A7V型泵缸体壳体加工工艺及2-钻48孔夹具内附有图纸
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A7V型泵缸体壳体加工工艺及2-钻48孔夹具内附有图纸,a7v,缸体,壳体,加工,工艺,48,夹具,附有,图纸
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宁波大红鹰学院机械加工工序卡片产品型号零件图号资料编号产品名称壳体零件名称壳体共13页第1页车间工序号工序名称材料牌号铸造第1步毛坯准备HT200毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)工步号工步内容工艺装备主轴转速(r/min)r/minm/minmm/rmm机动辅助1铸造毛坯1铸造毛坯2时效热处理2时效热处理3涂底漆3涂底漆 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字日 期宁波大红鹰学院机械加工工序卡片产品型号零件图号资料编号产品名称壳体零件名称壳体共13页第2页车间工序号工序名称材料牌号金工第2步铣HT200毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数VMC8501夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/z)背吃刀量(mm)进给次数工时定额r/minm/minmm/rmm机动1铣84的底平面高速钢圆柱立铣刀50，专用夹具，专用量具和游标卡尺95150.25310.66min95 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字日 期宁波大红鹰学院机械加工工序卡片产品型号零件图号资料编号产品名称壳体零件名称壳体共13页第3页车间工序号工序名称材料牌号金工第3步粗铣精铣顶平面HT200毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数铸件111设备名称设备型号设备编号同时加工件数VMC8501夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/z)背吃刀量(mm)进给次数工时定额r/minm/minmm/rmm机动1粗铣84的底平面高速钢圆柱立铣刀50，专用夹具，专用量具和游标卡尺95150.25310.66min2精铣84的底平面高速钢圆柱立铣刀50，专用夹具，专用量具和游标卡尺166260.03111.14min 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字日 期宁波大红鹰学院机械加工工序卡片产品型号零件图号资料编号产品名称壳体零件名称壳体共13页第4页车间工序号工序名称材料牌号金工第4步铣HT200毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数VMC8501夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/z)背吃刀量(mm)进给次数工时定额r/minm/minmm/rmm机动1铣30的凸台面高速钢圆柱立铣刀50，专用夹具，专用量具和游标卡尺95150.25310.66min 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字日 期宁波大红鹰学院机械加工工序卡片产品型号零件图号资料编号产品名称壳体零件名称壳体共13页第5页车间工序号工序名称材料牌号金工第5步钻、扩、铰30H7mm孔及C1倒角HT200毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数VMC8501夹具编号夹具名称切削液专用钻夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/z)背吃刀量(mm)进给次数工时定额r/minm/minmm/rmm机动1钻30H7mm孔莫氏锥柄麻花钻D=28mm250180.423.010.64min2扩30H7mm孔锥柄扩孔钻D=29.7mm473.661.21.8011.06min3铰30H7mm孔及C1倒角锥柄机用铰刀D=30mm473.8061.00.1411.48min 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字日期标记处数更改文件号签字日期宁波大红鹰学院机械加工工序卡片产品型号零件图号资料编号产品名称壳体零件名称壳体共13页第6页车间工序号工序名称材料牌号金工第6步48H7mm孔及C1倒角HT200毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数VMC8501夹具编号夹具名称切削液专用镗夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/z)背吃刀量(mm)进给次数工时定额r/minm/minmm/rmm机动1钻48H7mm孔专用夹具1000220.37.8010.54min2扩48H7mm孔专用量具和游标卡尺450110.30.1610.2min 