连杆盖加工工艺及铣结合面夹具设计夹具设计内附有图纸
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连杆盖加工工艺及铣结合面夹具设计夹具设计内附有图纸,连杆,加工,工艺,结合,夹具,设计,附有,图纸
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学院毕业设计课 题：连杆盖加工工艺及夹具设计(钻2-M12)专 题：专 业： 机械制造及自动化学 生 姓 名： 班 级： 学 号： 指 导 教 师： 完 成 时 间： 摘 要我设计的是基于连杆盖零件的加工工艺和自设计一些工序的专用夹具设计。平面及孔系是这个零件的主要加工表面。通常情况下是这样做的。平面的加工精度要比孔系的加工精度更加容易掌控制。由此我们可以得出。我的设计按先面后孔的顺序。基准选择以连杆盖的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。以底面与两个工艺孔作为精基准。我在此采用坐标法镗孔对支承孔系作出加工。组合机床贯穿于设计的整个加工性过程。我选用的专用夹具，它的结构可以不必自锁，由此我们可以得出生产效率较高，我的设计适合大数量、流水线上的加工。关键词：连杆盖类零件；工艺；夹具；ABSTRACTMy design is the chemical pipe parts machining process and special fixture design process design based on self. The plane and a series of hole is the main processing surface of the part. As is usually the case to do so. The accuracy of the flat surface to machining accuracy than holes easier control. We can draw. My design on the surface after the first hole sequence. Datum selection to the supporting hole seat angle gear input shaft and the output shaft as a rough benchmark. Main processes arrangements to support holes for positioning and processing the top plane.The bottom surface and the two holes as a precision technology base. I hereby use coordinate boring to make processing of bearing hole. Combination machine tool throughout the machining process design. Special fixture I use, its structure can not be locked, so we can get high production efficiency, I design suitable for processing large quantity, on the assembly line.Keywords: chemical pipe parts; technology; fixture;目 录摘 要IIABSTRACTIII第1章 机械加工工艺规程设计21.1 零件的分析21.1.1 零件的作用21.1.2 零件的工艺分析21.2 连杆盖问题和工艺过程措施31.2.1 孔和平面的加工顺序31.2.2 孔系加工方案选择31.3 连杆盖加工定位基准的选择31.3.1 粗基准的选择31.3.2 精基准的选择31.4 连杆盖加工主要工序安排41.5 机械加工余量数值、工序尺寸及毛坯尺寸的确定71.6 毛坯种类的选择81.7 选择加工设备和工艺装备81.7.1 机床选用81.7.2 选择刀具81.7.3 选择量具81.8 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定81.9确定切削用量及基本工时【机动时间】101.10 时间给定额度计算及生产安排192、钻孔专用夹具设计212.1问题的指出212.2定位基准的选择214.3夹具方案的设计224.4.