工厂机械加工工序卡片产品型号零件型号共 8 页产品名称零件名称丝杆螺母座第 8 页车间工序号工序名称材料牌号10钻QT400毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数铸件设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z525夹具编号夹具名称冷却液工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工时定额机动辅助1钻2-7.8孔麻花钻、圆柱塞规54513.30.283.920.3402铰2-7.8孔至8H7铰刀、圆柱塞规96024.10.10.120.461 编制 （日期）审核 （日期）会签 （日期）标记处记更改文件号签字日期标记处记更改文件号签字日期表 机械加工工艺过程卡片工厂机械加工工艺过程卡片产品型号零（部）件型号共 页产品名称零（部）件名称丝杆螺母座第 页材料牌号QT400毛坯种类铸件毛坯外形尺寸每件毛坯件数每件台数备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件1铸造铸造2 热时效处理以消除内应力3铣粗铣前端面X52K端铣刀、游标卡尺4铣粗铣、半精铣后端面X52K端铣刀、游标卡尺5铣半精铣、精铣前端面X52K端铣刀、游标卡尺6铣粗铣、半精铣、精铣底面X52K端铣刀、游标卡尺7钻钻4-9孔Z525麻花钻、圆柱塞规8镗粗镗、半精镗、精镗45H7孔T68圆角镗刀、游标卡尺9钻钻、攻4-M5螺纹孔Z525麻花钻、丝锥、圆柱塞规10钻配钻、铰2-8H7孔Z525麻花钻、铰刀、圆柱塞规11钳工去毛刺12终检检验至图纸要求13入库包装、入库141516编制 （日期）审核 （日期）会签 （日期）标记处记更改文件号签字日期标记处记更改文件号签字日期目 录第一章 丝杆螺母座工艺规程制定21.1绪论21.2毛坯选择，总余量21.2.1毛坯的选择21.2.2零件的总余量21.3单个表面的加工方法31.4选择粗精基准41.5工艺路线51.6加工余量，工序尺寸差51.7机床刀具、切削用量71.8填写工艺卡18第二章 夹具设计说明192.1夹具设计的基本要求192.2夹具设计步骤192.3钻套的选择192.4夹紧方案的确定21第三章 夹具装配图243.1夹具装配图要求243.2夹具装配图的画法24参考文献26致谢27第1章 丝杆螺母座工艺规程制定1.1绪论制造技术的重要性是不言而喻的，它与当今的社会发展密切相关。现代制造技术是当前世界各国研究和发展的主题，特别是在市场经济的今天，它更占有十分重要的地位。人类的发展过程是一个不断制造的过程，在人类发展的初期，为了生存，制造了石器以便于狩猎，此后，出现了陶器，铜器，铁器，和一些简单的机械，如刀，剑，弓，箭等兵器，锅，壶，盆，罐等用具，犁，磨，碾，水车等农用工具，这些工具和用具的制造过程都是简单的制造过程，主要围绕生活必需和存亡征战，制造资源，规模和技术水平都非常有限。随着社会的发展，制造技术的范围，规模的不断扩大，技术水平的不断提高，向文化，艺术，工业发展，出现了纸张，笔墨，活版，石雕，珠宝 ，钱币金银饰品等制造技术。到了资本主义和社会主义社会，出现了大工业生产，使得人类的物质生活和文明有了很大的提高，对精神和物质有了更高的要求，科学技术有了更快更新的发展，从而与制造工艺的关系更为密切。蒸汽机的制造技术的问世带来了工业革命和大工业生产，内燃机制造技术的出现和发展形成了现代汽车，火车和舰船，喷气涡轮发动机制造技术促进了现代喷气客机和超音速飞机的发展，集成电路制造技术的进步左右了现代计算机的水平，纳米技术的出现开创了微创机械的先河，因此，人类的活动与制造密切相关，人类活动的水平受到了限制，宇宙飞船，航天飞机，人造飞机，人造卫星以及空间工作站等技术的出现，使人类活动走出了地球，走向太空 。1.2毛坯选择，总余量1.2.1毛坯的选择零件材料为QT400球墨铸铁,考虑到球墨铸铁的抗缺口敏感性，减震性和耐优良等特点,因此应该选用铸件,以便使开合螺母在使用中耐磨性良好,保证零件工作可靠.由于零件年产量为4000件,已达到成批生产的水平，而且离心铸造，免除了砂模和制模的设备，以及减少了铸工车间的面积，生产成本就有了降低，这样得来的铸件具有紧密与微细的颗粒结构及较好的机械性能。因此采用离心铸造,这从提高生产率、保证加工精度来考虑也是应该的。1.2.2零件的总余量根据加零件图纸的材料QT400，确定毛坯为铸件。零件的生产纲领为中等类型的成批生产，铸件的铸造方法是金属模沙型机器造型。查工艺手册P38，41，铸件的公差等级CT（8，10）选8级，铸件加工余量MA-G级。各表面的加工余量如下加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量值说明前端面116F2.0双侧加工后端面116F2.0双侧加工底面60F2.0双侧加工45孔45H1.5孔降一级，双侧加工注意：1. 基本尺寸：长、宽、高取大值 2. 余量等级：顶面、孔应降一级 3. 工艺手册P38，41，铸件的加工余量值中，双侧加工及孔取下项值 4. 毛坯及尺寸公差取双向公差CT9/2值 5. 4-9孔、4-M5螺纹孔、2-8孔由于尺寸不大，采用实心铸造。1.3单个表面的加工方法1、 前端面，采用铣削加工，表面粗糙度Ra1.6，查机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知，三步铣削即粗铣半精铣精铣方可满足其精度要求。2、 后端面，采用铣削加工，表面粗糙度Ra1.6，查机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知，两步铣削即粗铣半精铣方可满足其精度要求。