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字日 期宁波大红鹰学院机械加工工序卡片产品型号零件图号资料编号产品名称壳体零件名称壳体共13页第7页车间工序号工序名称材料牌号金工第7步钻孔HT200毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数VMC8501夹具编号夹具名称切削液专用钻夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/z)背吃刀量(mm)进给次数工时定额r/minm/minmm/rmm机动1钻顶平面12mm孔氏锥柄麻花钻D=12mm，专用钻夹具1000300.39.8010.64min 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字日 期宁波大红鹰学院机械加工工序卡片产品型号零件图号资料编号产品名称壳体零件名称壳体共13页第8页车间工序号工序名称材料牌号金工第8步钻孔攻丝HT200毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数VMC8501夹具编号夹具名称切削液专用钻夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/z)背吃刀量(mm)进给次数工时定额r/minm/minmm/rmm机动1钻孔攻丝顶平面M6螺纹孔氏锥柄麻花钻D=5mm，专用钻夹具，丝锥M61000300.39.8010.64min 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字日 期宁波大红鹰学院机械加工工序卡片产品型号零件图号资料编号产品名称壳体零件名称壳体共13页第9页车间工序号工序名称材料牌号金工第9步钻孔HT200毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数VMC8501夹具编号夹具名称切削液专用钻夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/z)背吃刀量(mm)进给次数工时定额r/minm/minmm/rmm机动1钻顶平面6-7mm孔,沉孔16专用钻夹具氏锥柄麻花钻D=7,16mm，专用钻夹具1000300.39.8010.64min 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期宁波大红鹰学院机械加工工序卡片产品型号零件图号资料编号产品名称壳体零件名称壳体共13页第10页车间工序号工序名称材料牌号金工第10步钻孔HT200毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数VMC8501夹具编号夹具名称切削液专用钻夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/z)背吃刀量(mm)进给次数工时定额r/minm/minmm/rmm机动1钻顶平面4-7mm孔,沉孔16专用钻夹具氏锥柄麻花钻D=7,16mm，专用钻夹具1000300.39.8010.64min 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字日 期宁波大红鹰学院机械加工工序卡片产品型号零件图号资料编号产品名称壳体零件名称壳体共13页第11页车间工序号工序名称材料牌号金工第11步铣HT200毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数VMC8501夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/z)背吃刀量(mm)进给次数工时定额r/minm/minmm/rmm机动1铣宽度为28的槽高速钢圆柱立铣刀50，专用夹具，专用量具和游标卡尺95150.25310.66min 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字日 期宁波大红鹰学院机械加工工序卡片产品型号零件图号资料编号产品名称壳体零件名称壳体共13页第12页车间工序号工序名称材料牌号金工第12步钻孔HT200毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数VMC8501夹具编号夹具名称切削液专用钻夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/z)背吃刀量(mm)进给次数工时定额r/minm/minmm/rmm机动1钻8、12mm孔及钻孔攻丝2-M6螺纹孔钻8、12mm孔及钻孔攻丝2-M6螺纹孔1000300.39.8010.64min 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字日 