φ28xφ20垫圈垫圈复合模设计【工艺卡】【模具毕业设计说明书论文CAD图纸】.zip
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要3第一章、绪论6第二章、冲压件工艺性分析及冲裁方案的确定72.1.材料分析72.2.冲裁件的结构工艺性72.3.冲裁件尺寸精度和表面粗糙度要求72.4.冲裁方案的确定7第三章、排样图的设计及材料利用率的计算93.1.排样的设计93.2.搭边的选取93.3.材料利用率的计算10第四章、冲裁工艺力的计算124.1.冲裁力的计算124.1.1.冲裁力的计算公式124.2.卸料力、推件力的计算124.3.冲压压力中心计算13第五章、冲压设备的选择155.1.冲压设备选择15第六章、冲裁模工作部分设计计算166.1.冲裁间隙166.2.模具刃口尺寸的计算166.2.1.落料部分刃口设计计算176.2.2.冲孔部分刃口设计计算18第七章、卸料零件计算197.1.卸料树脂的选择19第八章、主要零部件设计208.1.落料凹模设计208.1.1.落料凹模刃口形式208.1.2.落料凹模外形和尺寸的确定218.1.3.落料凹模的结构形式218.2.凸凹模设计228.2.1.模具的结构形式和固定方法228.2.2.凸凹模长度的确定228.2.3.凸凹模结构设计238.3.冲孔凸模238.3.1.冲孔凸模的固定形式238.3.2.凸模强度校核24第九章、标准件的选择259.1.模架及模柄的选择259.2.凸模固定板及垫板的选择259.3.模具闭合高度的校核259.4.卸料螺钉259.5.螺钉及销钉的选择25第十章、模具的总装配26总 结27参考文献28机械加工工艺过程卡片产品型号零（部）件图号共 1 页产品名称零部件名称凸凹模第 1 页材料牌号号Cr12毛坯种类标准模架毛坯外形尺寸方料毛坯件数 1每台件数1备注工序号工 序 名工序内容车 间设 备工艺装备工时终结单件1下料锯床下料（余量5mm），粗铣（余量0.5mm）6）钳工锯床，铣床锯条，虎钳662精车精车外圆及端面，粗糙度Ra1.6 （余量0mm0.02)钳工车床车刀553钻孔车床钻孔，镗台阶孔，留0.5mm余量钳工车床钻头，镗刀334热处理热处理HRC55-58热处理加热炉5磨端面磨端面至尺寸金工磨床砂轮886磨外圆及孔磨外圆及内孔至尺寸要求金工内外圆磨床砂轮12127抛光型芯表面抛光处理钳工虎钳砂纸，油石448装配模具装配钳工44描图描绘底图号装订号编 制编制日期编制日期核日期会签日期图号标记处数更改文件签字 机械加工工艺过程卡片产品型号零（部）件图号共 1 页产品名称零部件名称凸模第 1 页材料牌号号Cr12毛坯种类标准模架毛坯外形尺寸方料毛坯件数 1每台件数1备注工序号工 序 名工序内容车 间设 备工艺装备工时终结单件1下料锯床下料（余量5mm），粗铣（余量0.5mm）6）钳工锯床，铣床锯条，虎钳662精车精车外圆及端面，粗糙度Ra1.6 （余量0mm0.02)钳工车床车刀553热处理热处理HRC55-58热处理加热炉4磨外圆磨外圆至尺寸要求金工外圆磨床砂轮12125抛光型芯表面抛光处理钳工虎钳砂纸，油石446装配模具装配钳工44描图描绘底图号装订号编 制编制日期编制日期核日期会签日期图号标记处数更改文件签字 机械加工工艺过程卡片产品型号零（部）件图号共 1 页产品名称零部件名称凹模第 1 页材料牌号号Cr12毛坯种类标准模架毛坯外形尺寸方料毛坯件数 1每台件数1备注工序号工 序 名工序内容车 间设 备工艺装备工时终结单件1下料锯床下料（余量5mm），粗铣（余量0.5mm）6）钳工锯床，铣床锯条，虎钳662精车精车外圆及端面，粗糙度Ra1.6 （余量0mm0.02)钳工车床车刀553钻孔车床钻孔，镗台阶孔，留0.5mm余量钳工车床钻头，镗刀334钻孔钻螺丝孔，攻牙钳工钻床钻头，丝锥775热处理热处理HRC55-58热处理加热炉6磨端面磨端面至尺寸金工磨床砂轮887磨外圆及孔磨外圆及内孔至尺寸要求金工内外圆磨床砂轮12128抛光型芯表面抛光处理钳工虎钳砂纸，油石449装配模具装配钳工44描图描绘底图号装订号编 