3、 底面，采用铣削加工，表面粗糙度Ra1.6，查机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知，三步铣削即粗铣半精铣精铣方可满足其精度要求。4、 4-9孔，采用钻削加工，表面粗糙度Ra6.3，查机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知，一步钻削即可满足其精度要求。5、 45H7孔，采用镗削加工，表面粗糙度Ra1.6，查机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知，三步镗削即粗镗半精镗精镗方可满足其精度要求。6、 4-M5螺纹孔，采用钻削加工，表面粗糙度Ra6.3，查机械制造工艺设计简明手册表2.3-20知，首先钻M5螺纹底孔5.1，再攻M5螺纹即可满足其精度要求。7、 2-8H7孔，采用钻削加工，表面粗糙度Ra1.6，查机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知，首先钻孔至7.8，再铰7.8孔至8H7孔即可满足其精度要求。1.4选择粗精基准 基准选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基准选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高，否则加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成大批零件报废，使生产无法正常进行。1 、粗基准的选择 如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面 之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。 如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。 如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。 选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。 粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。重点考虑到既要保证在各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔或面的加工余量尽量均匀，又要保证定位夹紧的可靠性，装夹的方便性，减少辅助时间，2、 精基准的选择选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。为获得均匀的加工余量或较高 的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。根据该丝杆螺母座零件的技术要求和装配要求,对于精基准而言，主要考虑到基准重合的问题，当设计基准与工艺基准不重合时，应该进行尺寸换算。1.5工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领以确定为大批生产的条件下，可采用通用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率。除此以外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。最终工艺路线方案：工序01：铸造工序02：时效处理以消除内应力工序03：粗铣前端面工序04：粗铣、半精铣后端面工序05：半精铣、精铣前端面工序06：粗铣、半精铣、精铣底面工序07：钻4-9孔工序08：粗镗、半精镗、精镗45H7孔工序09：钻、攻4-M5螺纹孔工序10：配钻、铰2-8H7孔工序11：去毛刺工序12：检验至图纸要求工序13：包装、入库1.6加工余量，工序尺寸差1、前端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为1.6。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，三步铣削（即粗铣半精铣精铣）方可满足其精度要求。粗铣 单边余量Z=1.5mm半精铣 单边余量Z=0.4mm精铣 单边余量Z=0.1mm2、后端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为3.2。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，二步铣削（即粗铣半精铣）方可满足其精度要求。粗铣 单边余量Z=1.5mm半精铣 单边余量Z=0.5mm3、底面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为1.6。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，三步铣削（即粗铣半精铣精铣）方可满足其精度要求。粗铣 单边余量Z=1.5mm半精铣 单边余量Z=0.4mm精铣 单边余量Z=0.1mm4、4-9孔的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，因其加工孔的尺寸不大故采用实心铸造，铸件尺寸公差为CT9级，表面粗糙度Ra为6.3。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，一步钻削即可方可满足其精度要求5. 下平面的加工余量。钻 单边余量Z=4.5mm6、45H7孔的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=1.5mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为1.6。