期宁波大红鹰学院机械加工工序卡片产品型号零件图号资料编号产品名称壳体零件名称壳体共13页第13页车间工序号工序名称材料牌号金工第13步钻孔HT200毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数VMC8501夹具编号夹具名称切削液专用钻夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/z)背吃刀量(mm)进给次数工时定额r/minm/minmm/rmm机动1钻12、20mm孔钻8、12mm孔及钻孔攻丝2-M6螺纹孔1000300.39.8010.64min 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字日 期 机械加工工艺过程卡片产品型号零(部)件图号产品名称零(部)件名称壳体共2页第1页材料牌号HT200毛坯种类铸件毛坯外形尺寸每毛坯可制件数1每台件数1备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件一毛坯准备毛坯1铸造毛坯铸造2时效热处理热3涂底漆油漆二铣铣84的底平面金工VMC850高速钢圆柱立铣刀50，专用夹具，专用量具和游标卡尺三铣粗铣精铣顶平面金工VMC850高速钢圆柱立铣刀501.971粗铣84的底平面金工专用夹具1.202精铣84的底平面金工专用量具和游标卡尺1.80四铣铣30的凸台面金工VMC850高速钢圆柱立铣刀50，专用夹具，专用量具和游标卡尺1.80五钻钻、扩、铰30H7mm孔及C1倒角金工VMC850专用钻夹具1钻30H7mm孔金工莫氏锥柄麻花钻D=28mm0.64描 图2扩30H7mm孔金工锥柄扩孔钻D=29.7mm1.06描 校3铰30H7mm孔及C1倒角金工锥柄机用铰刀D=30mm1.48六镗钻扩48H7mm孔及C1倒角金工VMC850专用钻夹具底图号装订号设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工艺过程卡片产品型号零(部)件图号产品名称零(部)件名称壳体共2页第2页材料牌号HT200毛坯种类铸件毛坯外形尺寸每毛坯可制件数1每台件数1备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件七钻钻顶平面12mm孔金工 VMC850专用钻夹具氏锥柄麻花钻D=12mm，专用钻夹具1.00八钻孔攻丝钻孔攻丝顶平面M6螺纹孔金工VMC850专用钻夹具氏锥柄麻花钻D=5mm，专用钻夹具，丝锥M61.48九钻钻顶平面6-7mm孔,沉孔16金工 VMC850专用钻夹具氏锥柄麻花钻D=7,16mm，专用钻夹具1.97十钻钻底平面4-7mm孔,沉孔16金工 VMC850专用钻夹具氏锥柄麻花钻D=7,16mm，专用钻夹具1.20十一铣铣宽度为28的槽金工VMC850高速钢圆柱立铣刀20，专用夹具，专用量具和游标卡尺1.80描 图十二钻钻8、12mm孔及钻孔攻丝2-M6螺纹孔金工VMC850专用钻夹具锥柄麻花钻专用钻夹具，丝锥1.97十三钻钻12、20mm孔金工VMC850专用钻夹具锥柄麻花钻专用钻夹具，丝锥1.20描 校十四钳表面去毛刺钳工十五涂料十六检检验入库检验游标卡尺0200、专用的量检具底图号装订号设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 分 类 号 密 级 宁宁波大红鹰学院毕业设计(论文) 壳体加工工艺及夹具设计所在学院专 业班 级姓 名学 号指导老师 年 月 日诚 信 承 诺我谨在此承诺：本人所写的毕业设计（论文）壳体数控加工工艺及夹具设计均系本人独立完成，没有抄袭行为，凡涉及其他作者的观点和材料，均作了注释，若有不实，后果由本人承担。 承诺人（签名）： 年 月 日I摘 要本设计专用夹具的设计壳体零件加工过程的基础上。主要加工部位是平面和孔加工。在一般情况下，确保比保证精密加工孔很容易。因此，设计遵循的原则是先加工面后加工孔表面。孔加工平面分明显的阶段性保证粗加工和加工精度加工孔。通过底面作一个良好的基础过程的基础。主要的流程安排是支持在定位孔过程第一个，然后进行平面和孔定位技术支持上加工孔。在随后的步骤中，除了被定位在平面和孔的加工工艺及其他孔单独过程。整个过程是一个组合的选择工具。专用夹具夹具的选择，有自锁机构，因此，对于大批量，更高的生产力，满足设计要求。关键词：壳体类零件；工艺；夹具；ABSTRACTFoundation design of body parts processing process the design of special fixture. The main processing parts processing plane and holes. In general, ensure easy to guarantee precision machining holes than. Therefore, the design principle is first machined surface after machining hole surface. Periodic hole machining plane is obvious that rough machining and machining precision machining hole. A good foundation on the bottom surface of