关 键 词：

三维UG 7张CAD图纸和说明书等资料 推杆 开关 注塑 模具设计 三维 ug cad 图纸 以及 说明书 仿单 资料

资源描述：

【温馨提示】 dwg后缀的文件为CAD图，可编辑，无水印，高清图，压缩包内含CAD图的预览图片，仅用于预览，压缩包内文档可直接点开预览，需要原稿请自助充值下载，请见压缩包内的文件及预览，所见才能所得，请细心查看有疑问可以咨询QQ：414951605或1304139763

内容简介：

上海电机学院毕业设计任务书 课 题 推杆塑壳开关 塑料模具设计及制造工艺 专 业 材料成型及控制工程 年 级 2009级 姓 名 胡荇 学 号 091002061131 指 导 教 师 （签字） 眭俊煜 学 院 院 长 （签字） 2013 年 月 日课题来源某企业电器产品中的一个塑料零件。课题的目的、意义设计一副符合课题要求的热塑性塑料模具。要求模具结构的可靠性，机构动作的稳定性，型腔加工的合理性，铅床装配的简便性，生产操作的安全性。通过本课题的设计工作，培养学生综合运用所学理论知识和专业实践的技能，掌握该模具的结构设计及动作原理，合理的编制加工工艺，使学生基本上能独立地完成本课题的设计要求。通过本课题的设计工作，要求学生能掌握正确的设计方法和步骤，利用UG进行建模、装配、绘图，学会正确使用工具书及各种参考资料，能掌握编写一般技术性文档的基本要求。要求课题主要技术要求：1.塑件精度：GB1800-79 IT132.年产量：8-10万3.塑件材料：聚苯硫醚4.塑件收缩率：0.2%-0.5%5.模具要求：一模二腔带有抽芯滑块机构的热塑性塑料注塑模具。课题工作量要求：1.编写设计说明书（产品工艺分析、总体方案论证、模具结构形式及工艺分析比较、技术说明、设计计算等）。2.完成包括总装配图、部件图、主要零件图在内的图纸不少于2张A0。 3.设计计算说明书不少于1.5万字；4.外文技术资料翻译不少于2万印刷符号。课题主要内容及进度课题主要内容：1.收集、研读、翻译国内外生产线工件传送技术资料。.2.根据技术要求拟定设计方案。3.设计详细结构，画出总装配图、部件图并完成相应的设计计算。4.挑选部分典型零件设计零件工作图。5.撰写设计计算说明书。工作进度：1.（2013.1）收集、研究相关专业技术资料。2.（2013.2）翻译文献，拟定总体设计方案。编写开题报告，完善文献翻译，准备开题答辩。3.（2013.3）熟悉课题，产品分析，绘制标准产品图。总体方案比较、论证，确定总体方案，必要的计算。4.（2013.4）建模、装配、选模架及注射机、绘图及图纸标准化。5.（2013.5）撰写毕业论文、编制主要零件的工艺卡片。6.（2013.6）准备毕业答辩。上海电机学院毕业设计说明书 课 题 推杆塑壳开关 塑料模具设计及制造工艺 专 业 材料成型及控制工程 年 级 2009级 姓 名 胡荇 学 号 091002061131 指 导 教 师 （签字） 学 院 院 长 （签字） 2013 年 月 日33摘 要本文阐述了对推杆-塑料开关塑料产品的设计到整个注射模的大体的设计过程，首先介绍推杆-塑料开关结构, 性能要求及其设计要求、塑料成型工艺及塑料制件的结构工艺性。其次对注射成型原理及工艺特性、注射模结构与注射机、塑料制品在模具中的位置与浇注系统设计、成型零件设计、结构零部件的设计、推出机构设计、侧向分型与抽芯机构的设计、温度调节系统等方面的介 绍。在设计过程中也进行适当计算包括成型零件尺寸的计算和对注射机的锁模力、最大注射量、注射压力、开模行程和模具与注射机安装部分相关尺寸的校核。同时，也对产品的工艺性进行分析，主要分析了塑料件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求、表面质量和材料性质等因素，在设计过程种运用到了三维软件ug对塑件进行三维造型并对塑件进行分模和建模分析。通过本次毕业设计，对我在大学阶段所学习的模具设计方面的知识做了一个很好的总结和巩固。目前我们对塑料模具的认识还很肤浅,但通过这次的设计有了一定的提高.通过不断的摸索,逐步掌握了一些塑料模具设计的步骤和方法，同时也认识到自身的缺点与不足，这一定程度上增加了我的设计经验。关键词：注塑模；型芯；斜导柱，成型零件，推出和复位机构AbstractIn this paper, the cup plastic cover to hold up the first product of the injection mold design to the general design process, first introducedthe cup hood structure, performance requirements and design requirements, the structure of plastic parts process sexual. Second, the principle of injection molding and technical characteristics of the structure and injection mold injection machines, plastic products position in the mold and gating system design, molding part design, structural design of components from the body design, the lateral sub-type and core-pulling mechanism design, temperature control systems introduction. During the design process also includes appropriate calculation of the size of the clamping force injection molding machine, the largest injection volume, injection