切削力和夹紧力计算224.5夹紧力的计算23五.定位误差分析24六、零、部件的设计与选用256.1 钻套、衬套、钻模板设计与选用25七、确定夹具体结构尺寸和总体结构27总 结29参考文献30致 谢31江阴职业技术学院毕业设计29第1章 机械加工工艺规程设计1.1 零件的分析1.1.1 零件的作用题目给出的零件是连杆盖。保证各安装孔之间的中心距及平行度是它的主要作用，并保证部件正确安装。图1.1 零件图1.1.2 零件的工艺分析我们从连杆盖零件图了解到。连杆盖零件，需要加工有四平面。支承孔系在前后端面上。支承孔系在二边的端面。此外，表面还需加工一系列孔可分三组加工表面。分析请看下面：【1】左端面加工表面加工面。表面包含有：左端面的加工；粗糙度，【2】右端面加工表面加工面。表面包含有：右端面的加工；加工孔。【3】凸台面加工平面加工面。1.2 连杆盖问题和工艺过程措施我们从以上详细分析可得知。连杆盖加工表面是平面孔系。通常情况下是这样的，孔系的加工精度要比平面的加工精度较难掌控。由于是大生产量生产。 要考虑因素如何满足提高加工过程中的效率问题。1.2.1 孔和平面的加工顺序对于连杆盖零件，加工顺序是先面后孔。其次，首先先加工面可以去除铸件不均匀表面，进而为孔加工提供前提，也有利于保护刀具。连杆盖零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。1.2.2 孔系加工方案选择通过连杆盖孔系加工方案，应选择符合加工方法。我们不仅要在设计时考虑加工精度与及加工效率方面，我们也要考虑经济方面。依照连杆盖要求显示和生产力的要求，目前应用在镗床夹具镗床组合适于。【1】用镗模法镗孔在大批量生产中，加工连杆盖孔系通常是在组合镗床的镗模。加工孔镗夹具在设计和制造要求。 当镗杆的镗套引导镗，镗模的精度直接保证钥匙孔的精度。【2】用坐标法镗孔在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且可以实现大的品种和数量，和产品的升级换代，所需时间短。 普通的镗模加工，生产成本高，周期长，难满足要求，和坐标镗可以满足这一要求。 镗加工模板还需要利用坐标镗床。1.3 连杆盖加工定位基准的选择1.3.1 粗基准的选择粗基准选择应当满足下列要求：【1】保证每个重要支持均匀的加工余量数值数值。【2】保证零件和管壁有一定的差距。为了满足要求，主要支持应作主要参考孔。作粗基准输入轴和输出轴。 因此，主轴承孔的精定位，孔的加工余量数值数值必须统一。因与孔的位置，墙是相同的核心的位置。 孔的余量数值数值均匀保证余量数值数值均匀。1.3.2 精基准的选择连杆盖孔与孔，孔与平面，平面与平面的位置。从孔与孔的位置，孔与平面，平面与平面的位置。从管底座零件图的分析，支撑孔平行并覆盖大面积的平面与主轴，适合用作精基准。 但与平面定位只能三自由度的限制，如果使用一二孔定位方法对典型的全过程，基本能够满足定位要求的参考。 最后，虽然它是装配基准通油管底座地，但因它是对垂直主轴承孔的基础。1.4 连杆盖加工主要工序安排用于零件的批量生产，总是首先产生均匀的基准。基管的处理的第一步是处理一个统一的基础。 具体安排第一孔定位粗后，加工顶平面。第二步是定位两个工艺孔。 由于顶面处理后到管道基础处理已经完成，除了个人的过程，作定位基准。 因此，孔底面也应在两个工艺孔加工工艺处理。工序安排应该是尽可能地先加工表面然后再加工孔。首先粗加工面，然后粗加工孔。 螺纹孔钻床的钻头，切削力大，也应在粗加工阶段完成。 对于工件，需要精加工是支持前孔与平面结束后。 依照以上原则应该先完成加工平面加工孔，但在本装置实际生产不易保证孔和端面互相垂直的。 因此，工艺方案实际上是用于精加工轴承孔，从而支持扩孔芯棒定位端处理，所以容易保证的端部的图纸上的全跳动公差。 螺纹孔攻丝时，切削力小，可以分散在后期阶段。加工完成后，还要检验入库等操作，卫生打扫干净。