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叉形支架机械加工工艺规程及8-铣后端面夹具内附有图纸,叉形,支架,机械,加工,工艺,规程,端面,夹具,附有,图纸

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毕业设计说明书叉形支架加工工艺及夹具设计 所在学院专 业班 级姓 名学 号指导老师 年 月 日37摘要 本次设计是叉形支架件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。叉形支架的主要加工表面是平面及孔。由加工工艺原则可知，保证平面的加工精度要比保证孔的加工精度容易。所以本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证加工精度。基准选择以工件前面、工件前端面及工件右侧面作为定位粗基准，以叉形支架后面作为精基准。关键词：叉形支架；加工工艺；专用夹具 AbstractThis design is the design of special fixture manufacturing process fork bracket and some work. The main processing surface is flat and hole trestle. By the principle known processing, ensure the machining accuracy of plane than hole machining accuracy to ensure easy. So the design follows the surface after the first hole principle. And the hole and the plane processing clearly divided into roughing and finishing stages of processing to ensure accuracy. Datum selection to the workpiece, the workpiece and the workpiece surface in front of the right side as the positioning benchmark crude, the fork bracket behind as a fine benchmark.Keywords: trestle; processing technology; fixture目 录摘要2Abstract31 零件的分析61.1 零件的作用61.2 零件的工艺分析61.2.1零件图61.2.2加工表面及孔72 确定零件的生产类型82.1 零件的生产类型82.2 毛坯的确定82.2.1 确定毛坯的种类及其制造方法82.2 2确定注件加工余量82.2.3 绘制铸件毛坯图93 定位基准的选择103.1选择粗基准103.2选择精基准104 制定机械加工工艺路线115 机械加工余量，工序尺寸及公差的确定125.1加工余量和工序尺寸的确定125.2确定切削用量及时间按定额13第6章 铣前端面夹具设计276.1 研究原始质料276.2 定位、夹紧方案的选择286.3 切削力及夹紧力的计算286.4 误差分析与计算296. 5 定向键与对刀装置设计306.6 确定夹具体结构和总体结构326.7夹具设计及操作的简要说明33总结35参考文献36致 谢37总 结38参考文献39致 谢40 1 零件的分析 1.1 零件的作用叉形支架是用来起支撑作用的构架，承受较大的力，也具有定位的作用，使零件之间保持正确的位置。 1.2 零件的工艺分析1.2.1零件图叉形支架零件图如下图所示31.2.2加工表面及孔在叉形支架高60mm处两个R15mm宽20mm的凸出部位之间相隔97mm其中一个上有对称通孔。则此处构造比较复杂且在支架高底部处有10mm宽的一个缺口这两部分刚度比较低。中间有10mm的孔属于套类结构伸出部分为一平台上有螺纹通孔在端部有倾斜60的凸出部分起定位作用此处应力教集中强度要好。在平台下面有增强其硬度的肋板。两个R12mm凸出2mm宽36mm高处缺口及R10mm凸出部分为复杂结构其加工存在一定的难度要求较高防止其损坏需要对其进行必要的热处理。主要加工表面30mm中心孔及两端倒角上、下端面M1225螺纹通孔右端部倾斜60凸出部分中间孔8mm左端两个凸出部分外侧面及其中间M10螺纹孔和11孔。 (1) 选用灰铸铁HT150硬度150200HB负荷低磨损无关重要变形很小经过正火处理。灰铸铁件的牌号和应用范围如表1-1所示。 (2) 未标注圆角半径为R3mm。 (3) 加工表面不应该有毛刺、裂缝、结疤、夹渣等缺陷并应清理清洁。 (4) 所有加工表面应光洁不可有裂缝、压痕、毛刺、气孔、凹痕以及非金属夹杂物。 (5) 上下表面应与中心孔轴线保持一定的垂直度0.06mm和平面度0.05mm中心孔内表面表面粗糙度Ra1.6m左端两个凸出部分外表面Ra6.3m右端部倾斜60凸出部分中间孔内表面Ra1.6m为较高精度且8015.00。 (6) 在加工之前进行人工时效热处理对毛坯预备性热处理为降低零件硬度在精加工阶段的磨削加工前进行淬火处理淬火后工件硬度提高且易变形。 2 确定零件的生产类型 2.1 零件的生产类型 零件的生产类型是指企业（或车间，工段，班组，工作地等）生产专业化程度的分类，它对工艺规程的制订具有决定性的影响。生产类型一般可分为大量生产，成批生产和单件生产三种类型，不同的生产类型有着完全不同的工艺特性。零件的生产类型是按零件的年生产纲领和产品特征来确定的。生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的年产量。零件的年生产纲领N可按下式计算：式中：N零件的生产类型（件/年）； Q产品的年产量（台、辆）； m每台（辆）产品中该零件的数量（件/台、辆）； a备品率，一般取24； b废品率，一般取0.30.7根据上式计算求得零件的生产纲领，通过查表可得刀架的生产类型为中批生产。2.2 毛坯的确定2.2.1 确定毛坯的种类及其制造方法 零件的材料为HT150，考虑零件在机床运行过程中所承受的冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，毛坯可选用铸造成型零件形状不复杂，因此毛坯形状可以与零件形状尽量接近。2.2 2确定注件加工余量查机械制造工艺设计简明手册，选用铸件尺寸公差等级CT-12,选用加工余量为MA-H级，并根据毛坯的基本尺寸可知：叉形支架各表面的机械加工余量为Z=2.0mm,工件上的孔，因尺寸不大，故采用实心铸造。2.2.3 绘制铸件毛坯图3 定位基准的选择 正确地选择定位基准是设计工艺过程的一项重要内容。也是保证零件加工精度的关键。定位基准分为粗基准、精基准及辅助基准。选择定位基准时，既要考虑零件的整个加工工艺过程，又要考虑零件的特征、设计基准和加工方法，根据粗、精基准的选择原则，合理选定零件加工过程中的定位基准。通常在制定工艺规程时，总是先考虑选择怎样的精基准以保证达到精度要求并把各个表面加工出来，即先选择零件表面最终加工所用精基准和中间工序所用的精基准，然后在考虑选择合适的最初工序的粗基准把精基准面加工出来。3.1选择粗基准按照有关粗基准的选择原则，按照粗基准的选择原则：选择要求加工余量小而均匀的重要表面的粗基准，以保证该表面有足够而均匀的加工余量。故选择工件前面6850、工件前端面及工件右侧面为定位粗基准。3.2选择精基准精基准的选择主要应该考虑基准重合问题，当设计基准与工序基准不重合时应该进行尺寸换算以叉形支架后面8050及2-9孔作为精基准。4 制定机械加工工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，使工序集中来提高生产效率。除此之外还应考虑经济效果，以便降低生产成本。 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容01备料 铸造02热处理时效处理03铣粗铣、半精铣工件上端面04铣粗铣、半精铣工件下端面05铣粗铣、半精铣前端面06铣粗铣、半精铣后端面07钻钻3-9孔、锪3-14深9沉孔08钻钻、攻2-M8螺纹、M6螺纹09钻钻、铰10H9孔10钻钻、攻M12螺纹11铣铣宽10的槽12钻钻、铰4H7（两边通）13去毛刺去毛刺14终检检验至图纸要求并入库5 机械加工余量，工序尺寸及公差的确定5.1加工余量和工序尺寸的确定 前面根据资料已初步确定工件各表面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量的如下：加工表面加工内容加工余量精度等级尺寸偏差表面粗糙度后面铸件2.0CT120.3 粗铣1.5IT1227.5-0.35012.5半精铣0.4IT1127.10-0.226.3精铣0.1IT7270-0.0351.6前面铸件2.0CT120.3粗铣1.5IT1225.50-0.3512.5半精铣0.4IT1125.10-0.226.3精铣0.1IT7250-0.0351.6前端面铸件2.0CT120.4粗铣1.5IT1252.5-0.35012.5半精铣0.5IT11520-0.226.3后端面铸件2.0CT120.4粗铣1.5IT1250.5-0.35012.5半精铣0.5IT11500-0.226.39钻9IT1290+0.186.314锪14IT12140+0.186.3M8钻3.4IT126.80+0.15攻螺纹0.6M6钻2.55IT125.10+0.15攻螺纹0.4510钻4.9IT119.80+0.156.3铰0.1IT9100+0.0581.6M12钻5.1IT1210.2+0.15攻螺纹0.9宽10槽铣IT11100+0.166.34钻1.9IT113.80+0.156.3铰0.1IT740+0.0581.65.2确定切削用量及时间按定额工序01:铸造工序02: 时效处理工序03: 