制编制日期编制日期核日期会签日期图号标记处数更改文件签字 XXXX大学课 程 设 计（论 文）说 明 书题 目 垫圈倒装复合模设计 学 生 系 别 专 业 班 级 材料成型及控制工程 学 号 指 导 教 师 1课程设计（论文）的主要内容及基本要求内容：如图所示的零件，（1）生产批量：大批量；（2）材 料：1Cr13；（3）材料厚度：t=0.5mm；摘 要冲压模具主要是将板料分离或成形而得到制件的加工方法。因为模具的生产主要是大批量的生产，而且模具可以保证冲压产品的尺寸精度和产品质量，模具的设计与制造主要考虑到模具的设计能否满足工件的工艺性设计，能否加工出合格的零件，以及后来的维修和存放是否合理等。本文阐述了冲压复合模的结构设计及工作过程，通过工艺分析，采用落料冲孔工序，通过冲裁力、顶件力、卸料力等计算，确定模具类型。该模具采用中间导柱圆形模架，左右两边的导柱和导套采用不同的型号。落料凹模采用整体结构，废料从凸凹模的开槽中卸出。本模具性能可靠，运行平稳，提高了产品质量和生产效率，降低劳动强度和生产成本。关键字：冲压；落料冲孔；复合模；模具结构目 录摘 要3第一章、绪论6第二章、冲压件工艺性分析及冲裁方案的确定72.1.材料分析72.2.冲裁件的结构工艺性72.3.冲裁件尺寸精度和表面粗糙度要求72.4.冲裁方案的确定7第三章、排样图的设计及材料利用率的计算93.1.排样的设计93.2.搭边的选取93.3.材料利用率的计算10第四章、冲裁工艺力的计算124.1.冲裁力的计算124.1.1.冲裁力的计算公式124.2.卸料力、推件力的计算124.3.冲压压力中心计算13第五章、冲压设备的选择155.1.冲压设备选择15第六章、冲裁模工作部分设计计算166.1.冲裁间隙166.2.模具刃口尺寸的计算166.2.1.落料部分刃口设计计算176.2.2.冲孔部分刃口设计计算18第七章、卸料零件计算197.1.卸料树脂的选择19第八章、主要零部件设计208.1.落料凹模设计208.1.1.落料凹模刃口形式208.1.2.落料凹模外形和尺寸的确定218.1.3.落料凹模的结构形式218.2.凸凹模设计228.2.1.模具的结构形式和固定方法228.2.2.凸凹模长度的确定228.2.3.凸凹模结构设计238.3.冲孔凸模238.3.1.冲孔凸模的固定形式238.3.2.凸模强度校核24第九章、标准件的选择259.1.模架及模柄的选择259.2.凸模固定板及垫板的选择259.3.模具闭合高度的校核259.4.卸料螺钉259.5.螺钉及销钉的选择25第十章、模具的总装配26总 结27参考文献28第一章、绪论我国考古发现，早在2000多年前，我国已有冲压模具被用于制造铜器，证明了中国古代冲压成型和冲压模具方面的成就就在世界领先。1953年，长春第一汽车制造厂在中国首次建立了冲模车间，该厂于1958年开始制造汽车覆盖件模具。我国于20世纪60年代开始生产精冲模具。在走过了漫长的发展道路之后，目前我国已形成了300多亿元（未包括港、澳、台的统计数字，下同。）各类冲压模具生产能力。我国模具近年来发展很快，我国模具无论是从品种数量还是精度方面都有了大幅度 的提高模具对工业产品的生产的影响也越来越大我过模具也由过去靠进口都逐步自行设计制造使模具加工工艺手段上升一个台阶同时为先进工艺发展奠定了坚实的基础特别是模具成型表面的特种加工工艺的研究和发展使模具加工精度和粗糙度都有了很大的改善。我国模具制造技术水平从过去只能制造简单模具发展到可以制造大型精密复杂长寿命模具。例如在冲压模具方面我国设计和制造的电机定转子硅钢片硬质合金多工位自动级进模和电子电器行业用的50余位工位的硬质合金多工位自动级进模都达到了国际同类模具产品的技术水平。我国模具制造业近十余年的年工业产值持续以 15%的增长速度在迅猛发展已经成为国民经济的一个非常重要的工业分支。