pressure, the itinerary and mold and mold injection machine parts related to the size of the installation check. At the same time, the product of the process of analysis, the main analysis of the characteristics of the shape of plastic pieces, the size, dimensioning methods, accuracy, surface quality and material properties and other factors, types of use the three-dimensional software ug for modeling three-dimensional plastic parts and plastic parts for sub-module and analysis. Through this graduation design, I do a very good summary and consolidation in college mold design knowledge. At present we are still very superficial understanding of the plastic mold, but by this design has been improved to some extent. Through continuous exploration, and gradually got some plastic mold design steps and methods, while recognizing oneself shortcomings and inadequacies, this increased to some extent my experience in the design. Key words: injection mold; mainstream Road; core; molding parts, introduction and reset body目 录引言61 推杆-塑料开关结构及其设计要求：72 塑件材料与工艺分析72.1 塑件材料72.2 塑件几何结构及性能要求72.3 收缩率82.4 塑件壁厚82.4 塑件尺寸精度和表面质量82.5 脱模斜度93 注射机的选择及校核93.1.1注射量的计算93.1.2锁模力的计算94 模具设计134.1 塑件在模具中的位置134.1.1分型面的选134.2 浇注系统的设计144.2.1浇注系统的设计原则154.2.2主流道的设计154.2.3浇口的设计164.3 成型零件的设计174.3.1影响塑件尺寸精度的因素174.3.2成型零部件尺寸的计算184.3.3型腔的强度和刚度计算204.4 侧向抽芯结构的设计214.4.1抽芯距和脱模力的计算214.4.2连杆设计214.5 滑块、导滑槽的设计224.6 楔紧块的设计224.7模架的确定及模具与注塑机相关参数的校核224.7.1模架的确定224.7.2 模具与注塑机安装部分相关尺寸的校核234.8 脱模机构的设计244.8.1设计原则244.8.2推出力的计算254.8.3推杆的直径的计算254.8.4推杆的结构和固定方法264.9模具温度调节系统264.9.1模具温度调节及排气系统264.9.2冷却系统设计原则277 总结31谢 辞32参考文献34引言振兴和发展我国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。“模具是工业生产的基础工艺装备”也已经取得了共识。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中，60%80%的零部件都要依靠模具成形。用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。目前全世界模具年产值约为600亿美元，日、美等工业发达国家的模具工业产值已超过机床工业，从1997年开始，我国模具工业产值也超过了机床工业产值。 模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。鉴于模具工业的重要性，在1989年3月国务院颁布的关于当前产业政策要点的决定中，把模具列为机械工业技术改造序列的第一位、生产和基本建设序列的第二位。1997年以来，又相继把模具及其加工技术和设备列入了当前国家重点鼓励发展的产业、产品和技术目录和鼓励外商投资产业目录。经国务院批准，从1997年到2000年，对80多家国有专业模具厂实行增值税返还70%的优惠政策，以扶植模具工业的发展。 现在，应该引起我们特别注意的是，1999年8月20日党中央和国务院发布的关于加强技术创新发展高科技实现产业化的决定中，明确提出了高新技术产业领域。决定指出：要在电子信息特别是集成电路设计与制造、网络及通信、计算机及软件、数字化电子产品等方面，加强技术创新，形成一大批拥有自主知识产权、具有竞争优势的高新技术产业。决定还指出：要加强传统产业的技术升级，注重电子信息等技术与传统产业的嫁接，大幅度提高国产技术装备的水平。1999年7月，国家计委和科学技术部发布了当前国家优先发展的高新技术产业化重点领域指南(目录)，指南中列入了电子专用工模具、塑料成形新技术与新设备、快速原型制造工艺及成套设备、激光加工技术及成套设备、汽车关键零部件等。例如，采用快速原型制造技术和设备，用分层实体堆积等方法，可以将复杂的CAD模型转化为实物，使模具和产品的设计、评价与制造周期大大缩短，企业就能快速抢占市场，取得竞争优势。因此模具毕业设计对我们大学生来说是相当重要的，在设计中掌握模具的设计步骤，设计制造工艺的编制，以及相关数据的计算和模具装配的规程。拓展自己在各方面的能力，为走上社会打下牢实的基础。