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南京理工大学泰州科技学院毕业设计(论文)前期工作材料学生姓名:周志宇学 号：05010158系部:机械工程系专 业:机械工程及自动化设计(论文)题目:带自动脱螺纹结构注射模设计指导教师:彭斌彬 材 料 目 录序号名 称数量备 注1毕业设计(论文)选题、审题表12毕业设计(论文)任务书13毕业设计(论文)开题报告含文献综述14毕业设计(论文)外文资料翻译含原文15毕业设计（论文）中期检查表12009年5月南京理工大学泰州科技学院本科生毕业设计（论文）选题、审题表系部机械工程系指导教师姓 名彭斌彬专业技术职 务课题名称带自动脱螺纹结构的注射模设计适用专业机械工程及自动化课题性质ABCDE课题来源ABCD课题预计工作量大小大适中小课题预计难易程度难适中易课题简介围绕模具设计与制造课程的建设，需要特制几副包含典型结构的注射模，为课程的实验教学以及开放实验室创造一个良好的环境氛围。本课题的任务就是要求设计一副带自动脱螺纹机构的注射模，依此为基础，做好模具制造的工艺设计。通过模具设计这样一个典型环节综合训练，达到综合训练学生运用所学知识，解决工程实际问题的能力。课题应完成的任务和对学生的要求1测绘塑件图纸。要求实测实物尺寸，合理确定零件精度，利用三维CAD软件进行实体造型，生成工程图纸；2完成塑件注射模方案设计和设计计算；3全部模具零件图、装配图纸设计。要求所有成型零件完成三维实体造型后生成工程图；4模具制造工艺设计。要求完成主要零件工艺设计；5编写设计说明书。要求：学生具备塑料模具设计、机械加工工艺规程设计的基本知识，熟悉常用的CAD设计软件。条件：计算机所在专业审定意见： 专业负责人(签名)： 年 月 日本课题由 周志宇 同学选定，学号： 05010158 注：1该表由指导教师填写，经所在专业负责人签名后生效，作为该专业学生毕业设计（论文）选题使用；2有关内容的填写见背面的填表说明，并在表中相应栏内打“”； 3课题一旦被学生选定，此表须放在学生“毕业设计（论文）资料袋”中存档。填 表 说 明1该表的填写只针对1名学生做毕业设计（论文）时选择使用，如同一课题由2名及2名以上同学选择，应在申报课题的名称上加以区别（加副标题），并且在“设计（论文）要求”一栏中说明。2“课题性质”一栏：A产品设计；B工程技术研究；C软件开发；D研究论文或调研报告E其它。3“课题来源”一栏：A自然（社会）科学基金与省（部）、市级以上科研课题；B企、事业单位委托课题；C校、院（系）级基金课题；D自拟课题。4“课题简介”一栏：主要指该课题的背景介绍、理论意义或实用价值。 南京理工大学泰州科技学院毕业设计（论文）任务书系部：机械工程系专 业：机械工程及自动化学 生 姓 名：周志宇学 号：05010158设计(论文)题目：带自动脱螺纹结构的注射模设计起 迄 日 期:2009年3月09日 6月14日设计(论文)地点:南京理工大学泰州科技学院指 导 教 师:彭斌彬专业负责人:龚光容发任务书日期: 2009年 2 月 26 日任务书填写要求1毕业设计（论文）任务书由指导教师根据各课题的具体情况填写，经学生所在专业的负责人审查、系部领导签字后生效。此任务书应在第七学期结束前填好并发给学生；2任务书内容必须用黑墨水笔工整书写或按教务处统一设计的电子文档标准格式（可从教务处网页上下载）打印，不得随便涂改或潦草书写，禁止打印在其它纸上后剪贴；3任务书内填写的内容，必须和学生毕业设计（论文）完成的情况相一致，若有变更，应当经过所在专业及系部主管领导审批后方可重新填写；4任务书内有关“系部”、“专业”等名称的填写，应写中文全称，不能写数字代码。学生的“学号”要写全号；5任务书内“主要参考文献”的填写，应按照国标GB 77142005文后参考文献著录规则的要求书写，不能有随意性；6有关年月日等日期的填写，应当按照国标GB/T 74082005数据元和交换格式、信息交换、日期和时间表示法规定的要求，一律用阿拉伯数字书写。如“2009年3月15日”或“2009-03-15”。毕 业 设 计（论 文）任 务 书1本毕业设计（论文）课题应达到的目的： 围绕模具设计与制造课程的建设，需要特制几副包含典型结构的注射模，为课程的实验教学以及开放实验室创造一个良好的环境氛围。通过模设计，培养学生检索资料，综合应用所学知识，并根据工程实际的要求解决工程实际问题的方法与能力，训练学生模具设计制造的基本技能和模具CAD设计能力，提高独立工作的能力，适应社会需求。