改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。大型冲压模具已能生产单套重量达50多吨的模具。为中档轿车配套的覆盖件模具内也能生产了。精度达到12m，寿命2亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。表面粗糙度达到Ra1.5m的精冲模，大尺寸（300mm）精冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。第二章、冲压件工艺性分析及冲裁方案的确定2.1.材料分析冲裁材料为1Cr13，查文献1 ：属于不锈钢，抗拉强度b=400-470MPa，延伸率不小于21，抗剪强度=320-380MPa，塑性好，焊接性好，适合冲裁。2.2.冲裁件的结构工艺性冲裁件的结构形状应尽可能简单、对称、避免复杂形状的曲线，在许可的情况下，把冲裁件设计成少、无废料排样的形状，以减少废料，利于模具加工。从产品形状看，产品属于圆形，四周是圆弧的，这样凹模不会因为热处理应力集中而导致开裂。冲裁件凸出或凹进的部分不能太窄，尽可能避免过长的悬臂和窄槽，如图2-2所示。最小宽度b一般不小于1.5t，若冲裁材料为高碳钢，b2t，当材料厚度t0.10.50.52.52.56.5 6.50.0650.0750.0450.0550.040.050.030.040.020.060.10.0630.0550.0450.0250.140.080.060.050.03铝 铝合金紫铜 黄铜0.0250.080.020.060.030.070.030.09 注：表4-1引自文献2。卸料力系数K卸在冲多孔、大搭边和轮廓复杂时取上限值。冲裁时，所需冲压力为冲裁力、卸料力和推件力之和，这些力在选择压力机时是否要考虑进去，应根据不同的模具结构区别对待。采用刚性卸料装置和下出料的冲裁模的总压力为 （4-4）式（4-4）引自文献2P52。因为工件厚0.5mm，相对较薄，卸料力也比较小，故下模采用弹性卸料装置上出料方式，上模凹模空间小，只能采用打料装置。所以总冲压力F总：F总=F冲+F卸+F顶=37.23+1.086+0.853=39.169KN4.3.冲压压力中心计算冲裁时的合力作用或多工序模各工序冲压力的合力作用点，称为模具压力中心。如果模具压力中心与滑块的压力中心不一致，冲压时会产生偏载，导致模具以及滑块与导轨的急剧磨损，降低模具寿命和压力机的使用寿命。计算压力中心时，将xoy坐标系建立在图示的对称中心上，将冲裁轮廓线按集合图形分解为基本线段。若选用JG23-16冲床，模柄孔40，压力中心点仍在压力机模柄孔投影面积范围内，满足要求。有关计算如表4-1。其计算公式如下：=0 （4-5） =0 （4-6）式（4-5）、（4-6）引自文献2P248。式中 x1、x2xn各图形冲裁力的x轴坐标（mm）； y1、y2yn各图形冲裁力的y轴坐标（mm）； 、各图形冲裁周边长度（mm）。由于外形两边对称，圆孔在中心，所以整个模具的压力中心即为模具中心，所以根据合力距定理：XG=（X1F1+X2F2）/（F1+F2）YG=（Y1F1+Y2F2）/（F1+F2）YGF冲压力到X轴的力臂；YG=0XGF冲压力到Y轴的力臂；XG=0所以该模具的压力中心为（0,0）。第五章、冲压设备的选择5.1.冲压设备选择考虑到制件的精度要求，参考文献2P49初选JG23-16压力机，其主要技术参数如下： 公称压力：160KN 滑块行程：55mm 行程次数：120次/min 最大封闭高度：220mm 封闭高度调节量：45mm 工作台尺寸（前后左右）：300mm450mm垫板尺寸（厚度孔直径）：40mm100mm 模柄孔尺寸（直径深度）：40mm60mm电动机功率：1.6/kw第六章、冲裁模工作部分设计计算6.1.冲裁间隙冲裁间隙是冲裁模的凸模和凹模刃口之间的间隙。冲裁间隙分为单边间隙和双边间隙单边间隙用C表示,双边间隙用Z表示。