叉形支架机械加工工艺规程及2-钻3-9孔夹具内附有图纸
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叉形支架机械加工工艺规程及2-钻3-9孔夹具内附有图纸,叉形,支架,机械,加工,工艺,规程,夹具,附有,图纸
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机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号共10 页产品名称叉形支架零（部）件名称叉形支架第 3 页 车 间工序号工序名称材料牌号5铣HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液专用夹具工序工时准终单件序号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量背吃刀量进给次数时间定额(r/min)(m/min)(mm/r)(mm)机动辅助1粗铣工件上端面端面铣刀，游标卡尺50047.10.21.511.4652半精铣工件上端面端面铣刀，游标卡尺50047.10.20.511.455编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号共10 页产品名称叉形支架零（部）件名称叉形支架第 1 页 车 间工序号工序名称材料牌号3铣HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液专用夹具工序工时准终单件序号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量背吃刀量进给次数时间定额机动辅助(r/min)(m/min)(mm/r)(mm)1粗铣工件上端面端面铣刀，游标卡尺50094.20.21.510.8652半精铣工件上端面端面铣刀，游标卡尺50094.20.20.410.8543精铣工件上端面端面铣刀，游标卡尺50094.20.20.110.851编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号共10 页产品名称叉形支架零（部）件名称叉形支架第 2 页 车 间工序号工序名称材料牌号4铣HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液专用夹具工序工时准终单件序号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量背吃刀量进给次数时间定额(r/min)(m/min)(mm/r)(mm)机动辅助1粗铣工件后端面端面铣刀，游标卡尺50094.20.21.510.7452半精铣工件后端面端面铣刀，游标卡尺50094.20.20.410.7343精铣工件后端面端面铣刀，游标卡尺50094.20.20.110.731编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号共10 页产品名称叉形支架零（部）件名称叉形支架第 4 页 车 间工序号工序名称材料牌号6铣HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液专用夹具工序工时准终单件序号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量背吃刀量进给次数时间定额(r/min)(m/min)(mm/r)(mm)机动辅助1粗铣工件下端面端面铣刀，游标卡尺50047.10.21.511.4652半精铣工件下端面端面铣刀，游标卡尺50047.10.20.511.455编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号共10 页产品名称叉形支架零（部）件名称叉形支架第 5 页 车 间工序号工序名称材料牌号7钻HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数摇臂钻床Z3025夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液专用夹具工序工时准终单件序号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量背吃刀量进给次数时间定额(r/min)(m/min)(mm/r)(mm)机动辅助1钻3-9孔麻花钻，游标卡尺60018.50.254.530.6902锪3-14深9沉孔锪孔钻，游标卡尺50013.60.42.530.173编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号共10 页产品名称叉形支架零（部）件名称叉形支架第 6 页 车 间工序号工序名称材料牌号8钻HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数摇臂钻床Z3025夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液专用夹具工序工时准终单件序号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量背吃刀量进给次数时间定额机动辅助(r/min)(m/min)(mm/r)(mm)1钻2-M8螺纹底孔6.8麻花钻，游标卡尺1360290.223.420.2102攻2-M8螺纹丝锥，游标卡尺3007.50.60.620.3183钻M6螺纹底孔5.1麻花钻，游标卡尺6009.60.282.5510.1824攻M6螺纹丝锥，游标卡尺4007.50.450.4510.158编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号共10 页产品名称叉形支架零（部）件名称叉形支架第 7 页 车 间工序号工序名称材料牌号9钻HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z525夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液专用夹具工序工时准终单件序号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量背吃刀量进给次数时间定额机动辅助(r/min)(m/min)(mm/r)(mm)1钻孔至9.8麻花钻，游标卡尺60018.50.284.910.3862铰H7孔铰刀，游标卡尺1989.30.10.112.682编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号共10 