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，三步镗削（即粗镗半精镗精镗）方可满足其精度要求。粗镗 单边余量Z=1.5mm半精镗 单边余量Z=0.4mm精镗 单边余量Z=0.1mm7、4-M5螺纹孔的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，因其加工孔的尺寸不大故采用实心铸造，铸件尺寸公差为CT9级，表面粗糙度Ra为6.3。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，两步钻削（钻、攻）即可方可满足其精度要求5. 下平面的加工余量。钻 单边余量Z=2.125mm攻 单边余量Z=0.375mm8、2-8H7孔加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，因其加工孔的尺寸不大故采用实心锻造，锻件尺寸公差为CT9级，表面粗糙度Ra为1.6。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，两步钻削（即钻、铰）即可方可满足其精度要求。钻 单边余量Z=3.9mm铰 单边余量Z=0.1mm1.7机床刀具、切削用量工序01：铸造工序02：时效处理以消除内应力工序03：粗铣前端面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，。2. 决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度按机械制造工艺设计简明手册表4.2-36，立式铣床X52K标准选取475当475r/min时按机械制造工艺设计简明手册表4.2-37，立式铣床X52K标准选取3）计算工时=0.5+(d-) =13工作台的水平进给量（mm/min）工作台的垂直进给量（mm/min）铣削宽度（垂直于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸）（mm）铣削深度（平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸）（mm）d铣刀直径（mm）=0.5+(d-)=0.5+(100-)45mm 工序04：粗铣、半精铣后端面工步一：粗铣后端面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，。2. 决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度按机械制造工艺设计简明手册表4.2-36，立式铣床X52K标准选取475当475r/min时按机械制造工艺设计简明手册表4.2-37，立式铣床X52K标准选取3）计算工时=0.5+(d-) =13工作台的水平进给量（mm/min）工作台的垂直进给量（mm/min）铣削宽度（垂直于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸）（mm）铣削深度（平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸）（mm）d铣刀直径（mm）=0.5+(d-)=0.5+(100-)45mm 工步二：半精铣后端面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，。2. 决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度按机械制造工艺设计简明手册表4.2-36，立式铣床X52K标准选取600当600r/min时按机械制造工艺设计简明手册表4.2-37，立式铣床X52K标准选取3）计算工时=0.5+(d-) =13工作台的水平进给量（mm/min）工作台的垂直进给量（mm/min）铣削宽度（垂直于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸）（mm）铣削深度（平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸）（mm）d铣刀直径（mm）=0.5+(d-)=0.5+(100-)45mm 工序05：半精铣、精铣前端面工步一：半精铣前端面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，。2. 决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度按机械制造工艺设计简明手册表4.2-36，立式铣床X52K标准选取600当600r/min时按机械制造工艺设计简明手册表4.2-37，立式铣床X52K标准选取3）计算工时=0.5+(d-) =13工作台的水平进给量（mm/min）工作台的垂直进给量（mm/min）铣削宽度（垂直于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸）（mm）铣削深度（平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸）（mm）d铣刀直径（mm）=0.5+(d-)=0.5+(100-)45mm 工步二：精铣前端面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，。2. 