1推杆-塑料开关结构及其设计要求：推杆-塑料开关结构如图1.1所示图1 .1零件结构图零件的设计要求：（1） 零件材料选用PS，缩水率为6/1000。（2） 零件的四周不允许有披锋。（3） 零件不允许有顶白、气孔、接合线等缺陷。（4） 尺寸公差范围按照国家标准。2塑件材料与工艺分析2.1 塑件材料此塑件为推杆-塑料开关，工作时要求有良的耐热、耐油性能和化学稳定性，尺寸稳定，易机械加工。因此该塑件的材料选择聚苯乙烯PS塑料。 (1）基本特性 聚苯乙烯是仅次于聚氯乙烯和聚乙烯的第三大塑料品种。聚苯乙烯无色透明，无毒无味，落地时发出清脆的类似金属的声音，密度为1.054g/cm3。聚苯乙烯有良好的电性能和化学稳定性，它能耐碱、硫酸、磷酸、10%30%的盐酸、稀醋酸及其他有机酸、但不耐硝酸及氧化剂的作用，对水、乙醇、汽油、植物油及各种盐溶液也有足够的耐蚀能力，能溶于笨、甲苯、四氯化碳、氯仿、酮类和脂类等。聚苯乙烯的着色性能优良，能染成各种鲜艳的色彩。聚苯乙烯耐热性低，热变形温度一般在7080，所以只能在不高的温度下使用。聚苯乙烯质地硬而脆，有较高的热膨胀系数，因此，限制了他在工程上的应用。(2）主要用途 它在日用品方面广泛用于包装材料、各种容器和玩具，在工业上可用于制作仪表外壳、登罩、化学仪器零件、透明模型等，在电气方面用于制作良好的绝缘材料，如接线盒，电池盖等。(3）成型特点 由于聚苯乙烯的流动性和成型性良好，故成品率高，但易出现裂纹，所以成型塑件的脱模斜度不宜过小，且推出要均匀；由于热膨胀系数高，塑件不宜有嵌件，否则会因两者的热膨胀系数相差太大而导致开裂，且应注意塑件壁厚应均匀；且用高温料、高模温、低注射压力成型并延长注射时间，以防止缩孔及变形，降低应力；但料温过高，则容易出现银丝；由于流动性好，模具设计中大多采用点浇口形式。2.2 塑件几何结构及性能要求1、 此塑件为推杆-塑料开关，工作时要求它能耐碱、硫酸、磷酸、10%30%的盐酸、稀醋酸及其他有机酸、但不耐硝酸及氧化剂的作用，对水、乙醇、汽油、植物油及各种盐溶液也有足够的耐蚀能力，能溶于笨、甲苯、四氯化碳、氯仿、酮类和脂类等，有一定优良的耐热、耐油性能和化学稳定性，尺寸稳定，电性能良好性能，因此该塑件的材料聚苯乙烯PS塑料。 2、 从零件图上分析，塑件是方形，且有侧孔故采用侧向抽芯机构来进行成型。3、该塑件结构比较简单，而且壁厚均匀，成型工艺性好，采用注射成型方法进行生产。2.3 收缩率塑件的材料为聚苯乙烯PS塑料，查模具设计与制造简明手册常用热塑性塑料主要技术指标可知，聚苯乙烯PS塑料（通用）收缩率0.6%0.8%,合适的壁厚1.85。2.4 塑件壁厚塑料制品应该有一定的厚度，这不仅是为了塑料制品本身在使用中有足够的强度和刚度，而且也是为了塑料在成型时有良好的流动状态。 塑件壁厚受使用要求、塑料材料性能、塑件几何尺寸以及成型工艺等众多因素的制约。根据成型工艺的要求，应尽量使制件各部分壁厚均匀，避免有的部位太厚或者太薄，否则成型后会因收缩不均匀而使制品变形或产生缩坑，凹陷烧伤或者填充不足等缺陷。热塑性塑料的壁厚应该控制在1mm4mm之间，若太厚，易产生气泡和缺陷，同时也不易冷却。此推杆-塑料开关壁厚为2mm。2.5 塑件尺寸精度和表面质量塑件的尺寸精度是指成型后所获得的塑件产品尺寸和图纸中尺寸的符合程度。一般而言，塑件尺寸精度是取决于塑料因材质和工艺条件引起的塑料收缩率范围大小，模具制造精度、型腔型芯的磨损程度以及工艺此控制因素。而模具的某些结构特点又在相当大程度上影响塑件的尺寸精度，故而，塑件的精度应尽量选择的低些，通过查模具设计与制造简明手册塑料公差等级的选用可查聚苯乙烯PS塑料建议采用的公差等级。根据该塑件的工艺与性能要求，查表取精度等级为IT5级。塑件的表面粗糙度与塑料的品种、成型工艺条件、模具成型零件的表面粗糙度及其磨损情况有关，其中成型零件的粗糙度是决定塑件表面粗糙度的主要因素。一般模具的表面粗糙度要比塑件的表面粗糙度低一级。由于该塑件要求表面光滑、平整，无气孔、缩水等缺陷，故其表面粗糙度值取Ra=1.6。2.6 脱模斜度由于制品在冷却后产生收缩，会紧紧包住型芯或型腔凸出的部分，为了使制件能够顺利从模具中取出或者脱模，必须对塑件的设计提出脱模斜度的要求，要求在塑件设计时或者在模具设计时给予充分的考虑，设计脱模斜度。塑件上脱模斜度大小，与塑件的性质、收缩率大小、摩擦系数大小、塑件壁厚和几何形状有关。硬质塑料比软质塑料脱模斜度大；形状越复杂或成型孔较多的塑件取，较大的脱模斜度；塑件高度越高、孔越深，则去较小的脱模斜度；壁厚增加，内孔包住型芯，脱模斜度也应大些。为了推杆-塑料开关能顺利的装配和成型时能顺利的脱模而在产品设计时设计一个2的斜角，所以说在这里不用考虑脱模斜度了。3注射机的选择及校核注塑机的选用包括两方面的内容：一是确定注塑机的型号，根据塑件、塑料、注塑模及注射工艺等所需要求的注塑机的规格参数在所选注塑机的规格参数范围之内；二是调整注塑机的技术参数至所需要的参数，根据塑料的品种、塑件的结构、成型方法、生产批量、现有设备及注射工艺等进行选择。 3.1 注塑机的选择及参数3.1.1注射量的计算通过Ug建模分析，塑件的体积V1为1744mm3，塑件的质量： m1=pv1=1.05410-31744=1.5g (p=1.05410-3g/mm3)此时流道凝料的体积未知，根据经验可按塑件质量的0.6倍进行估算，所以注射量为:m=1.6nm1=1.611.5=2.4gv=1.6nv1=1.611744=2230mm33.1.2锁模力的计算流道凝料(包括浇口)在分型面上的的投影面积，在此时还是个未知数，根据经验公式：(为每个塑件在分型面上的投影面积)取进行估算：A=nA1+A2=nA1+0.35nA1=1.351A1通过Ug建模分析,A1=8824.7mm2 则 A= 11913.3mm2根据经验锁模力公式2:P=KPA (3-1)（3-1）式中锁模力（）；制品在模板的垂直投影面积（ ）；锁模力常数（）;常用塑料的值通过查简明塑料模具设计手册取ABS塑料锁模力常数为0.3-0.48取KP 取0.4，则P=KPA=0.48824.7mm2=2.53KN 。