页产品名称叉形支架零（部）件名称叉形支架第 8 页 车 间工序号工序名称材料牌号10钻HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z525夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液专用夹具工序工时准终单件序号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量背吃刀量进给次数时间定额机动辅助(r/min)(m/min)(mm/r)(mm)1钻M12螺纹底孔10.2麻花钻，游标卡尺60019.20.285.110.3462攻M12螺纹丝锥、量规400150.90.910.150编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号共10 页产品名称叉形支架零（部）件名称叉形支架第 9 页 车 间工序号工序名称材料牌号11铣HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式铣床X62W夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液专用夹具工序工时准终单件序号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量背吃刀量进给次数时间定额(r/min)(m/min)(mm/r)(mm)机动辅助1铣宽10的槽三面刃铣刀，游标卡尺4001570.22.011.0编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号共10 页产品名称叉形支架零（部）件名称叉形支架第 10 页 车 间工序号工序名称材料牌号12钻HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z525夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液专用夹具工序工时准终单件序号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量背吃刀量进给次数时间定额(r/min)(m/min)(mm/r)(mm)机动辅助1钻孔至3.8麻花钻，游标卡尺4004.80.251.920.4982铰孔铰刀，游标卡尺1989.30.10.122.333编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机械加工工艺过程卡片产品型号叉形支架零件图号叉形支架产品名称叉形支架零件名称叉形支架共1页第1页材 料 牌 号HT150毛 坯 种 类铸件毛坯外形尺寸每毛坯件数1每 台 件 数1备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容车间工段;设 备工 艺 装 备 工 时 准终 单件01备料 铸造铸造02热处理时效处理铸造03铣粗铣、半精铣工件上端面机加工X52K端面铣刀、游标卡尺、专用夹具04铣粗铣、半精铣工件下端面机加工X52K端面铣刀、游标卡尺、专用夹具05铣粗铣、半精铣前端面机加工X52k 端面铣刀、游标卡尺、专用夹具06铣粗铣、半精铣后端面机加工X52K端面铣刀、游标卡尺、专用夹具07钻钻3-9孔、锪3-14深9沉孔机加工X52K麻花钻、锪孔钻、游标卡尺、专用夹具08钻钻、攻2-M8螺纹、M6螺纹机加工Z3025麻花钻、丝锥、游标卡尺、量规、专用夹具09钻钻、铰10H9孔机加工Z525麻花钻、铰刀、游标卡尺，专用夹具10钻钻、攻M12螺纹机加工Z525麻花钻、丝锥、游标卡尺、量规、专用夹具11铣铣宽10的槽机加工X62W三面刃铣刀、游标卡尺、专用夹具12钻钻、铰4H7（两边通）机加工Z525麻花钻、铰刀、游标卡尺，专用夹具13去毛刺去毛刺14终检检验至图纸要求并入库设 计（日 期） 审 核（日期） 标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签 字日 期标记处数更改文件号签 字日期 毕业设计论文叉形支架加工工艺及夹具设计 所在学院专 业班 级姓 名学 号指导老师 年 月 日30摘要 本次设计是叉形支架件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。叉形支架的主要加工表面是平面及孔。由加工工艺原则可知，保证平面的加工精度要比保证孔的加工精度容易。所以本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证加工精度。基准选择以工件前面、工件前端面及工件右侧面作为定位粗基准，以叉形支架后面作为精基准。关键词：叉形支架；加工工艺；专用夹具 AbstractThis design is the design of special fixture manufacturing process fork bracket and some work. The main processing surface is flat and hole trestle. By the principle known processing, ensure the machining accuracy of plane than hole machining accuracy to ensure easy. So the design follows the surface after the first hole principle. And the hole and the plane processing clearly divided into roughing and finishing stages of processing to ensure accuracy. Datum selection to the workpiece, the workpiece and the workpiece