2本毕业设计（论文）课题任务的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等）：本课题的任务内容是要求设计一副带自动脱螺纹机构的注射模，课题工作量较大，难度适中。具体内容包括：（1）调查研究、查阅及翻译文献资料，撰写开题报告；（2）根据模具结构要求进行塑件设计；（3）模具总体方案论证（至少设计3个方案）；（4）模具装配图及全部零件图；（5）模具制造工艺；（6）跟踪完成模具的制造与试模；（7）模具成形过程动画设计；（8）文档整理、撰写毕业设计说明书及使用说明书。对模具的要求：（1）自动脱螺纹机构（内螺纹）（2）动力利用开模动作（3）自动脱凝料（4）一模两件毕 业 设 计（论 文）任 务 书3对本毕业设计（论文）课题成果的要求包括毕业设计论文、图表、实物样品等： 课题成果内容包括：（1）开题报告、文献综述、资料翻译；（2）模具总体方案图（至少3个）；（3）模具装配图及全部零件图；（4）毕业设计说明书。4主要参考文献：1 成都科技大学，北京化工学院，天津轻工业学院合编.塑料成型模具M.北京：中国轻工业出版社，19822 胡石玉.模具制造技术M.南京：东南大学出版社，19973 骆志斌.模具工手册M.南京：江苏科学技术出版社，20004 机械设计手册联合编写组.机械设计手册（第3版上、中、下）M.北京：化学工业出版社，19875 王庆五，仇亚琴，张昱等编著.SolidWorks 2006中文版模具设计专家指导教程M.北京：机械工业出版社，20066 模具实用技术丛书编委会.塑料模具设计制造与应用实例M.北京：机械工业出版社，20027 张明善主编.塑料成型工艺及设备M.北京：中国轻工业出版社，19988 轻工业部广州轻工业学校编.塑料成型工艺学M.北京：中国轻工业出版社，19909 唐志玉主编塑料模具设计师指南M.北京：国防工业出版社，199910 模具设计与制造技术教育丛书编委会编模具常用机构设计M.北京：机械工业出版社，200311 林清安.Pro/ENGINEER零件设计（基础篇上、下）M.北京：北京大学出版社，2000毕 业 设 计（论 文）任 务 书5本毕业设计（论文）课题工作进度计划：起 迄 日 期工 作 内 容2009年3月 9日 3月15日熟悉课题，查阅有关资料，完成资料翻译3月16日 3月29日完成文献综述，撰写开题报告，学习注射模设计方法，熟悉Solidworks或ProE三维CAD软件3月30 日 4月8 日按照模具结构要求进行塑件设计，进行模具初步方案考虑。4月9日 4月15日进行注射模结构方案设计画出模具总体方案图（至少3个），优选一种（应有文字说明）。4月16日 4月29日基本掌握CAD软件操作，完成塑件注射模方案设计和基本计算4月30日 5月10日塑件注射模结构设计，利用Solidworks或ProE等CAD软件进行零件造型设计5月11日 5月17日完成塑件注射模零件造型、装配体设计和修改完善5月18日 5月31日完成塑件注射模工程图和装配图设计6月1 日 6月7日完善图纸，撰写设计说明书6月8日 6月13日打印设计说明书和图纸，整理相关资料6月14日 准备答辩所在专业审查意见：负责人： 年 月 日系部意见：系部主任： 年 月 日 南京理工大学泰州科技学院毕业设计(论文)开题报告学 生 姓 名：周志宇学 号：05010158专 业：机械工程及自动化设计(论文)题目：带自动脱螺纹结构注射模设计指 导 教 师:彭斌彬 2009年 3月 22 日开题报告填写要求1开题报告（含“文献综述”）作为毕业设计（论文）答辩委员会对学生答辩资格审查的依据材料之一。此报告应在指导教师指导下，由学生在毕业设计（论文）工作前期内完成，经指导教师签署意见及所在专业审查后生效；2开题报告内容必须用黑墨水笔工整书写或按教务处统一设计的电子文档标准格式（可从教务处网页上下载）打印，禁止打印在其它纸上后剪贴，完成后应及时交给指导教师签署意见；3“文献综述”应按论文的格式成文，并直接书写（或打印）在本开题报告第一栏目内，学生写文献综述的参考文献应不少于15篇科技论文的信息量，一般一本参考书最多相当于三篇科技论文的信息量（不包括辞典、手册）；4有关年月日等日期的填写，应当按照国标GB/T 740894数据元和交换格式、信息交换、日期和时间表示法规定的要求，一律用阿拉伯数字书写。如“2009年3月15日”或“2009-03-15”。 