在实际生产中，卧式注射机有利于塑件生产的自动化,选择常用卧式注射机, 再根据上面计算的注射量和锁模力以及注塑机市场情况，查简明塑料模具设计手册国产常用注射机的主要技术参数，初选XS-ZY-400螺杆式注射机，其主要技术参数如表3.1.2。表3.1.2注塑机基本参数最大注射量/g200400模板的最大厚度/mm406注射方式螺杆式模板的最小厚度/mm165螺杆直径/mm55最大开合模行程/mm260锁模力/KN2540注射压力/MPa109注射行程/mm160动定模固定板尺寸/mm428458螺杆驱动/KN5.5最大成型面积/645喷嘴孔直径(mm)4拉杆空间/mm290368喷嘴圆弧半径(mm)18外型尺寸(长宽高)/m4.71.41.8重要参数意义：（1）喷嘴尺寸 注塑机喷嘴头一般为球面，其球面半径R应与模具的主流道始端的球面半径吻合，以免高压熔体从隙缝处溢出，一般模具的主流道始端的球面半径应比喷嘴球半径大12mm，否则主流道内的塑料凝料无法脱出，喷嘴与浇口套相应尺寸关系如图4.1所示。 图3.1.2 喷嘴与浇口套的尺寸关系图其中 ，R=r+（12）mm ，D=d +（0.51）mm(2) 定位圈尺寸 注塑机定模固定板上有一规定尺寸的定位孔，注塑模定模板上相应设计有定位环。为了使模具的主流道的中心线与注塑机喷嘴的中心线相重合，模具定模固定板上的定位环或主流道衬套与定位环的整体式结构的外径尺寸d应与注塑机固定模板上的定位孔呈间隙配合，便于模具安装。定位环的高度小型模具为710mm，大型模具为 1015mm，定位孔深度应大于定位环的高度。(3) 模具最大、最小厚度 在模具设计时应使模具的总厚度位于注塑机可安装模具的最大模厚和最小模厚之间，同时应校核模具的外形尺寸,使得模具能从注塑机拉杆之间装入。模具闭合厚度应满足的条件：，式中:最大模具厚度，最小模具厚度，模具闭合高度(4) 模具长度和宽度 模具外形尺寸要与注塑机拉杆间距相适应，校核其安装时能否穿过拉杆空间在动、定模固定板上固定。模具在注塑机动、定模固定板上安装的方式有两种：用螺钉直接固定（大型注塑模多用此法）和用螺钉、压板固定（中、小型模具多用此法）。采用第一种方法时，动、定模座板上的螺钉孔尺寸及间距应与注塑机对应模板上所开设的螺孔相适应（注塑机动、定模安装板上开着许多不同间距的螺钉孔，只要保证与其中一组相适应即可）;若采用后一种方法，灵活性大，只需在模具动、定模固定板附近有螺孔就行。32 型腔数量的确定和校核在此设计实践中，已经确定注射机的型号，再根据所选用的注射机的技术规范及塑件的技术经济要求，计算能够选取的型腔的数目。分以下几点考虑：塑料制件的批量和交货周期。因为塑件要求大批量生产，因此使用多型腔模具生产，这样可提供独特的优越条件，提高生产效率。质量控制要求。塑料制件的质量控制要求是指其尺寸、精度、性能及表面粗糙度要求等。每增加一个型腔，由于型腔的制造误差和成型工艺误差的影响，塑件的尺才精度要降低约48。成型的塑料品种与塑件的形状及尺寸。塑件的材料、形状尺寸与浇口的位置和形式有关，同时也对分型面和脱模的位置有影响，因此确定型腔数目时应考虑这方面的因素。型腔数量与注射机的塑化速率、最大注射量及锁模力等参数有关，此外，还受塑件的精度和生产的经济性等因素影响。采用注射机的最大注射量确定型腔数量：式中 注射机最大注射量的利用系数，一般取0.8； 注射机允许的最大注射量； 单个塑件的质量或体积； 浇注系统所需塑料质量或体积。在UG下，经过估算求出单个塑件的质量约为76.73g；且估算出浇注系统所需塑料46.04g，查查简明塑料模具设计手册P128表3-4部分国产常用注射机的主要技术参数，初选XS-ZY-125型螺杆式注射机的最大注射量为125g，分别代入上式得：由上式得出型腔数的取值范围，考虑注射机安装模板尺寸的大小（能装多大的模具）、对称性、成型塑件的尺寸精度及模具的生产成本等。综合考虑以上因素，最终确定型腔数量为2。3.3 注射量校核由于型腔数量由注射量计算而得，而且实际型腔数量少于最大型腔数量，故知注塑机的注射量必满足要求。3.4 注射压力的校核注射压力的校核是核定注射机的最大注射压力能否满足该塑件成型的需要，塑件成型所需要的压力是由注射机类型、喷嘴形式、塑料流动性、浇注系统和型腔的流动阻力等因素决定的。式中 注射机的最大注射压力； 塑件成型所需的实际注射压力；型腔内的压力约为注射压力的80%左右，通常取2040Mpa左右。查教材塑件成型工艺与模具设计表4.1可知聚苯乙烯PS塑料所需注射压力为1520Mpa，而所选用的注射机的注射压力为200400Mpa，即： 因此，注射机的注射压力符合要求。 4模具设计 4.1 塑件在模具中的位置 4.1.1分型面的选择由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则：（1） . 符合塑件脱模：为使塑件能从模具内取出，分型面的位置应设在塑件断面最大尺寸的部位。（2）. 分型面的数目和形状：通常只采用一个与开模运动方向相垂直的分型面。确定分形面应以模具制造及脱模方便为原则。（3）. 型腔的选择：尽量防止形成侧孔和侧凹，以避免采用较复杂的模具结构（4）. 确保表面质量：分型面尽量不要选择塑件光滑的外表面，避免影响塑件的外观质量;将塑件要求同轴度的部分放在分型面的同一侧。以确保塑件的同轴度;要考虑减小造成塑件大、小端的尺寸差异要求等。（5）. 有利于塑件脱模：由于模具的脱模机构通常设置在动模一侧，故尽可能使开模后塑件留在动模一侧。（6）. 考虑侧向轴拔距。一般机械式分型 抽芯机构的侧向轴拔距都较小，因此选择分型面的时应将抽芯或分型距离长的方向置于动、定模的开合模方向上，即将短轴拔距作为侧向分型或抽芯。并注意将侧抽芯放在动模边，避免定模抽芯（7）. 锁紧模具的要求：侧向合模锁紧力较小，故对于投影面积较大的大型塑件，应将投影面积大的方向放在动、定模的合模方向上，而将投影面积小较小的方向作为侧向分型面。（8）. 有利于排气。当分型面作为主要排气渠道时，应将分型面设计在塑料的流动末端，以利于排气。（9）. 分型面应选择在塑件外形最大轮廓处，并且模具零件易于加工。为了便于模具加工制造，应尽是选择平直分型面工易于加工的分型面。