surface in front of the right side as the positioning benchmark crude, the fork bracket behind as a fine benchmark.Keywords: trestle; processing technology; fixture目录摘要2Abstract31 零件的分析51.1 零件的作用51.2 零件的工艺分析61.2.1零件图61.2.2加工表面及孔62 确定零件的生产类型82.1 零件的生产类型82.2 毛坯的确定82.2.1 确定毛坯的种类及其制造方法82.2 2确定注件加工余量82.2.3 绘制铸件毛坯图93 定位基准的选择93.1选择粗基准103.2选择精基准104 制定机械加工工艺路线105 机械加工余量，工序尺寸及公差的确定115.1加工余量和工序尺寸的确定125.2确定切削用量及时间按定额13第6章 (钻3X9孔)夹具设计246.1设计要求256.2夹具设计256.2.1 定位基准的选择256.2.2 切削力及夹紧力的计算256.3定位误差的分析266.4 钻套、衬套、钻模板设计与选用276.5夹具设计及操作的简要说明28总 结29参考文献30致 谢31 1 零件的分析 1.1 零件的作用叉形支架是用来起支撑作用的构架，承受较大的力，也具有定位的作用，使零件之间保持正确的位置。 1.2 零件的工艺分析1.2.1零件图叉形支架零件图如下图所示31.2.2加工表面及孔在叉形支架高60mm处两个R15mm宽20mm的凸出部位之间相隔97mm其中一个上有对称通孔。则此处构造比较复杂且在支架高底部处有10mm宽的一个缺口这两部分刚度比较低。中间有10mm的孔属于套类结构伸出部分为一平台上有螺纹通孔在端部有倾斜60的凸出部分起定位作用此处应力教集中强度要好。在平台下面有增强其硬度的肋板。两个R12mm凸出2mm宽36mm高处缺口及R10mm凸出部分为复杂结构其加工存在一定的难度要求较高防止其损坏需要对其进行必要的热处理。主要加工表面30mm中心孔及两端倒角上、下端面M1225螺纹通孔右端部倾斜60凸出部分中间孔8mm左端两个凸出部分外侧面及其中间M10螺纹孔和11孔。 (1) 选用灰铸铁HT150硬度150200HB负荷低磨损无关重要变形很小经过正火处理。灰铸铁件的牌号和应用范围如表1-1所示。 (2) 未标注圆角半径为R3mm。 (3) 加工表面不应该有毛刺、裂缝、结疤、夹渣等缺陷并应清理清洁。 (4) 所有加工表面应光洁不可有裂缝、压痕、毛刺、气孔、凹痕以及非金属夹杂物。 (5) 上下表面应与中心孔轴线保持一定的垂直度0.06mm和平面度0.05mm中心孔内表面表面粗糙度Ra1.6m左端两个凸出部分外表面Ra6.3m右端部倾斜60凸出部分中间孔内表面Ra1.6m为较高精度且8015.00。 (6) 在加工之前进行人工时效热处理对毛坯预备性热处理为降低零件硬度在精加工阶段的磨削加工前进行淬火处理淬火后工件硬度提高且易变形。 2 确定零件的生产类型 2.1 零件的生产类型 零件的生产类型是指企业（或车间，工段，班组，工作地等）生产专业化程度的分类，它对工艺规程的制订具有决定性的影响。生产类型一般可分为大量生产，成批生产和单件生产三种类型，不同的生产类型有着完全不同的工艺特性。零件的生产类型是按零件的年生产纲领和产品特征来确定的。生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的年产量。零件的年生产纲领N可按下式计算：式中：N零件的生产类型（件/年）； Q产品的年产量（台、辆）； m每台（辆）产品中该零件的数量（件/台、辆）； a备品率，一般取24； b废品率，一般取0.30.7根据上式计算求得零件的生产纲领，通过查表可得刀架的生产类型为中批生产。2.2 毛坯的确定2.2.1 确定毛坯的种类及其制造方法 零件的材料为HT150，考虑零件在机床运行过程中所承受的冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，毛坯可选用铸造成型零件形状不复杂，因此毛坯形状可以与零件形状尽量接近。2.2 2确定注件加工余量查机械制造工艺设计简明手册，选用铸件尺寸公差等级CT-12,选用加工余量为MA-H级，并根据毛坯的基本尺寸可知：叉形支架各表面的机械加工余量为Z=2.0mm,工件上的孔，因尺寸不大，故采用实心铸造。2.2.3 绘制铸件毛坯图3 定位基准的选择 正确地选择定位基准是设计工艺过程的一项重要内容。也是保证零件加工精度的关键。定位基准分为粗基准、精基准及辅助基准。选择定位基准时，既要考虑零件的整个加工工艺过程，又要考虑零件的特征、设计基准和加工方法，根据粗、精基准的选择原则，合理选定零件加工过程中的定位基准。通常在制定工艺规程时，总是先考虑选择怎样的精基准以保证达到精度要求并把各个表面加工出来，即先选择零件表面最终加工所用精基准和中间工序所用的精基准，然后在考虑选择合适的最初工序的粗基准把精基准面加工出来。3.1选择粗基准按照有关粗基准的选择原则，按照粗基准的选择原则：选择要求加工余量小而均匀的重要表面的粗基准，以保证该表面有足够而均匀的加工余量。故选择工件前面6850、工件前端面及工件右侧面为定位粗基准。3.2选择精基准精基准的选择主要应该考虑基准重合问题，当设计基准与工序基准不重合时应该进行尺寸换算以叉形支架后面8050及2-9孔作为精基准。4 制定机械加工工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，使工序集中来提高生产效率。除此之外还应考虑经济效果，以便降低生产成本。 