连铸工艺流程介绍----冶金自动化系列专题

连铸工艺流程介绍 - 冶金自动化系列专题 【导读】：转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。 【发表建议】 连铸的目的: 将钢水铸造成钢坯。连铸的工艺流程: 将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。 【查看全文】连铸自动化控制工艺流程图连铸自动化控制主要有连铸机拉坯辊速度控制、结晶器振动频率的控制、定长切割控制等控制技术。【查看全文】连铸的主要工艺设备介绍:钢包回转台钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统和锚固件6部分组成。【查看全文】中间包中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器，首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去。 【查看全文】结晶器在连续铸造、真空吸铸、单向结晶等铸造方法中，使铸件成形并迅速凝固结晶的特种金属铸型。结晶器是连铸机的核心设备之一，直接关系到连铸坯的质量。 【查看全文】拉矫机在连铸工艺中，连铸机拉坯辊速度控制是连铸机的三大关键技术之一，拉坯速度控制水平直接影响连铸坯的产量和质量，而拉坯辊电机驱动装置的性能又在其中发挥着重要作用。 【查看全文】电磁搅拌器电磁搅拌器（Electromagnetic stirring: EMS） 的实质是借助在铸坯液相穴中感生的电磁力，强化钢水的运动。具体地说，搅拌器激发的交变磁场渗透到铸坯的钢水内，就在其中感应起电流，该感应电流与当地磁场相互作用产生电磁力，电磁力是体积力，作用在钢水体积元上，从而能推动钢水运动。【查看全文】冷却喷嘴冷却喷嘴具有结构简单、喷雾均匀的特点，根据喷雾面积需要，可在集管上安装许多喷嘴，当喷嘴均匀排列时，可保证喷雾的互相交叉，并略有重叠部分，使整个集管喷射分布均匀；主要适用于连铸机、初轧和各种需要扁平喷雾冷却的机械设备中 。 【查看全文】火焰切割机火焰切割机也叫氧气切割。根据切割钢板的厚度安装适当孔径的割嘴；【查看全文】连铸系统也是一个比较复杂的系统，用到的自动化产品比较多，下面列举部分产品出来：常用到的自动化设备：PLC、组态软件、变频器、工控机、工业以太网交换机等等。连铸自动化控制工艺流程图图片： 连铸自动化控制工艺流程图：将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。有连铸机拉坯辊速度控制、结晶器振动频率的控制、定长切割控制等主要控制技术。图片： 水平连铸控制工艺流程图：图片： 图片： 图片： 图片： 图片： 生产线实景图：连铸工艺详解连铸的生产工艺流程：将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。连铸钢水的准备 一、连铸钢水的温度要求：钢水温度过高的危害：出结晶器坯壳薄，容易漏钢；耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；铸坯柱状晶发达；中心偏析加重，易产生中心线裂纹。钢水温度过低的危害：容易发生水口堵塞，浇铸中断；连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。 二、钢水在钢包中的温度控制：根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施：1）钢包吹氩调温2）加废钢调温3）在钢包中加热钢水技术4）钢水包的保温中间包钢水温度的控制 一、浇铸温度的确定 浇铸温度是指中间包内的钢水温度，通常一炉钢水需在中间包内测温3次，即开浇后5min、浇铸中期和浇铸结束前5min,而这3次温度的平均值被视为平均浇铸温度。