粗铣、半精铣上端面工步一：粗铣工件上端面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度 根据X52型铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取5003）计算工时切削工时：，则机动工时为工步二：半精铣工件上端面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度 根据X52型铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取5003）计算工时切削工时：，则机动工时为工步三：精铣工件上端面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度 根据X52型铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取5003）计算工时切削工时：，则机动工时为工序04: 粗铣、半精铣、精铣工件下端面工步一：粗铣工件下端面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度 根据X52型铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取5003）计算工时切削工时：，则机动工时为工步二：半精铣工件下端面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度 根据X52型铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取5003）计算工时切削工时：，则机动工时为工步三：精铣工件下端面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度 根据X52型铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取5003）计算工时切削工时：，则机动工时为工序05: 粗铣、半精铣工件前端面工步一：粗铣工件前端面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度 根据X52型铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取5003）计算工时切削工时：，则机动工时为工步二：半精铣工件前端面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度 根据X52型铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取5003）计算工时切削工时：，则机动工时为工序06；粗铣、半精铣工件后端面工步一：粗铣工件后端面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度 根据X52型铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取5003）计算工时切削工时：，则机动工时为工步二：半精铣工件后端面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度 根据X52型铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取5003）计算工时切削工时：，则机动工时为工序07: 钻3-9孔、锪3-14深9沉孔工步一：钻3-9孔确定进给量：根据参考文献表2-7，当钢的，时，。由于本零件在加工9孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则根据Z3025机床说明书，现取切削速度：根据参考文献表2-13及表2-14，查得切削速度所以 根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时：，则机动工时为工步二：锪3-14深9沉孔1、加工条件加工材料: HT150，硬度200220HBS，铸件。工艺要求：孔径d=14mm，沉孔深9，精度H12H13,用乳化液冷却。机床：选用Z3080钻床和专用夹具。2、选择钻头选择高速钢锪刀，其直径d=14mm 3选择切削用量（1）选择进给量按加工要求决定进给量：根据切削用量手册表2.7，当铸铁硬度200H有。（2）计算切削速度根据切削用量手册表2.15，当铸铁硬度=200220HBS时， , 切削速度的修正系数为：，故 根据Z3025型钻床技术资料（见简明手册表4.2-12）可选择n=500r/mm， 。