决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度按机械制造工艺设计简明手册表4.2-36，立式铣床X52K标准选取750当750r/min时按机械制造工艺设计简明手册表4.2-37，立式铣床X52K标准选取3）计算工时=0.5+(d-) =13工作台的水平进给量（mm/min）工作台的垂直进给量（mm/min）铣削宽度（垂直于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸）（mm）铣削深度（平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸）（mm）d铣刀直径（mm）=0.5+(d-)=0.5+(100-)45mm 工序06：粗铣、半精铣、精铣底面工步一：粗铣底面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，。2. 决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度按机械制造工艺设计简明手册表4.2-36，立式铣床X52K标准选取475当475r/min时按机械制造工艺设计简明手册表4.2-37，立式铣床X52K标准选取3）计算工时=0.5+(d-) =13工作台的水平进给量（mm/min）工作台的垂直进给量（mm/min）铣削宽度（垂直于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸）（mm）铣削深度（平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸）（mm）d铣刀直径（mm）=0.5+(d-)=0.5+(25-)18mm 工步二：半精铣底面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，。2. 决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度按机械制造工艺设计简明手册表4.2-36，立式铣床X52K标准选取600当600r/min时按机械制造工艺设计简明手册表4.2-37，立式铣床X52K标准选取3）计算工时=0.5+(d-) =13工作台的水平进给量（mm/min）工作台的垂直进给量（mm/min）铣削宽度（垂直于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸）（mm）铣削深度（平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸）（mm）d铣刀直径（mm）=0.5+(d-)=0.5+(25-)18mm 工步三：精铣底面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，。2. 决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度按机械制造工艺设计简明手册表4.2-36，立式铣床X52K标准选取750当750r/min时按机械制造工艺设计简明手册表4.2-37，立式铣床X52K标准选取3）计算工时=0.5+(d-) =13工作台的水平进给量（mm/min）工作台的垂直进给量（mm/min）铣削宽度（垂直于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸）（mm）铣削深度（平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸）（mm）d铣刀直径（mm）=0.5+(d-)=0.5+(25-)18mm 工序07：钻4-9孔确定进给量：根据参考文献表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，走刀次数i=1 则机动工时为工序08：粗镗、半精镗、精镗45H7孔工步一：粗镗42孔至44所选刀具为YT5硬质合金、直径为20mm的圆形镗刀。确定切削深度 确定进给量根据表1.5，当粗镗铸件、镗刀直径为20mm、2mm，镗刀伸出长度为34mm时， =0.150.30mm/r按T68机床的进给量（表4.2-21），选择 =0.27mm/r确定切削速度按表1.27的计算公式确定 式中 =250，m=0.2,=0.15, =0.2, T =60min, 则 58.5m/min =423r/min 按T68机床上的转速，选择 基本时间选镗刀的主偏角=45，则=1.0mm，=60mm，=4mm，=0，=0.27mm/r,， 工步二：半精镗44孔至44.8所选刀具为YT5硬质合金、直径为20mm的圆形镗刀。 1）确定切削深度 2）确定进给量根据表1.5，当粗镗铸件、镗刀直径为20mm、2mm，镗刀伸出长度为34mm时， =0.150.30mm/r按T68机床的进给量（表4.2-21），选择 =0.19mm/r 3）确定切削速度按表1.27的计算公式确定 式中 =300，m=0.2,=0.15, =0.2, T =60min, 则 65m/min =462r/min 按T68机床上的转速，选择 4）基本时间选镗刀的主偏角=45，则=0.4mm，=60mm，=4mm，=0，=0.19mm/r,， 工步三：精镗44.8孔至45H7所选刀具为YT5硬质合金、直径为20mm的圆形镗刀。 