：工艺路线一： 工序1：铸造毛坯。 工序2：无损探伤，查是否有夹渣，气孔，疏松等缺陷：清理毛刺、飞边，涂漆。 工序3：人工时效处理。 工序4：划杆身中心线，以及大小头孔的中心线。 工序5：按线加工，精铣连杆大小头两平面，互为基准（加工中多翻转几次）至尺寸43-0.20 -0.36mm。 工序6：重划大小头孔中心线，并选择一个面为基面。 工序7：以基面定位，按线找正，粗镗大小头孔，分别为780.05mm, 170.05mm. 工序8：以基面定位，按线找正，精镗大头孔到81+0.021 0mm。并定其轴线为基准A。工序9：以大头孔、基面定位，借助侧面装夹工件，精镗小头孔至20+0.023 0mm。并保证中心距为85+0.1 0mm，以及对基准A的平行度为0.01mm。 工序10：磨大头孔内表面的沟槽 砂轮R25mm，磨削深度2.5mm。车倒角1*45度。 工序11：以基面、侧面和小头孔定位装夹工件，按照大头孔的中心线用锯片铣刀将连杆切开，并对连杆做好标记。工序12：以基面、连杆体侧面和分割面装夹工件，铣削两个台阶面，保证台阶面的距离为94 0 -0.023mm，深度3.5+0.05 0mm，以及对基准A的对称度为0.3mm。 钻两边的底孔10mm，保证中心距为1100.15。工序13：由钳工铰孔2-M12-6H。工序14：以连杆分割面、基面定位装夹，铣削沟槽 宽15+0.15 +0.05mm，R67mm的盘形铣刀。对基准B的对称度为0.01mm。工序15：用微型铣刀铣内沟槽 直径21+0.28 0mm，宽1.1+0.12 0 mm，两沟槽距离37+0.15 0mm。工序16：车倒角0.5*45度。工序17：检查各个部分的尺寸和精度。工艺路线二： 工序1：铸造毛坯。 工序2：无损探伤，查是否有夹渣，气孔，疏松等缺陷：清理毛刺、飞边，涂漆。 工序3：人工时效处理。 工序4：划杆身中心线，以及大小头孔的中心线。 工序5：按线加工，精铣连杆大小头两平面，互为基准（加工中多翻转几次）至尺寸43-0.20 -0.36mm。 工序6：重划大小头孔中心线，并选择一个面为基面。 工序7：以基面定位，按线找正，粗镗大小头孔，分别为780.05mm, 170.05mm. 工序8：以基面定位，按线找正，精镗大头孔到81+0.021 0mm。并定其轴线为基准A。工序9：以大头孔、基面定位，借助侧面装夹工件，精镗小头孔至20+0.023 0mm。并保证中心距为85+0.1 0mm，以及对基准A的平行度为0.01mm。 工序10：磨大头孔内表面的沟槽 砂轮R25mm，磨削深度2.5mm。车倒角1*45度。 工序11：以基面、侧面和小头孔定位装夹工件，按照大头孔的中心线用锯片铣刀将连杆切开，并对连杆做好标记。工序12：以基面、连杆体侧面和分割面装夹工件，铣削两个台阶面，保证台阶面的距离为94 0 -0.023mm，深度3.5+0.05 0mm，以及对基准A的对称度为0.3mm。 钻两边的底孔10mm，保证中心距为1100.15。工序13：由钳工铰孔2-M12-6H。工序14：以连杆分割面、基面定位装夹，铣削沟槽 宽15+0.15 +0.05mm，R67mm的盘形铣刀。对基准B的对称度为0.01mm。工序15：用微型铣刀铣内沟槽 直径21+0.28 0mm，宽1.1+0.12 0 mm，两沟槽距离37+0.15 0mm。工序16：车倒角0.5*45度。工序17：检查各个部分的尺寸和精度。上面方法大概合理，但发现仍有问题方案一端面的加工采取铣削。方案二端面改成车床加工。需设计专用夹具对铣端面加工，改成这种法子，我们就可以可直接用三爪卡盘来装夹，减少成本。以上工艺过程详见卡片。 工序1：铸造毛坯。 工序2：无损探伤，查是否有夹渣，气孔，疏松等缺陷：清理毛刺、飞边，涂漆。 工序3：人工时效处理。 工序4：划杆身中心线，以及大小头孔的中心线。 工序5：按线加工，精铣连杆大小头两平面，互为基准（加工中多翻转几次）至尺寸43-0.20 -0.36mm。 工序6：重划大小头孔中心线，并选择一个面为基面。 工序7：以基面定位，按线找正，粗镗大小头孔，分别为780.05mm, 170.05mm. 工序8：以基面定位，按线找正，精镗大头孔到81+0.021 0mm。并定其轴线为基准A。