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容01备料 铸造02热处理时效处理03铣粗铣、半精铣工件上端面04铣粗铣、半精铣工件下端面05铣粗铣、半精铣前端面06铣粗铣、半精铣后端面07钻钻3-9孔、锪3-14深9沉孔08钻钻、攻2-M8螺纹、M6螺纹09钻钻、铰10H9孔10钻钻、攻M12螺纹11铣铣宽10的槽12钻钻、铰4H7（两边通）13去毛刺去毛刺14终检检验至图纸要求并入库5 机械加工余量，工序尺寸及公差的确定5.1加工余量和工序尺寸的确定 前面根据资料已初步确定工件各表面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量的如下：加工表面加工内容加工余量精度等级尺寸偏差表面粗糙度后面铸件2.0CT120.3 粗铣1.5IT1227.5-0.35012.5半精铣0.4IT1127.10-0.226.3精铣0.1IT7270-0.0351.6前面铸件2.0CT120.3粗铣1.5IT1225.50-0.3512.5半精铣0.4IT1125.10-0.226.3精铣0.1IT7250-0.0351.6前端面铸件2.0CT120.4粗铣1.5IT1252.5-0.35012.5半精铣0.5IT11520-0.226.3后端面铸件2.0CT120.4粗铣1.5IT1250.5-0.35012.5半精铣0.5IT11500-0.226.39钻9IT1290+0.186.314锪14IT12140+0.186.3M8钻3.4IT126.80+0.15攻螺纹0.6M6钻2.55IT125.10+0.15攻螺纹0.4510钻4.9IT119.80+0.156.3铰0.1IT9100+0.0581.6M12钻5.1IT1210.2+0.15攻螺纹0.9宽10槽铣IT11100+0.166.34钻1.9IT113.80+0.156.3铰0.1IT740+0.0581.65.2确定切削用量及时间按定额工序01:铸造工序02: 时效处理工序03: 粗铣、半精铣上端面工步一：粗铣工件上端面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度 根据X52型铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取5003）计算工时切削工时：，则机动工时为工步二：半精铣工件上端面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度 根据X52型铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取5003）计算工时切削工时：，则机动工时为工步三：精铣工件上端面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度 根据X52型铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取5003）计算工时切削工时：，则机动工时为工序04: 粗铣、半精铣、精铣工件下端面工步一：粗铣工件下端面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度 根据X52型铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取5003）计算工时切削工时：，则机动工时为工步二：半精铣工件下端面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度 根据X52型铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取5003）计算工时切削工时：，则机动工时为工步三：精铣工件下端面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度 根据X52型铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取5003）计算工时切削工时：，则机动工时为工序05: 粗铣、半精铣工件前端面工步一：粗铣工件前端面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度 根据X52型铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取5003）计算工时切削工时：，则机动工时为工步二：半精铣工件前端面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度 根据X52型铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取5003）计算工时切削工时：，则机动工时为工序06；粗铣、半精铣工件后端面工步一：粗铣工件后端面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度 根据X52型铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取5003）计算工时切削工时：，则机动工时为工步二：半精铣工件后端面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度 根据X52型铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取5003）计算工时切削工时：，则机动工时为工序07: 钻3-9孔、锪3-14深9沉孔工步一：钻3-9孔确定进给量：根据参考文献表2-7，当钢的，时，。由于本零件在加工9孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则根据Z3025机床说明书，现取切削速度：根据参考文献表2-13及表2-14，查得切削速度所以 根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时：，则机动工时为工步二：锪3-14深9沉孔1、加工条件加工材料: HT150，硬度200220HBS，铸件。工艺要求：孔径d=14mm，沉孔深9，精度H12H13,用乳化液冷却。机床：选用Z3080钻床和专用夹具。2、选择钻头选择高速钢锪刀，其直径d=14mm 3选择切削用量（1）选择进给量按加工要求决定进给量：根据切削用量手册表2.7，当铸铁硬度200H有。（2）计算切削速度根据切削用量手册表2.15，当铸铁硬度=200220HBS时， , 切削速度的修正系数为：，故 根据Z3025型钻床技术资料（见简明手册表4.2-12）可选择n=500r/mm， 。4计算基本工时根据公式式中，l=9mm，入切量及超切量由切削用量手册表2.29查出，计算得， L=（9+2.5）mm=11.5mm 故有： t=0.173min工序08: 钻、攻2-M8螺纹、M6螺纹工步一：钻2-M8螺纹底孔6.8机床：Z3025摇臂钻床刀具：高速钢麻花钻根据切削手册查得，进给量为0.360.44mm/z, 系数为0.5，故f=（0.360.44）*0.5=0.180.22mm/z ，现取f=0.22mm/z，v=28m/min，则：查简明手册表4.2-15，取。