间隙值的大小对冲裁件质量、模具寿命、冲裁力的影响很大，是冲裁工艺与模具设计中一个极其重要的工艺参数。确定合理间隙的方法主要有理论计算法和查表选取法两种。一般直接采取查表的方法，直接明了。本模具所冲裁的材料为1Cr13,材料厚度0.5mm，查表得：=0.06mm，=0.08mm。6.2.模具刃口尺寸的计算冲裁件的尺寸精度主要决定于模具刃口的尺寸精度，合理的间隙的数值也必须依靠模具刃口尺寸来保证。因此，正确确定模具刃口尺寸及其公差是设计冲裁模的主要任务之一。（一）计算原则由于凸、凹模之间存在间隙，所以冲裁件断面都是带有锥度的，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，冲裁件的小端尺寸等于凸模尺寸。在测量与使用过程中，落料件是以大端尺寸为 基准，冲孔件孔径是以小端尺寸为基准。冲裁过程中，凸、凹模要与冲裁零件或废料发生摩擦，凸模越磨越小，凹模越磨越大，结果使间隙越用越大。因此，在确定凸、凹模刃口尺寸时，必须遵循下述原则：（1）落料模先确定凹模尺寸，其标称尺寸应取接近或者等于制件的最小极限尺寸，以保证凹模磨损到一定尺寸范围内，也能冲出合格制件，凸模刃口的标称尺寸比凹模小一个最小合理间隙。（2）冲孔模先确定凸模刃口尺寸，其标称尺寸应接近或者等于制件的最大极限尺寸，以保证凸模磨损到一定尺寸范围内，也能冲出合格的孔。凹模刃口的标称尺寸应比凸模大一个最小合理间隙。（二）计算方法模具工作部分尺寸及公差的计算方法与加工方法有关，基本上可分为两类。1.凸模与凹模分开加工 凸、凹模分开加工，是指凸模和凹模分别按图样加工至尺寸。此种方法适用于圆形或形状简单的工件，为了保证凸、凹模间隙小于最大合理间隙，不仅凸、凹模分别标注公差（凸模，凹模），而且要求有较高的制造精度，以满足如下条件 （6-2）或取 （6-3） 也就是说，新制造的模具应该是，如图6-5所示。否则制造的模具间隙已超过允许的变动范围，影响模具的使用寿命。2.凸模与凹模配合加工 对于冲制件形状复杂或薄板制件的模具,其凸、凹模往往采用配合加工的方法。此方法是先加工好凸模（或凹模）作为基准件，然后根据此基准件的实际尺寸，配作凹模（或凸模），使他们保持一定距离。因此，只需在基准件上标注尺寸及公差，另一件只标注标称尺寸，并注明“尺寸按凸模（或凹模）配作，保证双面间隙”。这样。可放大基准件的制造公差。其公差不再受凸、凹模间隙大小的限制，制造容易，并容易保证凸、凹模间的间隙。由于复杂形状工件各部分尺寸性质不同，凸模和凹模磨损后，尺寸变化趋势不同，所以基准件的刃口尺寸计算方法也不相同。6.2.1.落料部分刃口设计计算应以凹模为基准件，然后配做凸模。图示为落料件，先做凹模，凹模磨损后，（图6-6右图的点画线位置），刃口尺寸的变化有增大、减小、不变三种情况。因此凹模尺寸应按不同情况分别计算。 凹模磨损后尺寸变大（图中A类）。 计算这类尺寸，先把工件图尺寸化为A0-，再按落料凹模公式计算: （6-1）上式引自文献2P64式（2-11）。式中Ad凹模刃口尺寸（mm）； A工件标称尺寸（mm）；工件公差（mm）；d 凹模制造偏差（mm）；d=/4。落料凹模尺寸：Aj1=(Amax-X)+ =28.1-0.50.2=280 +0.02;该零件落料时凸模刃口各部分尺寸按上述凹模的相应部分尺寸配制，保证双面间隙值=0.06-0.08mm。本设计中取=0.06mm。落料凸模尺寸： A1=(Aj1-)- =28-0.06=27.94-0.02 0; 6.2.2.冲孔部分刃口设计计算 由于冲出的孔形状简单，所以凸模与凹模分开加工。由文献2P58表2-5查得=0.06mm =0.08mm -=（0.08-0.06）mm=0.02mm 由文献2P58表2-10查得凸、凹模的制造公差： =0.02mm, =0.02mm/2=（0.02+0.02）/2mm=0.02 mm-工件尺寸20mm未标注尺寸公差，按照IT10级精度处理，x=0.5,，工件公差=0.04，冲孔凸模尺寸：Bj=(Amin+X)-/4 =19.9+0.50.2=20-0.02 0 冲孔凹模尺寸：Bh=(Amin+)+/4 =20+0.06=20.060+0.02第七章、卸料零件计算7.1.