浇铸温度的确定可由下式表示（也称目标浇铸温度）： T=TL+T 。二、液相线温度：即开始凝固的温度，就是确定浇铸温度的基础。推荐一个计算公式：T=1536-78%C+7.6%Si+4.9%Mn+34%P+30%S+5.0%Cu+3.1%Ni+1.3%Cr+3.6%Al+2.0%Mo+2.0%V+18%Ti 三、钢水过热度的确定钢水过热度主要是根据铸坯的质量要求和浇铸性能来确定。钢种类别 过热度非合金结构钢 10-20铝镇静深冲钢 15-25高碳、低合金钢 5-15四、 出钢温度的确定 钢水从出钢到进入中间包经历5个温降过程：T总=T1+T2+T3+T4+T5T1出钢过程的温降；T2出完钢钢水在运输和静置期间的温降 (1.01.5/min)；T3钢包精炼过程的温降（610/min）；T4精炼后钢水在静置和运往连铸平台的温降(51.2/min）；T5钢水从钢包注入中间包的温降。T出钢 = T浇+T总控制好出钢温度是保证目标浇铸温度的首要前提。具体的出钢温度要根据每个钢厂在自身温降规律调查的基础上，根据每个钢种所要经过的工艺路线来确定。拉速的确定和控制一、拉速控制作用:拉速定义:拉坯速度是以每分钟从结晶器拉出的铸坯长度来表示。拉坯速度应和钢液的浇注速度相一致。拉速控制合理,不但可以保证连铸生产的顺利进行,而且可以提高连铸生产能力,改善铸坯的质量.现代连铸追求高拉速。二、拉速确定原则:确保铸坯出结晶器时的能承受钢水的静压力而不破裂，对于参数一定的结晶器，拉速高时，坯壳薄；反之拉速低时则形成的坯壳厚。一般，拉速应确保出结晶器的坯壳厚度为12-14mm。影响因素：钢种、钢水过热度、铸坯厚度等。1）机身长度的限制根据凝固的平方根定律，铸坯完全凝固时达到的厚度：又机身长度：得到拉速：2）拉坯力的限制拉速提高，铸坯中的未凝固长度变长，各相应位置上凝固壳厚度变薄，铸坯表面温度升高，铸坯在辊间的鼓肚量增多。拉坯时负荷增加。超过拉拔转矩就不能拉坯，所以限制了拉速的提高。3）结晶器导热能力的限制根据结晶器散热量计算出，最高浇注速度：板坯为2.5米/分方坯为3-4米/分4）拉坯速度对铸坯质量的影响（1）降低拉速可以阻止或减少铸坯内部裂纹和中心偏析（2）提高拉速可以防止铸坯表面产生纵裂和横裂（3）为防止矫直裂纹，拉速应使铸坯通过矫直点时表面温度避开钢的热脆区。5）钢水过热度的影响一般连铸规定允许最大的钢水过热度，在允许过热度下拉速随着过热度的降低而提高，如图1所示。6）钢种影响：就含碳量而言，拉坯速度按低碳钢、中碳钢、高碳钢的顺序由高到低。就钢中合金含量而言，拉速按普碳钢、优质碳素钢、合金钢顺序降低。图1 拉速与温度对应表第四节 铸坯冷却的控制钢水在结晶器内的冷却即一冷确定，其冷却效果可以由通过结晶器壁传出的热流的大小来度量，如图2所示。图2 钢水在结晶器内的冷却1）一冷作用：一冷就是结晶器通水冷却。其作用是确保铸坯在结晶器内形成一定的初生坯壳。2）一冷确定原则：一冷通水是根据经验，确定以在一定工艺条件下钢水在结晶器内能够形成足够的坯壳厚度和确保结晶器安全运行的前提。通常结晶器周边供水2L/mmmin。进出水温差不超过8，出水温度控制在45-500为宜，水压控制在0.4-0.6Mpa。3）二冷作用:二次冷却是指出结晶器的铸坯在连铸机二冷段进行的冷却过程.其目的是对带有液芯的铸坯实施喷水冷却,使其完全凝固,以达到在拉坯过程中均匀冷却.4）二冷强度确定原则:二冷通常结合铸坯传热与铸坯冶金质量两个方面来考虑.铸坯刚离开结晶器,要采用大量水冷却以迅速增加坯壳厚度,随着铸坯在二冷区移动,坯壳厚度增加,喷水量逐渐降低.因此,二冷区可分若干冷却段,每个冷却段单独进行水量控制.同时考虑钢种对裂纹敏感性而有针对性的调整二冷喷水量.5）二冷水量与水压:对普碳钢低合金钢，冷却强度为：1.0-1.2L/Kg钢。对低碳钢、高碳钢,冷却强度为：0.6-0.8L/Kg钢。