所以实际切削速度为：计算切削基本工时：工步二：攻2-M8螺纹选择M8mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即f=0.6mm/r299r/min 按机床选取n=300r/min切削工时： ，则机动工时为 工步三：钻M6螺纹底孔5.1选用高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得 （切削表2.15） 624r/min 按机床选取n=600r/min 切削工时： ，则机动工时为工步四：攻M6螺纹选择M6mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即f=0.45mm/r398r/min 按机床选取n=400r/min切削工时： ，则机动工时为工序09: 钻、铰10H9孔工步一钻孔至9.8确定进给量：根据参考文献表2-7，当钢的，时，。由于本零件在加工9.8孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则根据Z525机床说明书，现取切削速度：根据参考文献表2-13及表2-14，查得切削速度所以 根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时：，则机动工时为工步二：铰孔根据参考文献表2-25，得查参考文献表4.2-2，按机床实际进给量和实际转速，取，实际切削速度。切削工时：，则机动工时为工序10: 钻、攻M12螺纹工步一：钻M12螺纹底孔10.2选用高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得 （切削表2.15） 624r/min 按机床选取n=600r/min 切削工时： ，则机动工时为工步二：攻M12螺纹选择M12mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即f=0.9mm/r398r/min 按机床选取n=400r/min切削工时： ，则机动工时为工序11：铣宽10的槽1. 选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金三面刃铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在7次走刀内铣完，则2）决定每次进给量及切削速度 根据X62W型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取400当=400r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时：，则机动工时为工序12：钻、铰4H7（两边通）工步一钻孔至3.8确定进给量：根据参考文献表2-7，当钢的，时，。由于本零件在加工3.8孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则根据Z525机床说明书，现取切削速度：根据参考文献表2-13及表2-14，查得切削速度所以 根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时：，则机动工时为工步二：铰孔根据参考文献表2-25，得查参考文献表4.2-2，按机床实际进给量和实际转速，取，实际切削速度。切削工时：，则机动工时为工序13：去毛刺工序14：检验至图纸要求并入库第6章 (钻3X9孔)夹具设计6.1设计要求为了提高劳动生产，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。上面即为钻钻3X9孔的专用夹具，本夹具将用于Z525钻床。在对工件进行机械加工时，为了保证加工的要求，首先要使工件相对道具及机床有正确的位置，并使这个位置在加工过程中不因外力的影响而变动。因此，在进行机械加工前，先要将工件装夹好。机床夹具的组成 1、定位装置 其作用是使工件在夹具中占据正确的位置。2、夹紧装置 其作用是将工件压紧夹牢，保证工件在加工过程中受到外力（切削力等）作用时不离开已经占据的正确的正确位置。3、对刀或导向装置 其作用是确定刀具相对定位元件的正确位置。4、连接原件 其作用是确定夹具在机床上的正确位置。5、夹具体 夹具体是机床夹具的基础件，通过它将夹具的所有元件连接成一个整体。6、其他元件或装置 是指家家具中因特殊需要而设置的元件或装置。根据加工需要，有些夹具上设置分度装置、靠模装置；为能方便、准确定位，常设置预定位装置；对于大型夹具，常设置吊装元件等。本夹具无严格的技术要求，因此，应主要考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，精度不是主要考虑的问题。6.2夹具设计6.2.1 定位基准的选择为了提高加工效率及方便加工，决定材料使用高速钢，用于对进行加工，准备采用手动夹紧。6.2.2 切削力及夹紧力的计算刀具：钻头 D=9。则轴向力：见工艺师手册表28.4F=Cdfk3.1 式中： C=420， Z=1.0, y=0.8, f=0.35 k=(F=420转矩T=Cdfk式中: C=0.206, Z=2.0, y=0.8T=0.206功率 P=在计算切削力时,必须考虑安全系数,安全系数 K=KKKK式中 K基本安全系数，1.5; K加工性质系数，1.1;K刀具钝化系数, 1.1;K断续切削系数, 1.1则 F=KF=1.5钻削时 T=17.34 N切向方向所受力: F=取F=4416F F所以,时工件不会转动,故本夹具可安全工作。6.3定位误差的分析制造误差ZZ （1）中心线对定位件中心线位置精度. 取.故，.则.知此方案可行。6.4 钻套、衬套、钻模板设计与选用工艺孔的加工只需钻切削就能满足加工要求。故选用可换钻套（其结构如下图所示）以减少更换钻套的辅助时间。 图3.1 可换钻套铰工艺孔钻套结构参数如下表3.4：表3.4 钻套dHD公称尺寸允差91611+0.018+0.007221810490.518衬套选用固定衬套其结构如图所示：图3.2 固定衬套其结构参数如下表3.5：表3.5 固定衬套dHDC 公称尺寸允差公称尺寸允差9+0.0
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