卸料树脂的选择因为工件料厚为0.5mm，相对较薄，卸料力也比较小，故采用弹性卸料。根据卸料力1086N采用4个弹簧，此时每个弹簧担负的卸料力为约271.5N。考虑到4个弹簧压力没有这么大，建议选用树脂，树脂适合于压力大，压宿量小的模具。冲裁时卸料板的工作行程h2=t+1=2.5mm；考虑凸模的修模余量h3=4mm，树脂的预压量为h1；故树脂总压缩量为H总=h1+h2+h3=h1+6.5mm考虑卸料的可靠性，取树脂在预压量为h1时就有应力11000N的压力。初选树脂直径d=25mm,工作极限负荷1000N；自由高度h0=25 mm,工作极限载荷下弹簧的变形量hj=6.3 mm。所以树脂总压缩量H总=h1+h2+h3=h1+6.5=12.8mm。第八章、主要零部件设计8.1.落料凹模设计凹模的设计是模具设计一项很重要的工作。8.1.1.落料凹模刃口形式 凹模刃口通常有如图9-1所示的几种形式。图9-1 凹模的刃口形式图a的特点是刃边强度较好该刃口形式的特点是刃边强度较好，刃磨后工作部分尺寸不变,但洞口易积存废料或制件,推件力大且磨损撒,刃磨时磨去的尺寸较多。一般刃磨后工作部分尺寸不变，但洞口积存废料或制件，推件力大且磨损大，刃磨时磨去的尺寸较多。一般用于形状复杂和精度要求较高的制件,对向上出件或出料的模具也采用此刃口形式。图b的特点不易积存废料或制件,对洞口磨损及压力很小,但刃边强度差。且刃磨后尺寸稍有增大,不过由于它的磨损小,这种增大不会影响模具寿命。一般适用于形状较简单、冲裁制件精度要求不高、制件或废料向下落的情况。图c、d与图b相似,图c适用于冲裁较复杂的零件;图d适用于冲裁薄料和凹模厚度较薄的情况。图e 与图a相似,适用于上出件或上出料的模具。图f 适用于冲裁0.5mm以下的薄料，且凹模不淬火或淬火硬度不高（3540HRC），采用这种形式可用手锤打斜面以调整间隙，直到试出满意的冲裁件为止。考虑到本模具的出件方式和精度要求，此落料凹模采用直刃口形式。8.1.2.落料凹模外形和尺寸的确定圆形凹模可由冷冲模国家标准或工厂标准件中选用。非标准尺寸的凹模受力状态比较复杂，目前还不能用理论计算方法确定，一般按照经验公式概略地计算，如8-2图所示：凹模高度 H=Kb (15mm)凹模壁厚 c(1.52)H（3040mm）式中 b冲压件最大外形尺寸 K系数，考虑板材厚度的影响，其值可查文献2P224表8-1。 上述方法适用于确定普通工具钢经过正常热处理，并在平面支撑条件下工作的凹模尺寸。冲裁件形状简单时，壁厚系数取偏小值，形状复杂时取偏大值。用于大批量生产的凹模，其高度应该在计算结构中增加总的修模量。 根据本模具情况，查得K=0.62。凹模高度H=Kb=0.6228=17.36mm15mm由于大批量生产，考虑到总的修模量，凹模厚度H取30mm.凹模壁厚取45-60mm。所以凹模尺寸为D=130,由于凹模需要加工台阶，考虑到凹模强度，所以适当增加凹模外形，本次设计建议凹模设计成D=140x35。8.1.3.落料凹模的结构形式由于该冲模形状简单，考虑到凹模内孔加工比较简单，可以采用凹模整体的结构形式，这样便于成形磨削，使制造简单化，模具的装配比较容易，如下图所示：8.2.凸凹模设计凸凹模是本模具中相当重要的工作零件，是完成冲压工作的主要零件。圆形凸模已趋于标准化。非圆形凸模固定部分应做成圆形或矩形，如果采用线切割或成型磨削时，固定部分应和工作部分一致。8.2.1.模具的结构形式和固定方法凸、凹模的固定形式有以下几种方式：直接固定在模板上；台阶固定，螺栓压紧；铆接，凸模上台阶，装配时端面铆开然后磨平；采用紧固配合固定；粘接剂浇注法固定；螺钉、销钉固定。由于凸凹模落料部分具有复杂外形和较大的断面积，所以模具采用螺钉与下模板连接。