此塑件要求表面光滑、平整，无气孔、缩水等缺陷。由于塑件侧面带有侧凹结构，所以除了主分型面以外还要进行侧向的分型。依据分型面的选择原则，该塑件的主分型面如图4.1.1所示。图4.1.1主分型面4.2 浇注系统的设计（1）浇注系统的作用浇注系统的作用是将塑料熔体顺利地充满型腔的各个部位，并在充填保压过程中，将注射压力传递到型腔的各个部位，以获得外形清晰、内在质量优良的塑料制品。（2）浇注系统的组成浇注系统随注塑机的种类的不同略有区别，但基本组成却是四部分：主流道、分流道、浇口和冷料井。1）主流道：是连接注塑机的喷嘴与分流道的一段通道，通常和注塑机的喷嘴在同一轴线上，截面为圆形，并带有一定锥度，熔料在主流道中并不改变方向。2）分流道：是指从主流道至浇口之间的通道，一般开在分 型面上。3）浇口：是指从分流道末端到模具型腔为止的一段细短通道，是浇注系统中截面最小且最短的部分。4）冷料井：它一般位于主流道对面的动模上，或处于分流道的末端。4.2.1浇注系统的设计原则浇注系统设计的原则1）有利于型腔中的气体的排出 必须保证熔料充模过程快而不紊乱，并创造良好的排气条件。2）了解塑料的成型性能 满足所用塑料的成型特性，根据各种塑料的不同特性来设计浇注系统。3）防止型芯的变形和嵌件的位移 为使熔体流动阻力减小，应尽量避免熔料正面冲击小直径型芯和脆弱的金属嵌件。4）一模多腔时，应使各模腔的容积不至相差太多，否则难以保证制品质量。5）尽量避免或减少产生熔接痕 要考虑去除、修整进料口是否方便，同时要不影响制口的外表美观。6）流动距离比和流动面积比的校核 根据查表得聚氯乙烯PS塑料的注射压力是88.2Mpa,流动距离比300260，概括制品的大小、形状、壁厚、技术要求等因素，综合所选分型面，同时考虑浇注系统的形式，进料口数量等。7）选择进料口的位置与形状时，应结合塑件的形状和技术要求进行确定。8）尽量采用较短的流程充满型腔 地大量生产时，要在保证质量的前提下，尽量缩短流程，缩短成型周期。9）喷嘴端部的冷料不能进入型腔，在浇注系统中应考虑有储存此冷料的位置。 4.2.2主流道的设计熔融塑料首先要经过主流道，所以它的大小直接影响塑料的流速和填充时间。设计时，尽量使熔体经过主流道的压力损失和温度降低最小。主流道通常比较粗大，有利于熔体的流动，但太大会造成塑料消耗过多。主流道不宜过小，否则熔体压力和热量损失大，对充模不利。通常对黏度大的塑料和尺寸较大的制品，主流道截面尺寸设计得大一些，反之，流动性较好的流道截面尺寸设计得小一些。为了便于凝料从主流道中拔出，主流道截面设计成圆锥形，其半锥角；主流道小端直径一般取36mm；主流道长度一般不超过；主流道衬套内壁必须光滑，表面粗糙度应有。浇口套一般采用碳素工具钢（如T8A、T10A等材料）制造，热处理淬火硬度5357HRC。由于塑件的结构特征决定模具设计为一模两腔。为了保证注射时塑件完全充满，避免产生熔接痕，易于排气，且便于模具的加工制造，将主流道与模具中心位置，通过查表和注射机参数的综合分析，得其主要尺寸为：主流道的小端直径：D1=5mm ； 主流道的大端直径：D2=8mm ；主流道的球面半径为：SR=20mm ； 主流道锥角：取 =2；主流道长度：取L=40mm ；由于主流道小端与注射机喷嘴反复接触与相撞，还受高温料流的冲刷，特别是当流道穿过几块模板是，在模板接触面出可能产生溢料，妨碍主流道凝料脱模。因此，一般设置主流衬套。形状如图4.2.1所示：图4.2.2 浇口套的固定形式4.2.3浇口的设计浇口亦称进料口,是连接分流道与型腔的熔体的通道.浇口的设计与位置的选择恰当与否,直接关系到塑件能否非完好的高质量地注射成型.n浇注系统中截面尺寸最小的部位,通过截面尺寸的突然变化使分流道送来的塑料熔体产生突变的流速增加,提高剪切速率,降低粘度,使其成为理想的流动状态,从而迅速均均衡的充满型腔.对于多型腔模具,调节浇口的尺寸,还可以使非平衡布置的型腔达到同时进料的目的,提高塑件质量. 另外限制性浇口还起着较早固化防止型腔中的熔体倒流的作用.非限制性浇口是整个浇注系统中截面尺寸最大的部位,它主要是对中大型筒类,壳类塑件型腔起引料和进料后的施压作用浇口的类型：直接浇口、中心浇口、侧浇口、环形浇口、轮辐式浇口、爪形浇口、点浇口、潜伏式浇口。 设计时应遵循以下原则：1、 尽量缩短熔体流动路程。2、 浇口位置应能减少熔接痕并提高熔接强度。3、 浇口位置应能避免熔体喷射和熔体破裂现象而引起的制品缺陷。4、 浇口位置应考虑高分子取向对制品的影响。5、 浇口位置应有利于排气。6、 浇口开设在制件壁厚处有利于熔体流动和补缩。7、 防止料流将型芯或嵌件被挤压变形。本塑件是采用点浇口的类型设计，点浇口是应用较广泛的一种浇口形式，普遍用于中小型塑件的多型腔模具，且对各种塑料 的成型适应性腔。由于交口截面小 ，减少了 浇注系统塑料的消耗，同时去除浇口容易，且不留明显痕迹。但这种浇口成型的塑件往往有熔接痕存在，且注射压力损失较大，对深型腔塑料件排气不利。一般厚度t=0.52.0mm(或者取塑料壁厚的1/3-2/3)，宽度b=1.55.0mm , 浇口的长度L=0.72.0mm ,此模具浇口尺寸如图4.2.3所示。4.3 成型零件的设计4.3.1影响塑件尺寸精度的因素成型零部件的设计计算主要指成型部分，与塑件接触部分的尺寸计算。而对于塑件尺寸精度影响的主要因素有以下方面：(1) 成型零件的磨损误差 成型零件工作中的磨损使型腔尺寸变大，型芯的尺寸变小，中心距不变。成型零件的磨损主要发生在平行于脱模方向上，所以为简化设计计算，一般只考虑与塑件脱模方向平行表面的磨损量，对于垂直方向的表面磨损不必考虑。磨损量与塑料的品种、塑料制品的产量、成型零件的表面硬度和粗糙度有关。对于中、小形塑料模，最大允许磨损量引起塑料制品的误差可取。(2) 模具成型零件的制造误差 模具成型零件的制造精度直接影响塑料制品的尺寸精度，成型零件的制造精度越低，塑料制品的尺寸精度也就越低。实验证明，成型零件的制造公差约为塑料制品总公差的左右，因此在已知塑料制品尺寸公差时，成型零件工作尺寸公差可定为 ，或者取级作为制造公差。