the process. The main process is supported in the positioning hole process first, and then the processing hole plane and the hole positioning technology support. In a subsequent step, in addition to processing technology are positioned in the plane and the other hole hole and separate process. The whole process is a combination of the selection tool. Special fixture fixture selection, a self-locking mechanism, therefore, for large quantities, higher productivity, meet the design requirements.Key Words: Box type parts;Technology; Fixture;目 录摘 要IABSTRACTII目 录III第1章 加工工艺规程设计51.1 零件的分析51.1.1 零件的作用51.1.2 零件的工艺分析51.2 壳体加工措施61.2.1 孔和平面的加工顺序61.2.2 孔系加工方案选择61.3 壳体加工定位基准的选择71.3.1 粗基准的选择71.3.2 精基准的选择71.4 壳体加工主要工序安排81.5 机械加工余量、工序及毛坯的确定101.6确定切削用量及基本工时（机动时间）111.7 时间定额计算及生产安排252 壳体钻48孔和30孔夹具设计302.1 研究内容302.2定位、夹紧方案的选择302.5 切削力及夹紧力的计算302.3 误差分析与计算322.4 夹具设计及操作的简要说明33总 结34参 考 文 献35致谢36III35第1章 加工工艺规程设计第1章 加工工艺规程设计1.1 零件的分析1.1.1 零件的作用题目给出的零件是壳体,壳体零件的加工质量，壳体零件的加工质量，并确保组件正确安装。1.1.2 零件的工艺分析壳体类零件图。壳体是一个壳体零件，别安装在五个平面的外表面加工的需要。支持前和后孔。此外，表面还需加工一系列孔。可分三组加工表面。分析如下：（1）以84的底平面为加工面。这一组加工表面包括：底面铣削加工；4-7mm孔,沉孔16加工其中底面为。（2）以48H7mm的支承孔为加工面。这一组包括：48H7mm、孔。（3）以30凸台面加工面。这一组加工表面包括：30凸台面铣削加工；12孔、20孔为，主要加工表面有以下5个主要加工表面;1.端面 通过粗铣精铣达到1.6精度要求2.内圆 粗镗、半粗镗、精镗达到6.3的精度要求3.内表面 先粗铣后精铣的3.2的精度要求4.底面 通过粗铣直接使底面精度达到12.55. 凸台端面 在凸台端面使其达到12.5的精度要求1.2 壳体加工措施由以上分析可知。壳体零件加工表面是平面和孔系。平面加工要比保证孔精度比较容易一些。因此，在这个过程中的主要问题是确保和孔的位置精度，应对孔与平面间的关系。由于是大生产量生产。要考虑因素如何满足提高加工过程中的效率问题。1.2.1 孔和平面的加工顺序壳体类加工按照先面后孔，按照粗、精加工互相原则。处理应遵循先加工面后来加工孔，第一个基准，定位基准的表面处理。然后，整个系统的过程。地基处理的管道应遵循这一原则。平平面定位可保证定位牢固可靠，保证各个孔的加工粗糙度和精度。其次，首先先加工面可以去除铸件不均匀表面，进而孔加工提供前提，也有利于保护刀具。1.2.2 孔系加工方案选择通过壳体的加工方案，应选择符合加工方法，加工精度和加工设备。主要考虑加工精度和效率，此外还有考虑经济因素。了满足精度和生产率的要求，应选择在的最终价格。根据基壳体部要求显示和生产力的要求，目前应用在镗床夹具镗床组合适于。（1） 镗套加工（2） 在大批量生产中，加工底座通孔通常是在组合镗床的镗模。加工孔镗夹具在设计和制造要求。当镗杆的镗套引导镗，镗模的精度直接保证孔的精度。镗模提高系统抗振动、刚度。同时加工几个工件的过程。生产效率很高。结构复杂，成本高制造困难，镗模制造和装配在夹具误差镗杆镗衬套磨损等原因。加工精度可通过钻孔获得也受到一定的限制。（2）用坐标镗方法在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且可以实现大的品种和数量，和产品的升级换代，所需时间短。普通的镗模加工，生产成本高，周期长，难满足要求，和坐标镗可以满足这一要求。镗加工模板还需要利用坐标镗床。随着坐标镗削的方法，需要壳体孔的和在直角坐标转换成的和公差的公差，然后用在笛卡尔坐标系统的运动精度镗。1.3 壳体加工定位基准的选择1.3.1 粗基准的选择基准的选择应满足下列要求：（1）保证每个重要支持均匀的加工余量；（2）保证零件和管壁有一定的差距。了满足要求，主要支持应作主要参考孔。作粗基准输入轴和输出轴。因此，主轴承孔的精定位，孔的加工余量必须统一。因与孔的位置，墙是相同的核心的位置。1.3.2 精基准的选择从孔与孔的位置，孔与平面，平面与平面的位置。