工序9：以大头孔、基面定位，借助侧面装夹工件，精镗小头孔至20+0.023 0mm。并保证中心距为85+0.1 0mm，以及对基准A的平行度为0.01mm。 工序10：磨大头孔内表面的沟槽 砂轮R25mm，磨削深度2.5mm。车倒角1*45度。 工序11：以基面、侧面和小头孔定位装夹工件，按照大头孔的中心线用锯片铣刀将连杆切开，并对连杆做好标记。工序12：以基面、连杆体侧面和分割面装夹工件，铣削两个台阶面，保证台阶面的距离为94 0 -0.023mm，深度3.5+0.05 0mm，以及对基准A的对称度为0.3mm。 钻两边的底孔10mm，保证中心距为1100.15。工序13：由钳工铰孔2-M12-6H。工序14：以连杆分割面、基面定位装夹，铣削沟槽 宽15+0.15 +0.05mm，R67mm的盘形铣刀。对基准B的对称度为0.01mm。工序15：用微型铣刀铣内沟槽 直径21+0.28 0mm，宽1.1+0.12 0 mm，两沟槽距离37+0.15 0mm。工序16：车倒角0.5*45度。工序17：检查各个部分的尺寸和精度。1.5 机械加工余量数值、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“连杆盖”采用灰铸铁质料。HT200，硬度HB 170241，大量产，铸造毛坯。【1】凸台面的加工余量数值。顶面工序分粗、精铣。各工步余量数值请看下面：粗铣：其余量数值值定量是，现取。粗铣平面时厚度偏差取。精铣：其余量数值值定量是。【2】端面孔毛坯为实心，不冲孔。确定工序尺寸及加工余量数值为：【3】左右端面加工余量数值。前后端面被分成以下几种粗铣、半精铣、半精铣、精铣。余量数值请看下面：粗铣：余量数值定量是，现取。半精铣：余量数值值取为。精铣：余量数值取为。铸件毛坯的基本尺寸为，铸件尺寸公差CT7。铸件尺寸公差为。【4】两侧面孔加工余量数值毛坯为实心，不冲孔。孔加工余量数值为：钻孔： 1.6 毛坯种类的选择零件材料为，铸造是液态成形的所带有的特征，适应性强等优点，适用于不同重量，不同厚度的铸件，也适用于不同的金属，特别是能制造形状复杂的铸件。依照零件ZG35，批量生产，形状结构并不是很困难，中等大小，技术要求比较低，我们选铸造毛坯。工件右端面机加工余量数值3mm；工件左端面机加工余量数值3mm；绘制毛坯图 详见附图：毛坯图1.7 选择加工设备和工艺装备1.7.1 机床选用面加工采用是粗铣，精铣。 每个过程步骤的数量不多，大批量生产，所以卧式铣床选择能满足要求。 这一部分概述了尺寸精度，属于中等的要求，最常见的铣床的选择。钻孔过程中，选用Z525摇臂钻床。1.7.2 选择刀具.车床上加工,普遍情况下用硬质合金车刀以及镗刀。加工刀具用YG6类硬质合金车刀，也可选可转位车刀。为了提高生产率和经济，可以选择铣刀【gb5343.1-85，gb5343.2-85】。.选用高速钢麻花钻。 1.7.3 选择量具一般采用常规。量具方法一是测量仪器选择的不确定性；二是依照测量极限误差测量装置的选择。二是依照测量极限误差测量装置的选择。使用一种即可。1.8 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“连接座” 零件材料为HT200，查T200密度=7.27.3【】，重量约为2。表1-1 机械加工车间的生产性质生产类别年产量件重型【2000千克】中型【1002000千克】轻型【1202506.04.0顶、侧面底 面机械加工余量的铸造孔依照浇注在顶表面加工余量选择位置。依据最先知道的数据及处理技术，加工余量，毛坯尺寸加工表面得以确定。1.9确定切削用量及基本工时【机动时间】工序1：无切削加工，无需计算工序2：无切削加工，无需计算工序3：连杆大小头两平面机床：铣床X52K刀具：端面铣刀，粗齿铣刀。因其单边余量数值：Z=2.2mm所以铣削深度：平面的余量数值：Z=1.0mm铣削深度：每一齿进给量：取：取铣削速度每一齿进给量：取，取铣削速度机床主轴转速： 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： ： 切削工时被切削层长度：由毛坯尺寸了解到， 刀具切入长度： 刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： 机动时间：所以该工序总机动时间工序4：铣连杆大小头两平面。