(3) 塑料收缩率的偏差和波动误差 塑料制品的成型收缩率受塑料品种、制品形状、尺寸、壁厚、成型工艺条件和模具结构等因素的影响，收缩率会在一定范围内波动，加上对收缩率估计的偏差，要准确非常困难。收缩率波动导致塑料制品尺寸的误差为： （4.3-1） （7-1）式中：塑料收缩率波动引起制品尺寸的误差值（）； 塑料的最大、最小收缩率； 塑料制品的基本尺寸（）。一般塑料收缩率波动引起的误差小于。4.3.2成型零部件尺寸的计算在一般情况下，成型零件的磨损误差、模具成型零件的制造误差和塑料收缩率的波动误差是影响塑料制品制造公差的因素。因此，计算成型零件工作尺寸时，主要根据以上三项因素进行计算。成型零件的工作尺寸计算方法有平均值法和公差带法两种。平均值法是按平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量进行计算。此方法较简便，但可能有误差，不适合于精密计算。公差带法按极限收缩率、极限制造公差和极限磨损量进行计算，能保证成型制品在规定的公差范围内，但计算比较复杂。对于该塑件来说，采用平均值计算法比较合适。根据规定，对塑件尺寸和成型零件的尺寸偏差统一按“入体”原则标注，即1、包容面（型腔和塑件内表面）尺寸采用单向正偏差标注；2、被包容面（型芯和塑件外表面）尺寸采用单向负偏差标注；3、中心距尺寸采用双向对称偏差标注。根据塑件结构特点，该模具型腔分为定模型腔和、动模型芯加动滑块，并且全部采用组合式结构。组合式型腔便于模具的加工制造，可降低模具的制造成本。为了保证注塑成型时主流道、凹模和两个动滑块的配合，动模型腔由两个形状大小相同的滑块组合而成，滑块的定位采用弹簧定位。由于滑块高度小，导滑槽设计在动模固定板上，滑块高于动模固定板0.20.5mm，以保证合模时模具完全密合。根据尺寸公差可知：塑件的公差等级为MT5级(GB4458.5-84)，对于此塑料精度为中等，故取。塑料收缩率范围为0.5%0.8%，则平均收缩率为： （1）型腔和型芯径向尺寸的计算根据1中的公式进行计算：型腔径向尺寸： 型芯径向尺寸： 式中，是塑件的平均收缩率，为塑件相应尺寸的公差；z为制造公差，取z为/3。塑件的径向尺寸： ,则得到相应的型腔径向尺寸： 塑件的径向尺寸： 则得到相应的型芯径向尺寸：（2）型腔和型芯高度尺寸的计算按塑料成型工艺及模具设计中的公式进行计算型腔径向尺寸：型芯径向尺寸：塑件的高度尺寸： 则得到相应的型腔高度尺寸：塑件的高度尺寸： 4.3.3型腔的强度和刚度计算研究型腔强度和刚度的问题，主要目的是计算型腔侧壁厚度和底板厚度。塑料模型腔受到熔体强大压力的作用，如果型腔侧壁或者底板厚度不够，可能因强度不足而产生塑性变形甚至破裂；也可能因刚度不足而产生挠曲变形，导致溢料和出现飞边，降低塑料制品精度和不能顺利脱模。因此，应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚的。模具型腔强度和刚度计算的载荷，应以注射成型时熔体充满型腔或压缩型腔压至最低点时产生的最大压力为准。理论分析和实践证明，大尺寸模具型腔主要因刚度不足而产生过大挠曲，计算壁厚时应满足刚度条件。小尺寸型腔在发生大的弹性变形之前，其内应力往往超过了模具材料的许应力，计算壁厚时应满足强度条件，因此，该模具为小尺寸模具型腔，按强度进行校核。型腔壁厚的强度条件：在各种受力形式下的应力值不超过许用应力值，即。刚度条件是：型腔弹性变形的挠度值不超过允许变形量，即。刚度计算要保证三个方面的要求：1）成型过程中不发生溢料；2）保证塑料制品精度；3）保证塑料制品顺利脱模。侧壁厚度计算：mm （6.22）因此，侧壁厚要大于38.8mm。（7-1）式中 P型腔内熔体的压力，由查表得到P=20Mpa；承受熔体压力的侧壁高度，由型腔可知=100mm；H为型芯总高度150mm；l型腔侧壁长边长,l=120mm； 材料的许用应力，该材料为T10，取=225 Mpa。侧壁高度计算： mm （6.24）,m因此，动模支撑板按标准厚度取90mm。（7-2）式中 P型腔内熔体的压力，由查表得到P=20Mpa，b型腔侧壁的短边长，由型腔可知b=106mm，按b/B=1/2,B=210mm，L双支脚间距, 根据型腔的布局，模架应选在270350mm ，所以支脚间距L =150mm, 材料的许用应力，该材料为45钢，取=160 Mpa .4.4 侧向抽芯结构的设计塑件在成型过程中，考虑到我们要的侧向抽芯力比较大，行程比较远等。根据动力来源的不同，侧向分型与抽芯机构一般可分为机动、液压或气动以及手动等三大类型。本次设计成型的塑件抽拔距离长，成型型心尺寸大，需要的抽拔力大，所以本套模具选用侧向液压抽芯。4.4.1抽芯距和脱模力的计算侧向抽芯距一般比塑件上侧凹、侧孔的深度或侧向凸台的高度大，用公式表示即为： （4.4-1） （8-1）式中 塑件上侧凹、侧孔的深度或侧向凸台的高度；抽芯距。因为侧轮廓的深度为只有6mm，则需要抽芯长度S=10mm。由于塑件包紧在侧向型芯或粘附在侧向型腔上，因此在各类型的侧向分型与抽芯机构中，侧向分型与抽芯时必然会遇到抽拔的阻力，侧向分型与抽芯的抽拔力一定要大于抽拔阻力。对于抽芯力的计算，可以按新编塑料模具设计手册中的公式来计算。即 （4.4-.2）（4.4-2）式中抽芯力（N）A塑件包络型芯的面积A=33981.5。塑件对型芯单位面积上的包紧力通常在，在此取平均值。塑件在热态时对钢的摩擦系数，一般在范围之内，取中间值。侧抽芯的脱模斜度或倾余角，取。故 4.4.2连杆设计一般在设计时向抽芯倾角不大于，最常用为。抽芯距很短时，取小些，抽芯距较长时，取大些；抽芯力大时可取小些，抽芯力小时可取大些。另外，斜导柱在对称布置时，抽芯力可相互抵消，可取大些，而斜导柱非对称布置时，抽芯力无法抵消，要取小些。综上所述，塑件采用侧向抽芯倾角。斜导柱的直径可用查表的方法确定。按已求得的抽拔力和选定的斜导柱的倾斜角在教材塑料成型工艺与模具设计P213 表9.1来确定。但考虑到我们要的侧向抽芯力比较大，行程比较远等，经过综合考虑我们决定有侧向液压抽芯，侧向抽芯连杆D=20mm，d=16mm,l=100mm与滑块的连接用螺纹连接。4.5 滑块、导滑槽的设计设计要点：首先，侧型芯与滑块的连接形式，滑块分为整体式和组合式。