4计算基本工时根据公式式中，l=9mm，入切量及超切量由切削用量手册表2.29查出，计算得， L=（9+2.5）mm=11.5mm 故有： t=0.173min工序08: 钻、攻2-M8螺纹、M6螺纹工步一：钻2-M8螺纹底孔6.8机床：Z3025摇臂钻床刀具：高速钢麻花钻根据切削手册查得，进给量为0.360.44mm/z, 系数为0.5，故f=（0.360.44）*0.5=0.180.22mm/z ，现取f=0.22mm/z，v=28m/min，则：查简明手册表4.2-15，取。所以实际切削速度为：计算切削基本工时：工步二：攻2-M8螺纹选择M8mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即f=0.6mm/r299r/min 按机床选取n=300r/min切削工时： ，则机动工时为 工步三：钻M6螺纹底孔5.1选用高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得 （切削表2.15） 624r/min 按机床选取n=600r/min 切削工时： ，则机动工时为工步四：攻M6螺纹选择M6mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即f=0.45mm/r398r/min 按机床选取n=400r/min切削工时： ，则机动工时为工序09: 钻、铰10H9孔工步一钻孔至9.8确定进给量：根据参考文献表2-7，当钢的，时，。由于本零件在加工9.8孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则根据Z525机床说明书，现取切削速度：根据参考文献表2-13及表2-14，查得切削速度所以 根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时：，则机动工时为工步二：铰孔根据参考文献表2-25，得查参考文献表4.2-2，按机床实际进给量和实际转速，取，实际切削速度。切削工时：，则机动工时为工序10: 钻、攻M12螺纹工步一：钻M12螺纹底孔10.2选用高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得 （切削表2.15） 624r/min 按机床选取n=600r/min 切削工时： ，则机动工时为工步二：攻M12螺纹选择M12mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即f=0.9mm/r398r/min 按机床选取n=400r/min切削工时： ，则机动工时为工序11：铣宽10的槽1. 选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金三面刃铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在7次走刀内铣完，则2）决定每次进给量及切削速度 根据X62W型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取400当=400r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时：，则机动工时为工序12：钻、铰4H7（两边通）工步一钻孔至3.8确定进给量：根据参考文献表2-7，当钢的，时，。由于本零件在加工3.8孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则根据Z525机床说明书，现取切削速度：根据参考文献表2-13及表2-14，查得切削速度所以 根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时：，则机动工时为工步二：铰孔根据参考文献表2-25，得查参考文献表4.2-2，按机床实际进给量和实际转速，取，实际切削速度。切削工时：，则机动工时为工序13：去毛刺工序14：检验至图纸要求并入库第6章 铣后端面夹具设计6.1 研究原始质料利用本夹具主要用来加工铣后端面夹具设计，加工时除了要满足粗糙度要求外，还应满足两孔轴线间公差要求。为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。6.2 定位、夹紧方案的选择由零件图可知：在对加工后平面进行了粗、精铣加工，底面进行了钻、扩加工。因此，定位、夹紧方案有：为了使定位误差达到要求的范围之内，采用一面二垫板一销定位再加上一手动调节的螺丝夹紧的方式，这种定位在结构上简单易操作。一面即上顶面。6.3 切削力及夹紧力的计算刀具：面铣刀（硬质合金） 刀具有关几何参数： 由参考文献55表129 可得铣削切削力的计算公式： 有：根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值，即： 安全系数K可按下式计算： 式中：为各种因素的安全系数，查参考文献5121可知其公式参数： 由此可得： 所以 根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值。