精基准的选择应能确保在整个过程的统一的管道基本上可以使用参考位置。从管底座零件图的分析，支撑孔平行并覆盖大面积的平面与主轴，适合用作精基准。但与平面定位只能三自由度的限制，如果使用一二孔定位方法对典型的全过程，基本能够满足定位要求的参考。最后，虽然是装配基准，但因它是对垂直主轴承孔的基础。1.4 壳体加工主要工序安排用于零件的批量生产，总是首先产生均匀的基准。基管的处理的第一步是处理一个统一的基础。具体安排第一孔定位粗后，加工顶平面。第二步是定位两个工艺孔。由于顶面处理后到管道基础处理已经完成，除了个人的过程，作定位基准。因此，孔底面也应在两个工艺孔加工工艺处理。工序安排应该是尽可能地先加工表面然后再加工孔。首先粗加工面，然后粗加工孔。螺纹孔加工中心的钻头，切削力大，也应在粗加工阶段完成。对于工件，需要精加工是支持前孔与平面结束后。根据以上原则应该先完成加工平面加工孔，但在本装置实际生产不易保证孔和端面互相垂直的。因此，工艺方案实际上是用于精加工轴承孔，从而支持扩孔芯棒定位端处理，所以容易保证的端部的图纸上的全跳动公差。螺纹孔攻丝时，切削力小，可以分散在后期阶段。加工完成后，还要检验入库等操作，卫生打扫干净。工艺路线一：1、铸造2、.时效处理3、铣84的底平面4、粗铣精铣顶平面5、铣30的凸台面6、钻、扩、铰30H7mm孔及C1倒角7、粗镗精镗48H7mm孔及C1倒角8、钻顶平面12mm孔9、钻孔攻丝顶平面M6螺纹孔10、钻顶平面6-7mm孔,沉孔1611、钻底平面4-7mm孔,沉孔1612、铣宽度为28的槽13、钻8、12mm孔及钻孔攻丝2-M6螺纹孔14、钻12、20mm孔15、表面去毛刺、清洗入库工艺路线二：1、铸造2、.时效处理3、铣84的底平面4、粗铣精铣顶平面5、铣30的凸台面6、粗镗精镗48H7mm孔及C1倒角7、钻、扩、铰30H7mm孔及C1倒角8、钻顶平面12mm孔9、钻孔攻丝顶平面M6螺纹孔10、钻顶平面6-7mm孔,沉孔1611、钻底平面4-7mm孔,沉孔1612、铣宽度为28的槽13、钻8、12mm孔及钻孔攻丝2-M6螺纹孔14、钻12、20mm孔15、表面去毛刺、清洗入库根据加工要求和提高效率时间等因素综合选择方案一：1、铸造2、.时效处理3、铣84的底平面4、粗铣精铣顶平面5、铣30的凸台面6、钻、扩、铰30H7mm孔及C1倒角7、粗镗精镗48H7mm孔及C1倒角8、钻顶平面12mm孔9、钻孔攻丝顶平面M6螺纹孔10、钻顶平面6-7mm孔,沉孔1611、钻底平面4-7mm孔,沉孔1612、铣宽度为28的槽13、钻8、12mm孔及钻孔攻丝2-M6螺纹孔14、钻12、20mm孔15、表面去毛刺、清洗入库1.5 机械加工余量、工序及毛坯的确定“壳体”零件材料采用灰铸铁制造。材料为HT200材料采用HT200制造。材料是HT200，硬度HB170到240，大批量生产，铸造毛坯。（1）底面的加工余量。根据要求，面加工分粗、精铣加工余量如下：粗铣：参照工艺手册第1卷。其余量值规定，现取。精铣：参照手册，余量值。（3）螺孔毛坯实心，不冲孔（4）端面加工余量。端面分粗铣、精铣加工。各余量如下：粗铣：参照工艺手册，其余量规定，取。（5）螺孔加工余量毛坯实心，不冲孔。1.6确定切削用量及基本工时（机动时间）工序1：无切削加工，无需计算工序2：无切削加工，无需计算工序3：铣84的底平面机床：加工中心VMC850刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料：， ，齿数。单边余量：Z=2.2mm所以铣削深度：精铣面余量：Z=1.0mm铣削深度：每齿进给量：取：取铣削速度每齿进给量：取取铣削速度机床主轴转速：按照文献，取 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： ：,取切削工时被切削层：由毛坯可知， 刀具切入： 刀具切出：取走刀次数为1机动时间： 机动时间：所以该工序总机动时间工序4：粗铣精铣顶平面机床：加工中心VMC850刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料：， ，齿数。单边余量：Z=2.2mm所以铣削深度：精铣面余量：Z=1.0mm铣削深度：每齿进给量：取：取铣削速度每齿进给量：取，取铣削速度机床主轴转速：按照文献，取 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： ：取切削工时被切削层：由毛坯可知， 刀具切入： 刀具切出：取走刀次数为1机动时间： 机动时间：所以该工序总机动时间工序5：铣30的凸台面机床：加工中心VMC850刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料：， ，齿数，此为粗齿铣刀。单边余量：Z=2.2mm所以铣削深度：精铣面余量：Z=1.0mm铣削深度：每齿进给量：取：取铣削速度每齿进给量：取取铣削速度机床主轴转速：按照，取 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： ：取切削工时被切削层：由毛坯可知， 刀具切入： 刀具切出：取走刀次数为1机动时间： 机动时间：所以该工序总机动时间工序6：钻、扩、铰30H7mm孔及C1倒角。机床：加工中心VMC850刀具：根据参照文献选高速钢锥柄麻花钻头。 