凸模上无台阶，装配时上面铆开然后磨平，这种形式适用于形状较复杂的零件，加工凸模时便于全长一起磨削。8.2.2.凸凹模长度的确定凸凹模的长度一般是根据结构上的需要确定的，凸凹模长度 L=h1+h2+t+a式中h1固定板厚度（mm）；h2卸料板厚度（mm）；t材料厚度（mm）,t=0.5mm；a附加长度，它包括凸模的修模量、凸模进入凹模的深度级凸模固定板与卸料板的安全距离等。这一尺寸如无特殊要求，可取1025mm。固定板厚度h1取15mm,卸料板厚度18mm,凸凹模长度为L=15+18+2+15=50mm 取凸凹模长度为50mm.由于凸凹模的断面积较大，故不需要进行强度核算以及抗弯能力和承压能力的校核。8.2.3.凸凹模结构设计由于凸凹模同时起到落料凸模和冲孔凹模的作用，并且也肩负着排除废料的责任，产品外形是圆形，其图形如下所示：8.3.冲孔凸模凸模的材料选择Cr12MoV，HRC5560。由于所冲的孔是不规则形状,而且都不属于需要特别保护的小凸模,如此一方面加工简单，另一方面又便于装配和更换。8.3.1.冲孔凸模的固定形式由于冲孔凸模结构简单，圆孔的冲孔凸模采用台阶式，异形凸模可以采用台阶固定，也可以采用螺钉固定，凸模与固定板用H7/m6配合，上面留有台阶。过盈配合的方式，与固定板配合，过盈量为0.02-0.03，本次设计选用台阶固定，如下图所示：8.3.2.凸模强度校核一般情况下，凸模的强度是足够的，没有必要作强度校核。但对于特别细长的凸模或小凸模冲厚而硬的材料时，必须进行凸模承压能力和抗纵向弯曲能力的校验。第九章、标准件的选择9.1.模架及模柄的选择参考文献6： P3选择GB2851.5-81中间导柱圆形标准模架如图。L=340mm，B=230mm，始用最小闭合高度180mm,最大闭合高度220mm，导柱孔距S=215mm。上模板厚35mm，下模板厚40mm。材料HT200。按JB/T7646.1-94选择A40120压入式模柄。材料45#。9.2.凸模固定板及垫板的选择考虑到模架的规格以及凸凹模的周界尺寸，参考文献4P475表15.57，选择JB/7643.2 D=140mm15mm的固定板作为凸凹模和冲头的固定板，材料45#。9.3.模具闭合高度的校核模具的闭合高度应为上模板、下模板、凸凹模、凹模、固定板、上下垫板等厚度的总和。即=（35+15+8+15+35+50+8+40-1.5）mm=204.5mm“-1.5”是考虑凸模进入凹模的深度。根据生产现场调整，可略有增减，以制件完全分离为准。所选压力机的最大装模高度为=220mm，=（220-45）mm=175mm。所以能满足。9.4.卸料螺钉按照JB/T7650.5-94选择d=6的圆柱头卸料螺钉M860 JB/T7650.5，螺柱长L=60mm。卸料螺钉窝深应满足H卸料板行程+螺钉头高度+修模量（5mm）+安全间隙（26mm）=2.2+9+5+(26)mm=18.222.2 mm。9.5.螺钉及销钉的选择用于固定凸凹模固定板的螺钉参考文献1P37表3-9选择2个螺栓 GB 5782-86 M1040，螺纹规格d=8mm,公称长度l=80，性能等级为8.8级、表面氧化、A级的六角头螺栓。定位销选用参考文献1P54表4-4选择销GB 119-86 B880，公称直径d=10mm,长度l=80mm，材料为35钢，热处理硬度2838HRC。第十章、模具的总装配1、确定装配基准件应以凸凹模为装配基准件。首先要确定凸凹模在上模板上的位置，安装凸凹模组件， 确定凸凹模组件在上模板上的位置， 然后用平行板将凸凹模组件和上模板夹紧，在上模板上划出弯曲孔线，进而安装好上模板上的其他组件。2、安装上模部分检查下模部分各个零件尺寸是不是满足装配技术条件要求。 安装下模，同时调整冲压间隙和拉深间隙， 将下模系统各零件分别装于下模座内。3、安装模具的树脂压缩部分4、自检按冲模技术条件进行总
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