即：安全系数K可按下式计算有：式中：为各种因素的安全系数，查参考文献5表可得： 所以有： 该孔的设计基准为中心轴，故以回转面做定位基准，实现“基准重合”原则；参考文献，因夹具的夹紧力与切削力方向相反，实际所需夹紧力F夹与切削力之间的关系F夹KF轴向力：F夹KF （N）扭距：Nm6.4 误差分析与计算为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。与机床夹具有关的加工误差，一般可用下式表示： 由参考文献5可得：定位误差 ： 其中：， 夹紧误差 ： 其中接触变形位移值： 查5表1215有。 磨损造成的加工误差：通常不超过 夹具相对刀具位置误差：取误差总和：6. 5 定向键与对刀装置设计定向键安装在夹具底面的纵向槽中，一般使用两个。其距离尽可能布置的远些。通过定向键与铣床工作台T形槽的配合，使夹具上定位元件的工作表面对于工作台的送进方向具有正确的位置。定向键可承受铣削时产生的扭转力矩，可减轻夹紧夹具的螺栓的负荷，加强夹具在加工中的稳固性。根据GB220780定向键结构如图所示： 图5.1 夹具体槽形与螺钉根据T形槽的宽度 a=18mm 定向键的结构尺寸如表5.4：表5.4 定向键 BLHhD夹具体槽形尺寸公称尺寸允差d允差公称尺寸允差D180.0120.03525124124.518+0.0195对刀装置由对刀块和塞尺组成，用来确定刀具与夹具的相对位置。塞尺选用平塞尺，其结构如图5.3所示： 图5.3 平塞尺塞尺尺寸参数如表5.5：表5.5 塞尺公称尺寸H允差dC30.0060.25上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。6.6 确定夹具体结构和总体结构对夹具体的设计的基本要求（1）应该保持精度和稳定性在夹具体表面重要的面，如安装接触位置，安装表面的刀块夹紧安装特定的，足够的精度，之间的位置精度稳定夹具体，夹具体应该采用铸造，时效处理，退火等处理方式。（2）应具有足够的强度和刚度保证在加工过程中不因夹紧力，切削力等外力变形和振动是不允许的，夹具应有足够的厚度，刚度可以适当加固。（3）结构的方法和使用应该不错夹较大的工件的外观，更复杂的结构，之间的相互位置精度与每个表面的要求高，所以应特别注意结构的过程中，应处理的工件，夹具，维修方便。再满足功能性要求（刚度和强度）前提下，应能减小体积减轻重量，结构应该简单。（4）应便于铁屑去除在加工过程中，该铁屑将继续在夹在积累，如果不及时清除，切削热的积累会破坏夹具定位精度，铁屑投掷可能绕组定位元件，也会破坏的定位精度，甚至发生事故。因此，在这个过程中的铁屑不多，可适当增加定位装置和夹紧表面之间的距离增加的铁屑空间：对切削过程中产生更多的，一般应在夹具体上面。（5）安装应牢固、可靠夹具安装在所有通过夹安装表面和相应的表面接触或实现的。当夹安装在重力的中心，夹具应尽可能低，支撑面积应足够大，以安装精度要高，以确保稳定和可靠的安装。夹具底部通常是中空的，识别特定的文件夹结构，然后绘制夹具布局。图中所示的夹具装配。加工过程中，夹具必承受大的夹紧力切削力，产生冲击和振动，夹具的形状，取决于夹具布局和夹具和连接，在因此夹具必须有足够的强度和刚度。在加工过程中的切屑形成的有一部分会落在夹具，积累太多会影响工件的定位与夹紧可靠，所以夹具设计，必须考虑结构应便于铁屑。此外，夹点技术，经济的具体结构和操作、安装方便等特点，在设计中还应考虑。在加工过程中的切屑形成的有一部分会落在夹具，切割积累太多会影响工件的定位与夹紧可靠，所以夹具设计，必须考虑结构应便排出铁屑。6.7夹具设计及操作的简要说明为提高生产率，经过方案的认真分析和比较，选用了手动夹紧方式（螺旋机构）。这类夹紧机构结构简单、夹紧可靠、通用性大，在机床夹具中很广泛的应用。此外，当夹具有制造误差，工作过程出现磨损，以及零件尺寸变化时，影响定位、夹紧的可靠。为防止此现象，选用可换定位销。以便随时根据情况进行调整换取。总结尽管这次作业的时间是漫长的,过程是曲折的,但我的收获还是很大的.不仅仅掌握了夹具的设计步骤与方法;也不仅仅对制图有了更进一步的掌握Auto CAD ,Word这些仅仅是工具软件,熟练掌握也是必需的.对我来说,收获最大的是方法和能力.那些分析和解决问题的方法与能力.在整个过程中,我发现像我们这些学生最最缺少的是经验,没有感性的认识,空有理论知识,有些东西很可能与实际脱节. 零件，与其它箱体零件的工艺规程制订、镗床夹具和铣床夹具的设计具有很多相似性。通过对零件加工工艺的制订和夹具的设计，使我自己在大学四年对机械加工的知识有了更全面的掌握。零件工艺规程制订过程中，所需内容包括零件工艺分析、加工路线的确定、切削用量的确定、工时定额的计算、加工余量的确定、定位误差的分析，夹具设计等环节。这是我学习过的知识的一次大综合的运用。通过对镗床夹具和铣床夹具的设计，让我巩固了工件在夹具中的定位、夹紧以及夹具精度的计算等知识，虽然在进行夹具设计时，遇到了不少的困难，但通过分析，解决了这些问题，让我学习到了不少的东西。本次设计内容都用电子文档形式，增加了我的编辑电子文档的操作熟练度，同时也提高了绘图软件的操作熟练度，通过这次设计，自己也收集了很多关于机械方面的电子书籍。