机床：铣床X52K刀具：端面细齿铣刀因其单边余量数值：Z=2.2mm所以铣削深度：平面一边余量数值：Z=1.0mm铣削深度：每齿进给量： ，取铣削速度每齿进给量： ：取铣削速度机床主轴转速：取 实际铣削速度：进给量：工作台60秒进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸了解到，刀具切入长度：精铣时刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：机动时间：所以该工序总机动时间工序5：钻、扩、铰孔。机床：立式钻床Z525刀具：高速钢锥柄麻花钻头。切削深度：进给量： 。切削速度： 。机床主轴转速：，取所以实际切削速度：切削工时 被切削层长度：刀具切入长度： 刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间： 扩孔刀具：选择硬质合金锥柄麻花扩孔钻头。片型号：E403切削深度：进给量：取。切削速度：取。机床主轴转速：所以实际切削速度：切削工时被切削层长度：刀具切入长度有：刀具切出长度： ，取走刀次数为1机动时间： 铰孔刀具：硬质合金锥柄机用铰刀。切削深度：，且。进给量： 取。切削速度： 。机床主轴转速：实际切削速度：切削工时被切削层长度：刀具切入长度，刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间：该工序的加工机动时间的总和是：工序6：铣叉口端面另外一侧端面。机床：铣床X52K刀具：端面粗齿铣刀。因其单边余量数值：Z=2.2mm所以铣削深度：精铣单一边余量数值：Z=1.0mm铣削深度：每齿进给量：取：取铣削速度每齿进给量：取，取铣削速度机床主轴转速：取 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： ： 切削工时被切削层长度：由毛坯尺寸了解到， 刀具切入长度： 刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： 机动时间：所以该工序总机动时间工序7：铣削两个台阶面机床：铣床X52K刀具：端面细齿铣刀， ，齿数8。因其单边余量数值：Z=2.2mm所以铣削深度：精铣单一边余量数值：Z=1.0mm铣削深度：每齿进给量： ，取铣削速度每齿进给量： ：，取铣削速度机床主轴转速：取 实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸了解到，刀具切入长度：精铣时刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：机动时间：所以该工序总机动时间工序9：铣削凸台上端面机床：铣床X52K刀具：端面铣刀，材料：， ，齿数8，此为细齿铣刀。因其单边余量数值：Z=2.2mm所以铣削深度：精铣单一边余量数值：Z=1.0mm铣削深度：每齿进给量：取，取铣削速度每齿进给量：取：，取铣削速度机床主轴转速：按照参考文献3表3.131，取 实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸了解到，刀具切入长度：精铣时刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：机动时间：所以该工序总机动时间工序10：铣削凸台左右侧面机床：铣床X52K刀具：端面细齿铣刀， ，齿数8。因其单边余量数值：Z=2.2mm所以铣削深度：精铣单一边余量数值：Z=1.0mm铣削深度：每齿进给量： ，取铣削速度每齿进给量：取：取铣削速度机床主轴转速：取 实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸了解到，刀具切入长度：精铣时刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：机动时间：所以该工序总机动时间工序11：铣削槽口面机床：双立轴圆工作台铣床刀具：错齿三面刃铣刀 粗铣槽切削深度：进给量,依照参考文献1表查得切削速度。