对热裂纹敏感性强的钢种，冷却强度为:0.4-0.6L/Kg钢，水压为0.1-0.5MPa，如图3所示。图3 凝固系数与二冷水量关系连铸过程检测与自动控制一、连铸过程自动检测（一）中间包钢液温度测定1）中间包钢液温度的点测用快速测温头及数字显示二次仪测量温度，如图4所示。 图4 二次温度测量仪2）中间包钢液温度的连续测定 采用连续测温热电偶对中间包钢液温度进行连续测量，如图5所示。图5 连续测温热电偶（二）结晶器液面控制1）放射性同位素测量法如图6所示：图6 放射性同位素测量法2）红外线结晶器液面测量法如图7所示：图7 红外线结晶器液面测量法3）热电偶结晶器液面测量法如图8所示：图8 热电偶结晶器液面测量法4）激光结晶器液面测量法如图9所示：图9 激光结晶器液面测量法（三）连铸机漏钢预报装置如图10所示：图10 连铸机漏钢预报装置（四）连铸二次冷却水控制如图11所示：图11 连铸二次冷却水控制（五）铸坯表面缺陷在线检测1）工业电视摄象法如图12所示：图12 工业电视摄象法2）涡流检测法如图13所示：图13 涡流检测法二、连铸坯表面质量及控制 （一）连铸过程质量控制1）提高钢纯净度的措施（1）无渣出钢（2）选择合适的精炼处理方式 （3）采用无氧化浇注技术 （4）充分发挥中间罐冶金净化器的作用 （5）选用优质耐火材料 （6） 充分发挥结晶器的作用 （7） 采用电磁搅拌技术，控制注流运动（二）连铸坯表面质量及控制连铸坯表面质量的好坏决定了铸坯在热加工之前是否需要精整，也是影响金属收得率和成本的重要因素，还是铸坯热送和直接轧制的前提条件。连铸坯表面缺陷形成的原因较为复杂，但总体来讲，主要是受结晶器内钢液凝固所控制，如图14所示。 图14 连铸坯表面缺陷示意图（三）连铸坯内部质量及控制铸坯的内部质量是指铸坯是否具有正确的凝固结构、偏析程度、内部裂纹、夹杂物含量及分布状况等。凝固结构是铸坯的低倍组织，即钢液凝固过程中形成等轴晶和柱状晶的比例。铸坯的内部质量与二冷区的冷却及支撑系统密切相关，如图15，图16所示。图15 铸坯内部缺陷示意图图16 “V”形偏析1）减少铸坯内部裂纹的措施（1）采用压缩浇铸技术，或者应用多点矫直技术 （2）二冷区采用合适夹辊辊距，支撑辊准确对弧 （3）二冷水分配适当，保持铸坯表面温度均匀 （4）合适拉辊压下量，最好采用液压控制机构 2）夹杂物的控制从炼钢 精炼 连铸生产洁净钢，主要控制对策是：（1）控制炼钢炉下渣量 挡渣法（偏心炉底出钢、气动法、挡渣球） 扒渣法：目标是钢包渣层厚50mm，下渣2Kg/t（2）钢包渣氧化性控制 出钢渣中高（FeO+MnO）是渣子氧势量度。（FeO+MnO）板胚TO（3）钢包精炼渣成分控制不管采用何种精炼方法（如RH、LF、VD），合理搅拌强度和合理精炼渣组成是获得洁净钢水的基础。合适的钢包渣成分：CaO/ Al2O31.51.8，CaO/ SiO2=813，（FeO+MnO）5。高碱度、低熔点、低氧化铁、富CaO钙铝酸盐的精炼渣，能有效吸收大颗粒夹杂物，降低总氧。（4）保护浇注 钢水保护是防止钢水再污染生产洁净钢重要操作 保护浇注好坏判断指标：NN钢包N中包；AlsAl钢包Al中包 保护方法：中包密封充Ar；钢包 中间包长水口，N1.5PPm甚至为零；中间包 结晶器浸入式水口(5)中间包控流装置 中间包不是简单的过渡容器，而是一个冶金反应容器，作为钢水进入结晶器之前进一步净化钢水 中间包促进夹杂物上浮其方法： a.增加钢水在中间包平均停留时间t：tw/（abv）。中间包向大容量深熔池方向发展。 b.改变钢水在中间包流动路径和方向，促进夹杂物上浮。（6）中间包复盖剂 中间包是钢水去除夹杂物理想场所。钢水面上复盖剂要有效吸收夹杂物。 碳化稻壳； 中性渣：（CaO/SiO2=0.91.0） 碱性渣：（CaO+MgO/SiO23） 双层渣渣中（SiO2）增加，钢水中TO增加。生产洁净钢应用碱性复盖剂。（7）碱性包衬 钢水与中间包长期接触，钢水与包衬的热力学性能必须是稳定的，这是生产洁净钢的一个重要条件。