1）确定切削深度 2）确定进给量根据表1.5，当粗镗铸件、镗刀直径为20mm、2mm，镗刀伸出长度为34mm时， =0.150.30mm/r按T68机床的进给量（表4.2-21），选择 =0.15mm/r 3）确定切削速度按表1.27的计算公式确定 式中 =300，m=0.2,=0.15, =0.2, T =60min, 则 90m/min =637r/min 按T68机床上的转速，选择 4）基本时间选镗刀的主偏角=45，则=0.1mm，=60mm，=4mm，=0，=0.15mm/r,， 工序09：钻、攻4-M5螺纹孔工步一：4-M5螺纹底孔4.25孔确定进给量：根据参考文献表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，走刀次数i=4 则机动工时为工步二：攻4-M5螺纹孔选择M5mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即f=0.375mm/r382r/min 按机床选取n=392r/min切削工时： ，则机动工时为工序10：配钻、铰2-8H7孔工步一：钻2-7.8孔确定进给量：根据参考文献表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，走刀次数i=2 则机动工时为工步二：铰2-7.8孔至8H7确定进给量：根据参考文献表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，走刀次数i=2 则机动工时为工序11：去毛刺工序12：检验至图纸要求工序13：包装、入库1.8填写工艺卡工艺文件详细请看工艺过程卡和工序卡。第2章 夹具设计说明2.1夹具设计的基本要求1)保证加工精度 这是必须做到的最基本要求。其关键是正确的定位、夹紧和导向方案，夹具制造的技术要求，定位误差的分析和验算。2)夹具的总体方案应与年生产纲领相适应 在大批量生产时，尽量采用快速、高效的定位、夹紧机构和动力装置，提高自动化程度，符合生产节拍要求。在中、小批量生产时，夹具应有一定的可调性，以适应多品种工件的加工。3)安全、方便、减轻劳动强度 机床夹具要有工作安全性考虑，必要时加保护装置。要符合工人的操作位置和习惯，要有合适的工件装卸位置和空间，使工人操作方便。大批量生产和工件笨重时，更需要减轻工人劳动强度。4)排屑顺畅 机床夹具中积集切屑会影响到工件的定位精度，切屑的热量使工件和夹具产生热变形，影响加工精度。清理切屑将增加辅助时间，降低生产率。因此夹具设计中要给予排屑问题充分的重视。5)机床夹具应有良好的强度、刚度和结构工艺性 机床夹具设计时，要方便制造、检测、调整和装配，有利于提高夹具的制造精度。2.2夹具设计步骤当接到夹具设计任务书后，按下面6个步骤，逐步设计。1） 明确设计任务，收集研究设计的原始资料。2） 确定夹具结构方案，绘制结构草图。3） 绘制夹具总图。4） 标注总图上的尺寸、公差与配合和技术条件。5） 编写零件明细表。6） 绘制总图中非标准件的零件图。2.3钻套的选择钻4-M5螺纹孔，需要钻孔和攻螺纹孔，因为钻过孔之后还要攻丝，所以选用快换钻套。（其结构如下图所示。根据工艺要求：即用4.25的麻花钻钻孔。查机床夹具标准件可知4.25相配的快换钻套的具体结构如下：具体的尺寸如下：因为快换钻套和钻模板是间隙配合，加工的时间快换钻套靠压紧螺钉把它压紧在钻模板上，以防止加工的时间工件的旋转，有上图可知和4.25可换钻套相配的螺钉的尺寸为M5，查机床夹具标准件可知，M5快换钻套压紧螺钉的具体结构如下具体的尺寸如下：2.4夹紧方案的确定1.夹紧的目的：使工件在加工过程中保持已获得的定位不被破坏，同时保证加工精度。2 .夹紧力的方向的确定：1）夹紧力的方向应有利于工件的准确定位，而不能破坏定位，一般要求主夹紧力应垂直于第一定位基准面。2）夹紧力的方向应与工件刚度高的方向一致，以利于减少工件的变形。3）夹紧力的方向尽可能与切削力、重力方向一致，有利于减小夹紧力。3 .夹紧力的作用点的选择：1）夹紧力的作用点应与支承点“点对点”对应，或在支承点确定的区域内，以避免破坏定位或造成较大的夹紧变形。2）夹紧力的作用点应选择在工件刚度高的部位。3）夹紧力的作用点和支承点尽可能靠近切削部位，以提高工件切削部位的刚度和抗振性。4）夹紧力的反作用力不应使夹具产生影响加工精度的变形。4. 选择夹紧机构：设计夹紧机构一般应遵循以下主要原则：1)夹紧必须保证定位准确可靠，而不能破坏定位。2)工件和夹具的变形必须在允许的范围内。3)夹紧机构必须可靠。夹紧机构各元件要有足够的强度和刚度，手动夹紧机构4)必须保证自锁，机动夹紧应有联锁保护装置，夹紧行程必须足够。5)夹紧机构操作必须安全、省力、方便、迅速、符合工人操作习惯。6)夹紧机构的复杂程度、自动化程度必须与生产纲领和工厂的条件相适应。选用螺栓螺母夹紧机构来对被加工工件进行夹紧。螺栓螺母夹紧机构的特点：结构简单，制造方便加紧可靠施力范围大；自锁性能好操；扩力比80以上，行程S不受限制；加紧工作慢，效力低。5、夹紧力的计算：选用夹紧螺钉夹紧机 由 其中f为夹紧面上的摩擦系数，取 F=+G G为工件自重 夹紧螺钉： 公称直径d=6mm，材料45钢 性能级数为6.8级 螺钉疲劳极限： 极限应力幅：许用应力幅：螺钉的强度校核：螺钉的许用切应力为 s=3.54 取s=4 得 第3章 夹具装配图3.1夹具装配图要求1)保证加工精度 这是必须做到的最基本要求。其关键是正确的定位、夹紧和导向方案，夹具制造的技术要求，定位误差的分析和验算。2)夹具的总体方案应与年生产纲领相适应 在大批量生产时，尽量采用快速、高效的定位、夹紧机构和动力装置，提高自动化程度，符合生产节拍要求。在中、小批量生产时，夹具应有一定的可调性，以适应多品种工件的加工。3)安全、方便、减轻劳动强度 机床夹具要有工作安全性考虑，必要时加保护装置。要符合工人的操作位置和习惯，要有合适的工件装卸位置和空间，使工人操作方便。大批量生产和工件笨重时，更需要减轻工人劳动强度。4)排屑顺畅 机床夹具中积集切屑会影响到工件的定位精度，切屑的热量使工件和夹具产生热变形，影响加工精度。清理切屑将增加辅助时间，降低生产率。因此夹具设计中要给予排屑问题充分的重视。5)机床夹具应有良好的强度、刚度和结构工艺性 机床夹具设计时，要方便制造、检测、调整和装配，有利于提高夹具的制造精度。3.2夹具装配图的画法1.
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