FMS-IE-021 八大浪费分析 V.ppt

八大浪费,FMS-IE-001,IE,Joe Wang,2011-03-16,课程大纲,浪费定义,1,八大浪费,2,浪费定义,增加产品价值的活动 例如：物料组装,不增加产品价值的活动 例如：返工,不增加价值但是必须 的活动 例如：拿取物料的小 距离移动,浪费就是增加成本但是不增加产品价值的活动。 浪费是生产制造的敌人。,Elements of Work,浪费定义（续）,目标是减少浪费和不增加价值必须的活动，增加有价值的活动,浪费定义（续）,八大浪费,运输,动作,库存,等待,过量生产,不必要 过程,缺陷,技能,课程大纲,浪费定义,1,八大浪费,2,运输,例：-KANBAN仓在1F，生产线在2F。 -工位间距离太远。 -制程间批量运输或离线加工。 - 差的规划设计,重新规划设计，并将定义标准的运输流程,制程间不必要的人员及物料移动,不好的系统设计或规划设计的结果 可能导致搬运损坏，导致生产延迟。,Transportation 运输,运输（续）,库存,例：- 成品库存 -半成品库存 -物料盘存 -备料库存,改进生产控制系统，降低不需要的“舒适库存”。,物料是不增加价值的,根据客户订单生产 看板拉动系统 去除库存区 终止不必要的库存计划,Inventory 库存,库存（续）,动作,例：- 浪费时间寻找物品,等 - 额外动作 - 材料与工作站设计不合理,安排物料及人员靠近工位，标准化操作。,制程内物料及人员的不必要的动作,构建5S工作场所 Point-of-Usage Storage/动作标准化 工作站设计,Motion/Movement 动作,动作（续）,等待,例：-等待系统完成信息处理(生产报告) -第一件等待整批完成 -因为缺料造成的人员空闲 -生产前等待指示,重排动作，移除等待，让动作可见。,等待人员,设备,物料,信息等,5S,启动拉动系统,最大化减少批量 减少不必要的生产步骤 加速生产型号转换 工位平衡调整,Waiting 等待,等待（续）,过量生产,例：-生产计划-设定设备以达到最大量生产 -长期生产运行-避免频繁转换以提高设备效率 -批量生产/提高设备利用率-批量生产 -建立WIP目录-看先前的工作站,在客户需要的时候生产客户所需要的。,比下一工序或客户的要求生产得更多,更早或更快,按客户要求生产 速度=TAKT,做一个拿一个 减少安装时间 不同型号序列生产 建立拉动系统,Over Production 过量生产,过量生产（续）,不必要的过程,例：-对产品规格或客户要求不了解 -工作方法不一致(非标准化) -沟通无效 -批准过多 -信息及复印件过多,为每个流程提供清晰的客户承认的标准要求。,超出客户(内部或外部)要求,在源头做好自检 错误检查,不必要的过程（续）,缺陷,例：-特殊操作中出现的缺陷 -检测出并去除有缺陷的次品 -无法使用的包装必须去除 -遗漏的缺陷,分析缺陷的根本原因，并解决它。,没有在第一次就做好,在源头做好自检 (Jidoka, Poka Yoke)错误检查,Defects 缺陷,缺陷（续）,技能,Any Questions?,If you have any queries, pls contact trainer by: Joe Wang