通过这次设计，我不仅学习到了许多新知识，而且很好的将以前学过的知识的复习和总结。同时也存在一些问题需要解决，但是最重要的是培养了我分析问题，解决问题的能力，有利于以后实际工作的需要。参考文献1 东北重型机械学院，洛阳农业机械学院，长春汽车厂工人大学，机床夹具设计手册M，上海：上海科学技术出版社，1980。2 张进生。机械制造工艺与夹具设计指导。机械工业出版社，1995。3 李庆寿。机床夹具设计。机械工业出版社，1991。4 李洪。机械加工工艺手册。北京出版社，1996。5 上海市金属切削技术协会。金属切削手册。上海科学技术出版社，2544。6 黄如林，刘新佳，汪群。切削加工简明实用手册。化学工业出版社，2544。7 余光国，马俊，张兴发，机床夹具设计M，重庆：重庆大学出版社，1995。8 周永强，高等学校课程设计指导M，北京：中国建材工业出版社，2542。9刘文剑，曹天河，赵维，夹具工程师手册M，哈尔滨：黑龙江科学技术出版社，1987。10 王光斗，王春福。机床夹具设计手册。上海科学技术出版社，2542。11 东北重型机械学院，洛阳农业机械学院，长春汽车厂工人大学。机床夹具设计手册.上海科学技术出版社，1984。 12 李庆寿，机械制造工艺装备设计适用手册M，银州：宁夏人民出版社，1991。13 廖念钊，莫雨松，李硕根，互换性与技术测量M，中国计量出版社，2540：9-19。14 王光斗，王春福，机床夹具设计手册M，上海科学技术出版社，2540。15 乐兑谦，金属切削刀具，机械工业出版社，2545：4-17。16 Machine Tools N.chernor 1984.17 Machine Tool Metalworking John L.Feirer 1973.致 谢在这次课程设计中，从刚开始的毫无头绪，到最后的顺利完工，一路走来颇为艰辛。在此，要十分感谢老师对我的教导，从开始的给课题，到后来的修改，找不足，再修改，再找不足等等。感谢老师给了我十分大的帮助，不但及时地发现我的不足之处，还给出正确的指导。时光荏苒，终于在半年的努力后，完成了这篇课程设计。在做课程设计的这段时间里，XX老师给了我很大的帮助和指导。在这里我向她表示衷心的感谢，在我遇到难题无法解决时，是她耐心细致的讲解使我的一个一个难题迎刃而解，老师认真严谨的教学态度，干净利落的办事作风，也深深地让我敬佩。正是由于老师谆谆的教诲，才使我能顺利地完成课程设计。因此，我要衷心感谢老师这一路上的谮谮教诲，使这大学里最后一次设计能够顺利成功的完成， 这与老师的帮助与指导是分不开的。由于本人水平有限，经验不足，设计中难免存在错误疏忽之处，希望各位老师能予批评和指出。总 结加工工艺的编制和专用夹具的设计，使对零件的加工过程和夹具的设计有进一步的提高。在这次的设计中也遇到了不少的问题，如在编写加工工艺时，对所需加工面的先后顺序编排，对零件的加工精度和劳动生产率都有相当大的影响。在对某几个工序进行专用夹具设计时，对零件的定位面的选择，采用什么方式定位，夹紧方式及夹紧力方向的确定等等都存在问题。这些问题都直接影响到零件的加工精度和劳动生产率，为达到零件能在保证精度的前提下进行加工，而且方便快速，以提高劳动生产率，降低成本的目的。通过不懈努力和指导老师的精心指导下，针对这些问题查阅了大量的相关资料。最后，将这些问题一一解决，并夹紧都采用了手动夹紧，由于工件的尺寸不大，所需的夹紧力不大。完成了本次设计，通过做这次的设计，使对专业知识和技能有了进一步的提高，为以后从事本专业技术的工作打下了坚实的基础。参考文献 1 李旦等，机床专用夹具图册，哈尔滨：哈尔滨工业大学出版社，2005。2 孙已德，机床夹具图册，北京：机械工业出版社，1984。3 何玉林，机械制图，重庆：重庆大学出版社，20001983。4 机械工程基础与通用标准实用丛书编委会，形状和位置公差，北京：中国计划出版社，2004。5 淘济贤等，机床夹具设计，北京：机械工业出版社，1986。6 李洪，机械加工工艺师手册，北京：机械工业出版社，1990。7 机械设计手册编委会，机械设计手册卷4，北京：机械工业出版社，1998。8 东北重型机械学院，机床夹具设计手册，上海：上海科学技术出版社，1979。9 贺光谊等，画法几何及机械制图，重庆：重庆大学出版社，1994。10 丁骏一，典型零件制造工艺，北京：机械工业出版社,1989。11 孙丽媛，机械制造工艺及专用夹具设计指导，北京：冶金工业出版社，2002。12 东北重型机械学院等，机床夹具设计手册，上海：上海科学技术出版社，1979。致 谢经过了的很长时间，终于比较圆满完成了设计任务。回顾这日日夜夜，感觉经过了一场磨练，通过图书、网络、老师、同学等各种可以利用的方法，巩固了自己的专业知识。对所学知识的了解和使用都有了更加深刻的理解。此时此刻，我要特别感谢我的导师的精心指导，不仅指导我们解决了关键性技术难题，更重要的是为我们指引了设计的思路并给我们讲解了设计中用到的实际工程设计经验，从而使我们设计中始终保持着清晰的思维也少走了很多弯路，也使我学会综合应用所学知识，提高分析和解决实际问题的能力。