机床主轴转速：，取实际切削速度：进给量：工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸了解到， 刀具切入长度： =63mm刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： 精铣槽切削深度：进给量,查得切削速度，机床主轴转速：，取。实际切削速度：进给量：工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸了解到， 刀具切入长度： =81mm刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： 本工序机动时间：1.10 时间给定额度计算及生产安排设年产量是10万件。一年有250个工作日。一个日产量420。一天工作时间的计算8个小时，每部分的生产时间不应超过1.14min。机械加工单（在上述生产类型：）时间给定额度：大规模生产）。参照工艺手册中批以上时 【大量生产时】大批量生产时间给定额度公式为： 其中： 单件时间给定额度 基本时间 辅助时间。各种辅助动作的消费，含有装卸时间和辅助时间工作 布置场所地、休息时间占操作时间的百分比值工序1：车外端面机动时间：辅助时间：，取工步辅助时间为。取装卸工件时间为。则： 单间时间给定额度： 因此安装备置一台机床即能满足生产要求。 即能满足生产要求工序2：钻孔机动时间：辅助时间：取工步辅助时间为。取装卸工件时间为。则： 单间时间给定额度： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序3：铣凸台机动时间：辅助时间：取工步辅助时间为。取装卸工件时间为。则： 单间时间给定额度： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序4：钻孔机动时间：辅助时间：取工步辅助时间为。取装卸工件时间为。则： 单间时间给定额度： 因此布置一台机床即能满足生产要求。2、钻孔专用夹具设计2.1问题的指出由于生产类型为成批，大批生产，要考虑生产效率，降低劳动强度，保证加工质量，故需设计专用夹具。由于对加工精度要求不是很高，所以在本道工序加工时，主要考虑如何降低降低生产成本和降低劳动强度。本次设计选择设计是针对、钻2-M12底孔，它将用于Z525钻床。2.2定位基准的选择该工序要求中心线与端面（有位置要求，因此可以得出该孔在两个侧面的正中心上，并且还要求其孔为通孔，由于端面经过精铣，精度比较高，因而工序基准为端面A，为了便于加工，选取适当的定位基准，保证其加工要求。夹具设计应首先满足这些要求，在保证较高的生产效率的前提下，还应考虑夹具体制造工艺性和生产经济性。加工过程中夹具的操作应方便，定位夹紧稳定可靠，并且夹具体应具有较好的刚性。据夹具手册知定位基准应尽可能与工序基准重合，在同一工件的各道工序中，应尽量采用同一定位基准进行加工。拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。圆台外圆及两端面都已加工好，为了使定位误差减小，选择已加工好的端面作为定位精基准，来设计本道工序的夹具，以已加工好的端面作为定位夹具。4.3夹具方案的设计如图所示，为了加工通孔，必须使其完全定位。因此初步的设计方案如下,方案：首先必须明确其加工时应如图所示，这样水平放置，便于钻床加工。那么要使其完全定位，可以采用:一面加固定V型块和滑动V型块定位，这样既简单又方便。如上图所示，一底面限制的自由度有3个，一个固定V型块限制两个自由度，一个滑动V型块限制限制一个自由度，为使定位可靠，加工稳定，我所设计的定位方案，总共限制了工件的全部6个自由度，属于完全定位。在该定位方案中，一个支撑面顶住，限制了z轴的移动，z轴的旋转，y轴的旋转三个移动自由度。一个固定V型块限制了y轴的移动，x轴的移动，一个滑动V型块限制了z轴的旋转，这样6个自由度全部被限制根据上面叙述选择方案。4.4.