；我们的是用整体式具体看图，其次是滑块的导滑形式，滑块在导滑槽中的活动必须顺利平稳，不发生卡滞、跳动等现象，滑块与导滑槽的配合形式也不同，一般采用T 形槽或燕尾槽导滑，尤其使用局部盖板式T 形槽比较多，因而优先考虑用压板通过销钉和螺钉与动模板连接来形成导滑槽；还有是滑块的导滑长度，应大于滑块宽度的1.5倍，滑块完成抽芯动作后继续留在导滑槽内，并保证在导滑槽内的长度不小于滑块全长的；最后是定位装置，滑块定位装置在开模过程中用来保证滑块停留在刚刚脱离斜导柱的位置，不再发生任何移动，以避免在合模时发生碰撞。有弹簧拉杆式，弹簧顶销定位式，可根据具体情况合理选用，由于该设计抽完芯仍有一定长度流在侧滑块上，应而直接用挡板连接。4.6 楔紧块的设计锁紧块的设计形式，采用如下图（标记4）所示，牢固可靠刚性大锁紧块的楔紧角比斜导柱的角度要大2 3。图4.6 楔紧块结构4.7模架的确定及模具与注塑机相关参数的校核4.7.1模架的确定注塑模模架国家标准有两个，即GB/T125561990塑料注射模中小型模架及其技术条件和GB/T125551990塑料注射模大型模架。前者适用于模板尺寸为BL560mm900mm；后者的模板尺寸BL为（630mm630mm）（1250mm2000mm）。因此，该设计按GB/T125561990来选取。根据模具的总体结构，定模两块板，动模两块板，采用推件板脱模机构。因此，选用A2型模架。该类型模架适用于直接浇口，采用斜导柱侧抽芯的注射成形模具。因为采用的是整体嵌入式的凹模和整体式凸模，所以模仁的大小根据型腔的布局制定，从节约材料和较小的模具尺寸出发，模仁的值取的越小越好，但实际中因为要考虑冷却因素，又因为经过模仁的冷却系统比经过模仁外部的冷却系统效率高，所以为了给冷却系统留有足够的空间，。因此，最终确定模架为150180mm。其他的尺寸如图4.7.1所示 图4.7.1 模架结构4.7.2 模具与注塑机安装部分相关尺寸的校核开模行程的校核 模具开模取出塑件所需的开模距离必须小于注塑机的最大开模行程。注塑机最大开模行程的大小直接影响模具所能成形的塑件高度，太小时塑件无法从动、定模之间取出。因此模具设计时必须进行注塑机开模行程的校核，使其与模具的开模距离相适应。对于带有不同形式的锁模机构的注塑机，其最大开模行程有的与模具厚度有关，有的则与模具厚度无关。选择液压机械式锁模机构的注塑机，其最大开模行程是由肘杆机构或合模液压缸的冲程所决定的，而与模具厚度无关，当模具厚度变化时可由其调模装置。用校核时只需使注塑机最大开模行程大于模具所需的开模距离即可。模具为单分型面注塑模，其最大开模行程按下式校核： （4-7-1）（5-7-1）式中，注塑机最大开模行程（mm）;模具所需开模距离（mm）;塑件脱模距离（mm）;包括浇注系统凝料在内的塑件高度（mm）。 由塑件的尺寸和模具结构可知：，代入上式可得S=220mm，而所初选的G54-S200/400注射机最大的开模行程260mm，则，可知开模的行程在允许范围内，校核合格。模具闭合高度的校核 模具的高度尺寸312mm,165mm350mm406mm （模具的最大厚度和最小厚度），校核合格。模具平面尺寸的校核 模具平面尺寸250mm250mm290mm368mm(拉杆间距)，校核合格。4.8 脱模机构的设计4.8.1设计原则注射成型的每一周期中，必须将塑件从模具型腔中脱出，这种把塑件从型腔中脱出的机构称为脱模机构，也可称为顶出机构或推出机构。脱模机构的作用包括脱出、取出两个动作。可靠地脱模，让固化的成型塑件完好地从模具中顶出，取决于脱模机构合理设计。脱模在开模的后期，常见脱模过程是塑件滞留在动模边，通过脱模机构的顶出动作，将塑件从主型芯上脱出。其原则为：（1） 尽可能让塑件留在动模，使脱模动作易于实现；（2） 不损坏塑件，不因脱模而使塑件质量不合格；（3） 塑件被顶出位置应尽量在塑件内侧，以免损伤塑件外观；（4） 脱模零件配合间隙合适，无溢料现象；（5） 脱模零件应有足够的刚度和强度；（6） 脱模机构要工作可靠，运动灵活，制造容易，配换方便。在这里我们用推件板推出机构，推件板推出是由一块与凸模按一定配合精度相配合的模板和推杆（亦可起复位杆作用）所组成，随着推出机构开始工作，推杆推动推件板，推件板从塑料件的端面将其从型芯上推出，因此，推出力的作用的面积大而均匀推出平稳，塑件上没有推出痕迹。推件板孔与型芯间配合常采用H8/f7H8/f8的间隙配合推件板常用的材料为45钢，3CrMo、4CrNiMo等，热处理硬度要求2832 HRC。4.8.2推出力的计算塑料注射成型后，塑料在模内冷却却定形，由于体积收缩，对型芯产生抱紧力，当其从模具中推出时，就必须先克服因抱紧力而产生的摩擦力。塑件刚刚开始脱模时，所需的脱模理最大，其后，推出力的作用仅仅是为了克服推出机构移动的摩擦力。公式如下: 式中 ：脱模时型芯受到的摩擦阻力； ：塑件对型芯的抱紧力； ：脱模力（推出力）； ：脱模斜度； ：塑件对钢的摩擦系数，为0.10.3。 经过力平衡分析后推出的最后公式是： =KN式中 A： 塑件包络型芯的面积； P塑件对型芯单位面积上的抱紧力。一般情况下，模外冷却的塑件，p取，模内冷却的塑件，p取。 4.8.3推杆的直径的计算推出机构的导向：当推杆较细或推杆数量较多时，为了防止因塑件反阻力不均匀而导致推杆固定板扭曲或倾斜折断推杆或发生运动卡滞现象，需要在推出机构中设置导向零件，一般称为推板导柱。但是该机构的推杆数量不多，因此不用采用导向机构。推出机构的复位：脱模机构完成塑件的顶出后，为进行下一个循环必须回复到初始位置，目前常用的复位形式主要有复位杆复位和弹簧复位。因此采用复位杆复位在求出脱模力的前提下可以对推杆或推管做出初步的直径预算并进行强度校核。本设计采用的是圆形推杆，圆形推杆的直径由欧拉公式简化为：=15（4.8.2）（11-2）式中d推杆直径；n推杆的数量，n取4；k安全系数，取k=1.2；L推杆长度（估取L=250mm）； E推杆材料的弹性模量，取E=2.110MP F总的脱模力，F=81500（N）； 实际推杆尺寸直径为5mm，可见是符合要求的。