包衬材质中SiO2增加，铸坯中总氧TO是增加，因此生产洁净钢应用碱性包衬。 对低碳Al -K钢，中间包衬用Mg-Ca质涂料（Al2O30），包衬反应层中Al2O3可达21，说明能有效吸附夹杂物。（8）钢种微细夹杂物去除 大颗粒夹杂（50m）去除，采用中间包控流技术 小颗粒夹杂（200m易在冷轧板表面形成条状缺陷。为解决水口堵塞问题，可采用：钙处理改善钢水可浇性钙质水口无C质水口目前还是广泛采用吹Ar来防止堵塞。生产洁净钢总的原则是：钢水进入结晶器之前尽可能排除Al2O3。（11）结晶器钢水流动控制三、连铸坯形状缺陷及控制（一）鼓肚变形带液心的铸坯在运行过程中，于两支撑辊之间，高温坯壳中钢液静压力作用下，发生鼓胀成凸面的现象，称之为鼓肚变形。板坯宽面中心凸起的厚度与边缘厚度之差叫鼓肚量，用以衡量铸坯彭肚变形程度。减少鼓肚应采取措施 ：（1）降低连铸机的高度 （2）二冷区采用小辊距密排列；铸机从上到下辊距应由密到疏布置 （3）支撑辊要严格对中 （4）加大二冷区冷却强度（5） 防止支撑辊的变形，板坯的支撑辊最好选用多节辊 图17 铸坯鼓肚示意图（二）菱形变形 菱形变形也叫脱方。是大、小方坯的缺陷。是指铸坯的一对角小于90，另一对角大于90；两对角线长度之差称为脱方量。应对菱变的措施 ：（1）选用合适锥度的结晶器 （2）结晶器最好用软水冷却 （3）保持结晶器内腔正方形，以使凝固坯壳为规正正的形状 （4）结晶器以下的600mm距离要严格对弧；并确保二冷区的均匀冷却（5）控制好钢液成分 （三）圆铸坯变形 圆坯变形成椭圆形或不规则多边形。圆坯直径越大，变成随圆的倾向越严重。形成椭圆变形的原因有：（1）圆形结晶器内腔变形（2）二冷区冷却不均匀（3）连铸机下部对弧不准（4）拉矫辊的夹紧力调整不当，过分压下可采取相应措施：（1）及时更换变形的结晶器（2）连铸机要严格对弧（3）二冷区均匀冷却（4）可适当降低拉速 （四）夹杂物的控制提高钢纯净度的措施：（1）无渣出钢（2）选择合适的精炼处理方式 （3）采用无氧化浇注技术 （4）充分发挥中间罐冶金净化器的作用 （5）选用优质耐火材料 （6）充分发挥结晶器的作用 （7） 采用电磁搅拌技术，控制注流运动 （五）间包冶金当前对钢产品质量的要求变得更加严格。中间包不仅仅只是生产中的一个容器，而且在纯净钢的生产中发挥着重要作用。70年代认识到改变中间包形状和加大中间包容积可以达到延长钢液的停留时间，提高夹杂物去除率的目的；安装挡渣墙，控制钢液的流动，实现夹杂物有效碰撞、长大和上浮。80年代发明了多孔导流挡墙和中间包过滤器。在防止钢水被污染的技术开发中，最近已有实质性的进展。借助先进的中间包设计和操作如中间包加热，热周转操作，惰性气氛喷吹，预熔型中间包渣，活性钙内壁，中间包喂丝，以及中间包夹杂物行为的数学模拟等，中间包在纯净钢生产中的作用体现得越来越重要。在现代连铸的应用和发展过程中，中间包的作用显得越来越重要，其内涵在被不断扩大，从而形成一个独特的领域中间包冶金。中间包冶金的最新技术：（1）H型中间包（2）离心流中间包（3）中间包吹氩（4）去夹杂的陶瓷过滤器（5）电磁流控制图18 H型中间包连铸设备钢包回转台钢包回转台钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统和锚固件6部分组成。钢包回转台的作用是将位于受包位置的满载钢包回转至浇钢位置，准备进行浇注，同时将浇完钢水的空包转至受包位置，准备运走。钢包回转台大致有3种类型：单臂钢包回转台：由底座、立柱、上转臂、上转臂驱动装置、下转臂、下转臂驱动装置组成。蝶形钢包回转台：由底座、升降液压缸、回转架、钢包支座、回转臂、平行连杆、驱动装置、防护板组成。钢包回转台是连铸机的关键设备之一，起着连接上下两道工序的重要作用。钢包回转台的回转情况基本上包括两侧无钢包、单侧有钢包、两侧有钢包三种情况，而单个钢包重量已超过140吨。