钻孔28铰孔30H7时先钻孔切削深度：进给量：取。切削速度：取。机床主轴转速：，按照文献3表3.131，取所以实际切削速度：切削工时 被切削层：刀具切入： 刀具切出： 取走刀次数为1机动时间： 扩孔刀具：选择硬质合金锥柄麻花扩孔钻头。片型号：E403切削深度：进给量：取。切削速度：取。机床主轴转速：按照文献取所以实际切削速度：切削工时被切削层：刀具切入有：刀具切出： ，取走刀次数为1机动时间： 铰孔刀具：根据参照文献选择硬质合金锥柄机用铰刀。切削深度：，且。进给量：根据文献取。切削速度：参照文献取。机床主轴转速：按照文献3表3.131取实际切削速度：切削工时被切削层：刀具切入，刀具切出： 取走刀次数为1机动时间：该工序的加工机动时间的总和是：工序6：铣削侧面机床：加工中心VMC850刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料：， ，齿数。单边余量：Z=2.2mm所以铣削深度：精铣面余量：Z=1.0mm铣削深度：每齿进给量：取：取铣削速度每齿进给量：取取铣削速度机床主轴转速：按照参考取 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： ：根据文献取切削工时被切削层：由毛坯可知， 刀具切入： 刀具切出：取走刀次数为1机动时间： 机动时间：所以该工序总机动时间工序7、粗镗精镗48H7mm孔及C1倒角机床：加工中心VMC850刀具：硬质合金镗刀，镗刀材料： 粗镗48H7mm孔进给量：刀杆伸出取，切削深度为。因此确定进给量。切削速度：取。机床主轴转速：，按照文献3表3.141，取实际切削速度：工作台每分钟进给量： 被切削层：刀具切入： 刀具切出： 取行程次数：机动时间： 精镗48H7mm孔进给量：确定进给量切削速度：取机床主轴转速：，按照文献3表3.1441，取实际切削速度： 工作台每分钟进给量：被切削层：刀具切入：刀具切出： 取行程次数：机动时间：所以该工序总机动工时工序8：钻顶平面12mm孔机床：加工中心VMC850刀具：根据选高速钢锥柄麻花钻头。 钻孔钻孔时先钻孔。切削深度：进给量：取。切削速度取。机床主轴转速：，按照文献，取所以实际切削速度：切削工时 被切削层：刀具切入： 刀具切出： 取走刀次数为1机动时间： 扩孔刀具：选择扩孔钻头（硬质合金锥柄麻花材料）。片型号：E403切削深度：进给量：取。切削速度：取。机床主轴转速：按照文献取所以实际切削速度：切削工时被切削层：刀具切入有：刀具切出： ，取走刀次数为1机动时间： 铰孔刀具：选择硬质合金锥柄机用铰刀。切削深度：，且。进给量： 取。切削速度：取。机床主轴转速：按照文献取实际切削速度：切削工时被切削层：刀具切入，刀具切出： 取走刀次数为1机动时间：该工序的加工机动时间的总和是：工序9、钻孔攻丝顶平面M6螺纹孔机床：加工中心VMC850刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀（1）钻底面M6-6H切削深度：进给量：根据工艺手册取切削速度：参照工艺手册取机床主轴转速：，取实际切削速度： 被切削层：刀具切入：刀具切出：走刀次数为1机动时间：进给量：由于其螺距,因此进给量切削速度：参照工艺手册取机床主轴转速：，取丝锥回转转速：取实际切削速度： 被切削层：刀具切入：刀具切出： （盲孔）机动时间：工序10: 钻顶平面6-7mm孔,沉孔16机床：加工中心VMC850刀具：根据参照文献选硬质合金锥柄麻花钻头切削深度：根据文献：进给量,切削速度。机床主轴转速：，按照文献，取。实际切削速度：切削工时被切削层：刀具切入：刀具切出： 取。加工基本时间： 沉孔16机床：加工中心VMC850刀具：根据参照文献，选硬质合金锥柄麻花钻头切削深度：根据文献：进给量,切削速度。机床主轴转速：，按照文献，取。实际切削速度：切削工时被切削层：刀具切入：刀具切出： 取。加工基本时间： 工序12：粗、精铣28槽。机床：加工中心VMC850刀具：错齿三面刃铣刀 粗铣28槽切削深度：根据参考文献3表查得：进给量,根据参考文献1表查得切削速度。机床主轴转速：，按照参考文献3表3.174，取实际切削速度：进给量：工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入长度： =63mm刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： 精铣28槽切削深度：根据参考文献3表查得：进给量,根据参考文献1表查得切削速度，机床主轴转速：，按照参考文献3表3.174，取。实际切削速度：进给量：工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入长度： =81mm刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： 本工序机动时间：工序 13 钻8、12mm孔及钻孔攻丝2-M6螺纹孔钻孔8、选用Z525摇臂机床，刀具选用GB1436-85钻钻孔进给量为0.200.35。 则取确定加工速度，根据工艺手册加工速度计算公式为 查得为，刀具耐用度T=35则 =1.6故 =72选取 故实际速度为=2.64确定加工时间（一个孔） =工序14 钻12、20mm孔本工序采用计算法。