4.8.4推杆的结构和固定方法推杆的截面形状；可分为圆形，方形或椭圆形等其它形状，根据塑件的推出部位而定，最常用的截面形状为圆形；推杆又分为普通推杆和成型推杆两种，前者只是起到将塑件推出的作用，后者不仅如此还能参与局部成型，所以，推杆的使用是非常灵活的。对于推杆的固定形式来说，推杆的固定形式有多种，但最常用的是推杆在固定板中的形式，此外还有螺钉紧固等形式。因为我们是用推件板推出机构所以对推杆的要求不是很高，最终采用圆形截面推杆，并采用推杆固定板固定。类似图4.8.3所示。 图4.8-3 推杆结构 4.9模具温度调节系统模具在成型的过程中，模具的温度会直接影响到塑料的充模、定型、成型周期和塑件的质量。模具温度过高，成型收缩大。脱模后塑件变形率大，而且还容易造成溢料和黏模。模具温度过低，则熔体流动性差，塑件轮廓不清晰，表面还会产生明显的银丝或流纹等缺陷。当模具的温度不均匀时，型芯和型腔温度差过大，塑件收缩不均匀，导致塑件翘取变形，会影响塑件的形状和尺寸精度。综上所述，高温塑料熔体在模腔内凝固将释放热量，注射模存在严格合适的模具温度。模温调节系统是使整个成型型腔，在整个批量生产中保持这个合适温度。模温调节包括冷却和加热，但在本次设计中，不需要加热，只需冷却即可。4.9.1模具温度调节及排气系统温度调节对塑件质量的影响主要有以下几个方面:（1）尺寸精度 利用温度调节系统来保持模具温度的恒定或采取较低的模温，可减少塑件成型收缩率的波动，提高塑件精度。（2）形状精度 模具型芯与型腔各部分温差过大，会使塑件收缩不均匀而导致翘曲变形，影响塑件的美观和使用。特别对于壁厚不一致和形状复杂的塑件，经常会出现因收缩不均匀而变形的情况，必须采用合适的冷却回路，使模具型腔各个部位的温度基本上均匀。（3）表面粗糙度 模温过低会使塑件轮廓不清晰，产生明显的熔合纹，提高模温可改善塑件的表面状态，使塑件的表面粗糙度降低。4.9.2冷却系统设计原则（1）尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡；（2）冷却水孔数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却效果越均匀。根据经验，一般冷却水孔中心线与型腔壁的距离应为冷却水孔直径的12 倍，冷却水孔中心距约为35 倍，水孔直径一般为612mm。（3）尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等，当塑件壁厚均匀时，冷却水孔与型腔表面的距离应处处相等。（4）浇口处加强冷却。一般在注射成型时，浇口附近温度最高，距浇口越远温度越低，因此加强浇口处的冷却。（5）尽量降低进水和出水的温度。如果进水和出水的温度过大，将使模具的温度分布不均匀，尤其对流程很长的大型塑件，料温越流越低，对于矩形模具，通常沿模具宽度方向开设水孔，使进水与出水温度差不大于5。（6）合理选择冷却水道的形式。（7）合理确定冷却水管接头的位置。为不影响操作，进出口水管接头通常设在注射机背面的模具同一侧。（8）冷却系统的水道尽量避免与模具上其他机构（如推杆孔、小型芯孔等）发生干涉现象，设计时要通盘考虑。（9）冷却水孔进出接头应埋入模板内，以免模具在搬运过程中造成损坏。冷却回路设置的基本原则：（1) 冷却水道应尽量多、截面尺寸应尽量大；（2) 冷却水道离模具型腔表面的距离要适当；（3) 水道出入口的布置要使得出入口温差小；（4) 冷却水道应沿着塑料收缩方向设置；（5) 冷却水道的布置应避开塑件易产生熔接痕的部位。冷却回路有外接直通式、平面回路式、多层回路式。其中，外接直通式是最简单的外部连接，用水管接头和橡塑管将模内管道连接成单路或多路循环，该形式的管道加工方便，适合于较浅的矩形型腔，并且注塑塑件较小的场合。本次设计符合外接直通式，因此选用外接直通式的冷却回路，因塑件小，单位时间注射量下，所以需冷却水道也比较小，但一条冷却水道对模具来说是不可取的。因为冷却不均匀，会使塑件产生很多缺陷。根据注射厂的生产现场经验，本次设计水道的直径为，结构的布局当塑件熔体充填型腔时，必须排出型腔以、浇注系统内的空气及塑件受热而产生的气体。如果气体不能被顺序的排出，塑件由于填充不足而出现气泡，接缝或表面轮廓不清等缺陷；甚至因气体受压而产生高温，使塑件焦化。考虑该塑件尺寸，属于中小型简单型腔模具，故可以利用推出机构与模板之间的配合间隙进行排气，间隙值为0.03mm。5.1 导柱和的导套机构设计对导柱尺寸和结构有以下几点要求：（1）直径和长度 导柱的直径在1263mm之间时，按经验其直径d和模板宽度B之比为d/B0.060.1，圆整后选标准值。导柱无论是固定段的直径还是导向段的直径，其形位公差与尺寸公差的关系应遵循包容原则，即轴的作用尺寸不得超过最大实体尺寸，而轴的局部实际尺寸必须在尺寸公差范围内才合格。导柱长度应该比凸模端面的高度高出812mm。（2）形状 导柱的端部做成锥形或半球形的先导部分，锥形头高度取与相邻圆柱直径的1/3，前端还应倒角，使其能顺利进入导向孔。大中型模具导柱的导向段应开设油槽，以储存润滑油脂。（3）公差配合 安装段与模板间采用过渡配合H7/k6，导向段与导向孔间采用动配合（间隙配合）H7/f7。（4）粗糙度 固定段表面用Ra0.8,导向段表面采用Ra0.4。（5）材料 导柱应具有硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的芯部，因此多采用中碳钢（45号钢），碳（0.50.8mm深），经淬火处理（RC5660）或碳素工具钢（T8A，T10A）经淬火或表面处理（HRC5055）。对导套尺寸和结构设计有以下几点要求：导向孔可以直接加工在模板上，这种结构加工简便，但模板上未淬火的导向孔耐磨性差，用于塑件批量小的模具，多数模具的导向孔镶有导套，它既可淬硬以提高寿命，又可在磨损后方便更换。（1）形状 可分为直导套和带轴肩导套两类。（2）公差配合与表面粗糙度 导套内孔与导柱之间采用动配合H7/f7。 外表面与模板孔为较紧的过度配合H7/n6（直导套）或H8/K7带轴肩导套），其前端可设计长3mm的引导部分，按松动配合H8/e7制造，其粗糙度内外表面均可用Ra0.8或Ra1.6。（3）材