不仅如此，老师的敬业精神更是深深的感染了我，鞭策着我在以后的工作中爱岗敬业，导师是真真正正作到了传道、授业、解惑。同时也要感谢其他同学、老师和同事的热心帮助，感谢院系领导对我们毕业设计的重视和关心，为我们提供了作图工具和场所，使我们能够全身心的投入到设计中去，为更好、更快的完成毕业设计提供了重要保障。机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号共10 页产品名称叉形支架零（部）件名称叉形支架第 3 页 车 间工序号工序名称材料牌号5铣HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液专用夹具工序工时准终单件序号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量背吃刀量进给次数时间定额(r/min)(m/min)(mm/r)(mm)机动辅助1粗铣工件上端面端面铣刀，游标卡尺50047.10.21.511.4652半精铣工件上端面端面铣刀，游标卡尺50047.10.20.511.455编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号共10 页产品名称叉形支架零（部）件名称叉形支架第 1 页 车 间工序号工序名称材料牌号3铣HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液专用夹具工序工时准终单件序号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量背吃刀量进给次数时间定额机动辅助(r/min)(m/min)(mm/r)(mm)1粗铣工件上端面端面铣刀，游标卡尺50094.20.21.510.8652半精铣工件上端面端面铣刀，游标卡尺50094.20.20.410.8543精铣工件上端面端面铣刀，游标卡尺50094.20.20.110.851编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号共10 页产品名称叉形支架零（部）件名称叉形支架第 2 页 车 间工序号工序名称材料牌号4铣HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液专用夹具工序工时准终单件序号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量背吃刀量进给次数时间定额(r/min)(m/min)(mm/r)(mm)机动辅助1粗铣工件后端面端面铣刀，游标卡尺50094.20.21.510.7452半精铣工件后端面端面铣刀，游标卡尺50094.20.20.410.7343精铣工件后端面端面铣刀，游标卡尺50094.20.20.110.731编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号共10 页产品名称叉形支架零（部）件名称叉形支架第 4 页 车 间工序号工序名称材料牌号6铣HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液专用夹具工序工时准终单件序号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量背吃刀量进给次数时间定额(r/min)(m/min)(mm/r)(mm)机动辅助1粗铣工件下端面端面铣刀，游标卡尺50047.10.21.511.4652半精铣工件下端面端面铣刀，游标卡尺50047.10.20.511.455编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号共10 页产品名称叉形支架零（部）件名称叉形支架第 5 页 车 间工序号工序名称材料牌号7钻HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数摇臂钻床Z3025夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液专用夹具工序工时准终单件序号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量背吃刀量进给次数时间定额(r/min)(m/min)(mm/r)(mm)机动辅助1钻3-9孔麻花钻，游标卡尺60018.50.254.530.6902锪3-14深9沉孔锪孔钻，游标卡尺50013.60.42.530.173编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号共10 页产品名称叉形支架零（部）件名称叉形支架第 6 页 车 间工序号工序名称材料牌号8钻HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件