三种情况下，钢包回转台受力有很大不同，但无论在何种情况下，都要保证钢包回转台的旋转平稳，定位准确，起停时要尽可能减小对机械部分的冲击，为减少中间包液面波动和温降，要缩短旋转时间。因此，我们在变频器的容量选择上，留有余地，即比电机功率加大一级。同时利用变频器的s曲线加速功能，通过调整s曲线保证加、减速曲线平滑快速，减少对减速机的冲击，再通过PLC判断变速限位、停止限位实现旋转过程中高、低速自动变换及到位停车，同时满足了对旋转时间和平稳运行的要求。 连铸设备中间包中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器，首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去。连铸机钢水包和结晶器之间钢水过渡的装置，用来稳定钢流，减小钢流对坯壳的冲刷，以利于非金属夹杂物上浮，从而提高铸坯质量。连铸设备结晶器在连续铸造、真空吸铸、单向结晶等铸造方法中，使铸件成形并迅速凝固结晶的特种金属铸型。结晶器包括：直型结晶器、弧形结晶器 curved mold：用于弧型和超低头型（椭圆型）连铸机上。 组合式结晶器 composite mold：由四块壁板组成，每块壁板又由一块铜板和一块钢（铁）板用螺栓连接而成。 多级结晶器 multi stage mold 调宽结晶器 adjustable mold：宽度可调的结晶器，一般只用于板坯连铸。结晶器是连铸机的核心设备之一，直接关系到连铸坯的质量。结晶器的振动频率要求准确，并根据拉坯速度自动调整，在高振频时，由于电机负载率上升，转差率增加，导致振动频率有所降低，而为了保证振动频率的精确，需要打开变频器的转差补偿控制，在负载增加时，使变频器自动增加输出频率以提供在没有速度降低情况下所需要的电机转差率，补偿量正比于负载的增加量，并在整个调速范围内都起作用。 另外，结晶器的振动是由电机带动偏心机构旋转来实现的，因此表现为输出电流及母线电压呈现周期性震荡，在振动频率较高时有引起母线过电压故障的可能，通过允许变频器的母线调节功能，使变频器会基于直流母线电压自动调整输出频率，监测到母线电压瞬时升高时变频器会适当增加输出频率以减小引起母线电压升高的再生能量，这样做降低了出现变频器过压故障的可能性。连铸设备拉矫机拉矫机在连铸工艺中，连铸机拉坯辊速度控制是连铸机的三大关键技术之一，拉坯速度控制水平直接影响连铸坯的产量和质量，而拉坯辊电机驱动装置的性能又在其中发挥着重要作用。交流电机变频调速技术日益成熟，交流变频驱动调速平稳，调速范围宽，对机械冲击低，交流电机维护量低，交流变频调速已取代直流调速，完全能够满足拉坯辊速度控制的需要。4、5号连铸机的拉矫机为五辊双机架三驱动，上拉坯辊、下拉坯辊、矫直辊由三台同型号电机共同驱动，完成引锭杆的上下传送运行和连铸坯牵引，三台电机必须保持同步，与一般的同步要求不同的是要保证三个辊面的线速度相同，而不是三台电机的转速相同，以避免出现负载分配不均引起母线过压、欠压、过载故障。 三台变频器接受相同的速度指令，按照同一频率运行，但由于三辊处于一个半径8m的圆弧段的不同位置上，若要保持三个辊面的线速度相同，则三台电机的转速实际应有轻微差别，加上三台电机的参数不可能完全相同，这就造成了三台电机同步的困难。如果打开母线调节功能，虽然可以在一定程度上避免由于不同步造成的母线电压升高，但会造成电机转速的不稳定，从而使拉速值波动，进一步影响到结晶器钢水液面和二冷配水的稳定，甚至有造成事故的危险。为此，我们利用变频器内置的PI控制功能，使三台电机构成主从驱动系统，即以上拉坯电机作为主驱动电机，工作在速度调节方式，下拉坯电机和矫直电机作为从动电机，工作在带有速度修正的速度调节方式下，通过比较主从电机的力矩电流产生偏差信号，从而修正从动电机的速度。变频器间的力矩电流信号传送可以通过变频器内置的模拟量输入、输出通道来实现，无需另外添加硬件。