表3-6标准高速钢麻花钻的全长和沟槽的长度（从gb6137-85）直径范围直柄麻花钻ll111.8013.20151101表3-7 主要几何麻花钻（根据GB6137-85） （）d (mm)2f8.618.0030118124060表3-8钻头，钻铰刀磨损标准和耐久性（1）后刀面最大磨损限度mm刀具材料加工材料钻头直径d0（mm）20高速钢铸铁0.50.8（2）刀具耐用度T min刀具类型加工材料刀具材料刀具直径d0（mm）1120钻孔扩孔铸铁、铜合金及合金高速钢60钻头磨损0.50.8mm刀具耐用度T = 60 min.确定进给量查工艺手册钻孔的进给量为f=0.250.65,进给量取f=0.60。.确定加工速度灰铸铁（190HBS）上钻孔的加工速度轴向力，扭矩及功率得，V=12 V=12=10.32 （3-17）则 = =131 （3-18） 查表4.2-12可知， 取 n = 150则实际加工速度 = = =11.81.7 时间定额计算及生产安排设年产量是10万件。一年有250个工作日。一个日产量420。一天工作时间的计算8个小时，每部分的生产时间不应超过1.14min。机械加工单（在上述生产类型）时间定额：大规模生产）大规模生产：参照工艺手册（生产类型：中批以上）时间计算公式： （大量生产时）因此大批量单件时间计算： 其中： 单件时间定额 基本时间（机动时间） 辅助时间。 布置场所地、休息时间占操作时间的百分比值工序1：粗、精铣底面机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。在加工过程中装卸短暂，所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 工序2：钻底面孔机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。装卸短暂所以取装时间。则：根据工艺手册单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序3：粗铣凸台机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。加工过程中装卸短暂，所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序4：钻侧面孔机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。由于生产线上装时间很短，所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序5：粗铣端面机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 一台机床即能满足生产要求。工序6：铣端面机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序7：粗镗48孔机动时间：辅助时间：参照工艺手册取工步辅助时间。所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 即能满足生产要求工序8：精镗支承孔机动时间：辅助时间：参照工艺手册取工步辅助时间。装卸短所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 即能满足生产要求工序9：端面螺纹孔攻丝机动时间：辅助时间：参照钻孔时间，取装卸时间，工步时间。则：参照钻孔值，取单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序10：精铣端面机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。取装卸时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 即能满足生产要求工序11：精铣侧面机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 即能满足生产要求工序12：底面螺纹孔攻丝机动时间：辅助时间：取装卸辅助时间，工步辅助时间。则：参照钻孔值，取单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。2 壳体钻48孔孔夹具设计2.1 研究内容利用本夹具主要用来加工48mm孔，加工时除了要满足粗糙度要求外，还应满足两孔轴线间公差要求。为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。2.2定位、夹紧方案的选择由零件图可知：在对壳体孔加工前，底平面进行了粗、精铣加工因此，定位、夹紧方案有：在加工中用作确定工件在夹具中占有正确位置的基准，称为定位基准。据夹具手册知定位基准应尽可能与工序基准重合，在同一工件的各道工序中，应尽量采用同一定位基准进行加工。该方案以一面2销定位，油缸实现夹紧。2.5 切削力及夹紧力的计算扩孔钻刀具的几何参数： 由参考文献5查表可得：圆周切削分力公式： 式中 查5表得： 查5表
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