切削力和夹紧力计算（1）刀具：刀具用高速钢刀具钻头机床： Z525机床切削力公式： 式中 查表得： 其中：,即：实际所需夹紧力：由参考文献5表得： 有：安全系数K可按下式计算有：式中：为各种因素的安全系数，见参考文献5表 可得： 所以 4.5夹紧力的计算 选用夹紧螺钉夹紧机 由 其中f为夹紧面上的摩擦系数，取 F=+G G为工件自重 夹紧螺钉： 公称直径d=20mm，材料铝合金钢 性能级数为6.8级 螺钉疲劳极限： 极限应力幅：许用应力幅：螺钉的强度校核：螺钉的许用切应力为 s=2.54 取s=4 得 满足要求 经校核： 满足强度要求，夹具安全可靠， 使用快速螺旋定位机构快速人工夹紧，调节夹紧力调节装置，即可指定可靠的夹紧力五.定位误差分析（1）定位元件尺寸及公差确定。夹具的主要定位元件为一平面和V型块间隙配合。 （2） 工件的工序基准为孔心，当工件孔径为最大，定位销的孔径为最小时，孔心在任意方向上的最大变动量等于孔与销配合的最大间隙量。本夹具是用来在卧式镗床上加工，所以工件上孔与夹具上的定位销保持固定接触。此时可求出孔心在接触点与销中心连线方向上的最大变动量为孔径公差多一半。工件的定位基准为孔心。工序尺寸方向与固定接触点和销中心连线方向相同，则其定位误差为： Td=Dmax-Dmin 为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。与机床夹具有关的加工误差，一般可用下式表示： 由参考文献5可得： 两V形块的定位误差 ： 其中：， 夹紧误差 ： 其中接触变形位移值： 查5表1215有。 磨损造成的加工误差：通常不超过 夹具相对刀具位置误差：取误差总和：从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。六、零、部件的设计与选用6.1 钻套、衬套、钻模板设计与选用工艺孔的加工只需钻切削就能满足加工要求。故选用可换钻套（其结构如下图所示）以减少更换钻套的辅助时间。.尺寸表dDD1Ht基本尺寸极限偏差F7基本尺寸极限偏差D601+0.016+0.0063+0.010+0.004669-0.00811.84+0.016+0.00871.82.6582.63698121633.3+0.022+0.0103.347+0.019+0.010104581156101310162068+0.028+0.01312+0.023+0.0121581015181220251012+0.034+0.0161822121522+0.028+0.01526162836151826300.0121822+0.041+0.02030342036铝合金222635+0.033+0.017392630424625铝合金563035+0.050+0.0254852354255+0.039+0.0205930566742486266485070740.040钻模板选用翻转钻模板，用沉头螺钉锥销定位于夹具体上。七、确定夹具体结构尺寸和总体结构夹具体：夹具的定位、引导、夹紧装置装在夹具体上，使其成为一体，并能正确的安装在机床上。夹具体是将夹具上的各种装置和元件连接成一个整体的最大最复杂的基础件。夹具体的形状和尺寸取决于夹具上各种装置的布置以及夹具与机床的连接，而且在零件的加工过程中，夹具还要承受夹紧力、切削力以及由此产生的冲击和振动，因此夹具体必须具有必要的强度和刚度。切削加工过程中产生的切屑有一部分还会落在夹具体上，切屑积聚过多将影响工件的可靠的定位和夹紧，因此设计夹具体时，必须考虑结构应便于排屑。此外，夹具体结构的工艺性、经济性以及操作和装拆的便捷性等，在设计时也应加以考虑。夹具体设计的基本要求（1）应有适当的精度和尺寸稳定性 夹具体上的重要表面，如安装定位元件的表面、安装对刀块或导向元件的表面以及夹具体的安装基面，应有适当的尺寸精度和形状精度，它们之间应有适当的位置精度。 为使夹具体的尺寸保持稳定，铸造夹具体要进行时效处理，焊接和锻造夹具体要进行退火处理。（2）应有足够的强度和刚度 为了保证在加工过程中不因夹紧力、切削力等外力的作用而产生不允许的变形和振动，夹具体应有足够的壁厚，刚性不足处可适当增设加强筋。（3）应有良好的结构工艺性和使用性夹具体一般外形尺寸较大，结构比较复杂，而且各表面间的相互位置精度要求高，因此应特别注意其结构工艺性，应做到装卸工件方便，夹具维修方便。在满足刚度和强度的前提下，应尽量能减轻重量，缩小
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