这种方法构成的主从驱动系统，结构简单，完全利用变频器内置功能实现，可以连续自动完成速度修正，应用在多辊传动的拉矫机上效果非常理想。拉矫机和结晶器振动装置采用变频器调速系统，拉矫机变频器的启动、停止以及调速由PLC发送给拉矫机变频器，拉矫机的实际速度FM经光电隔离后再反馈给PLC，然后由PLC传送给相应仪表显示实际值。结晶器振动采用同调方式，即振动频率随拉速变化而变化，即根据下面的公式，来控制结晶器振动频率f:计算出振动频率f由PLC发送给结晶器振动变频器，使结晶器的振动适应于拉速变化，系统框图如图所示。连铸设备电磁搅拌器电磁搅拌器 electromagnetic stirring, EMS：连续铸钢时，利用电磁力控制钢液凝固过程，改善铸坯质量的工艺。也称EMS技术。电磁搅拌器（Electromagnetic stirring: EMS） 的实质是借助在铸坯液相穴中感生的电磁力，强化钢水的运动。具体地说，搅拌器激发的交变磁场渗透到铸坯的钢水内，就在其中感应起电流，该感应电流与当地磁场相互作用产生电磁力，电磁力是体积力，作用在钢水体积元上，从而能推动钢水运动。电磁搅拌器的安装位置和搅拌器模式根据电磁搅拌器在铸机冶金长度上的不同安装位置大致有以下几种模式结晶器电磁搅拌：Mold Electromagnetic stirring: MEMS 搅拌器安装在结晶器铜管外面二冷区电磁搅拌：Strand Electromagnetic Stirring: SEMS 搅拌器安装在铸坯外面凝固末端电磁搅拌：Final Electromagnetic stirring:FEMS 用于方坯连铸 搅拌器安装在铸坯外面电磁搅拌器的冶金效果搅拌位置冶金效果适用钢种 MEMS 增加等轴晶率低合金钢 减少表面和皮下的气孔和针孔弹簧钢 减少表面和皮下的夹杂物冷轧钢 坯壳均匀化 中高碳钢等 稍稍改善中心偏析 SEMS 扩大等轴晶率不锈钢 减少内裂 改善中心偏析 工具钢 减少中心疏松 FEMS 细化等轴晶 弹簧钢 有效地改善中心偏析 轴承钢 有效地改善中心缩孔和疏松 特殊高碳钢连铸工艺火焰切割的工艺 厚度大于50mm的厚钢板一般采用火焰切割，也叫氧气切割。其工艺大体如下： （1）根据切割钢板的厚度安装适当孔径的割嘴； （2）将氧气和燃气压力调至规定值； （3）用切割点火器点燃预热焰，接着慢慢打开预热氧气阀，调节火焰白心长度，使火焰成中性焰，预热起割点； （4）在切割起点上只用预热焰加热，割嘴垂直于钢板表面，火焰白心尖端距钢板表面1.52.5mm； （5）当起点达到燃烧温度（辉红色）时，打开切割氧气阀，瞬间就可进行切割； （6）在确认已割至钢板下表面后，就沿着切割线以适当的速度移动割嘴继续往前切割； （7）切割终了时，先关闭切割氧气阀，再关闭预热焰的氧气阀。 定尺切割定尺方式有碰球定尺和非在线定尺切割:(1) 碰球定尺即切割机定尺脉冲信号由定尺碰球发出，但由于钢坯表面的氧化皮的导电率差，尽管碰到了碰球，但不一定接触良好，为防止误切，系统利用拉矫机速度信号进行积分运算来计算坯长，并与定尺信号进行比较，确保定尺信号的准确性。(2) 非在线定尺切割利用专门的非在线式铸坯长度测量装置，根据热坯热辐射的原理，通过探头锁定铸坯在导轨内的区域，当铸坯进入区域并占满整个区域后发出定尺信号，然后再给出剪切命令。氧气切割的基本原理及过程。氧气切割是利用气体火焰的热能将工件切割处预热到燃点后，喷出高速切割氧流，使金属燃烧并放出热量而实现切割的方法。气割过程有三个阶段：预热 气割开始时，利用气体火焰（氧乙炔焰或氧丙烷焰）将工件待切割处预热到该种金属材料的燃烧温度燃点（对于碳钢约为11001150）。燃烧 喷出高速切割氧流，使已达燃点的金属在氧流中激烈燃烧，生成氧化物。吹渣 金属燃烧生成的氧化物被氧流吹掉，形成切口，使金属分离，完成切割过程。氧气切割的三条件：金属材料要进行氧气切割应满足以下三个条件：1）金属燃烧生成氧化物的熔点应低于金属熔点，且流动性要好。2）金属的燃点应比