毕 业 设 计（论 文）开 题 报 告1结合毕业设计（论文）课题情况，根据所查阅的文献资料，每人撰写2000字左右的文献综述：文 献 综 述摘要:模具是工艺生产的主要装备，塑料注射模具是现在所有塑料模具中使用最广的模具，能够成型复杂的高精度的塑料制品。以下介绍了热流道模具的应用生产和其是如何工作的，注射模具软件的发展以及计算机辅助设计生产在注射模具的设计生产中的越来越重要的作用。关键词：注射模 热流道 计算机 CAD/CAE/CAM1 注射模的应用注射成型模具主要是热流道模具。热流道模具也称无流道模具，是指不产生浇注系统凝料的流道系统的模具。因可以省去浇口凝料切除工序，可提高生产率，也省去了料把的回收，可节省工时和能源，因而受到用户的欢迎。在一些加工厂，为增加生产能力常常靠通过增加设备数量来达到，而很少考虑去提高现有设备的有效时间，而热流道模具的应用正可以通过增加有效时间提高生产效率。对于像瓶盖和一次性调羹这样大量和简单的产品的生产，非常适合采用热流道模具。热流道能节约成本，肯德基炸鸡公司使用32腔调羹的热流道模具就是一个很好的例子。由于无需清理飞边，加快了成型周期，因采用热流道而增加的成本一个月就可收回。设计合理的热流道模具特别适合热敏性树脂，如阻燃工程塑料，并且由于无料把，解决了料把树脂不能回收利用的问题。发挥热流道模具效果的关键是设计好热流道： (1) 喷嘴应该消除静态树脂熔体，因为静态树脂熔体会发生热降解而影响熔体质量。 (2) 喷嘴的设计要使塑料每次都能被完全推出，换色只要3次注射即可完成。 (3) 喷嘴全使用长铍-铜合金芯和标准230-V加热器，对玻璃纤维增强的材料，喷嘴内部使用导热硬质合金。 浇口通常采用通过顶部定位/锁紧螺母固定，可以更换，只要掉换浇口衬套，即可改变浇口，从而不必掉换整个喷嘴。2 注射模软件的发展塑料模技术的重要性正逐渐被模具界所认识，其中塑料注射模应用软件的发展十分引人注目，在工业界形成了一花独放的局面。注射模软件的发展可划分为三个阶段，第阶段为开发独立运行的注射过程模拟软件，第阶段为二维模具设计软件与模拟软件的集成，第阶段为三维模具设计与制造软件及模拟软件的集成。(1) 独立运行的注射过程模拟软件澳大利亚Moldflow公司在1978年推出的基于有限差分方法的一维商品化流动分析软件MF1.0，以及美国AC_Tech公司在1986年推出的基于有限元方法的二维商品化流动分析软件C_Flow1.0是这一阶段注射模软件发展的两个里程碑。在随后的年里，和C_Flow软件不断地得以改进和完善，现已形成包括流动模拟、保压分析、冷却分析、内应力分析、分子定向和翘曲变形预测等系列分析软件，在国内外模具界享有盛誉。但是这些不论是国内外的软件都存在相当大的缺陷。(2) 二维模具设计软件与分析软件的集成近年来，计算机绘图和自动编程技术在模具界的普及程度越来越高，在CAD/CAM技术日新月异的年代，人们已不满足仅将计算机作为绘图和编程的工具，而迫切希望在同一软件环境下，既要有绘图功能，又要有设计、计算、分析和加工的功能，模具CAD/CAM/CAE的集成系统便应运而生。(3) 三维模具设计和制造软件与模拟软件的集成所谓新一代注射模软件，是利用计算机集成制造技术（CIM）建立的注射模集成制造系统（），这种高度集成的系统应能支持模具设计与制造的全过程，因此三维几何建模和三维模具设计与制造的应用至关重要。在年代，西方先进工业国已将商品化CAD/CAM系统与注射过程模拟软件进行了初步集成，并取得了显著成效。但是，无论是CADDS5、UG，还是Pro_E，在开发之初都是作为通用机械设计与制造工具来构思的，并不针对塑料模具，因此在使用这些通用软件设计塑料模具时会感到效率低下、操作繁琐、功能短缺。为此，近年来发展的趋势是开发新一代的注射模CAD/CAM专用系统，或者是在CAD/CAM通用系统的基础上进行有针对性的二次开发。例如Technocal公司开发的专用系统CAMold软件，能使注射模设计的许多常规工作自动化， CAMold软件建立了注射模各部件之间的关系模型，能自动装配和修改注射模的结构和尺寸。再如ParametricTech公司在Pro_E软件的基础上开发了用于注射模设计的专用软件Pro/Moldesign，初步实现了模具结构设计、注射流动过程模拟和注射模开合动作仿真的集成。3 计算机辅助设计与制造在注射模具中的应用我国模具工业的技术水平已取得了很大的进步，但总体上与工业发达的国家相比仍有较大的差距许多先进的技术如CAD/CAE/CAM技术的普及率还不高。企业之间的竞争日益加剧，而作为模具企业生存和发展的根本-模具开发速度的快慢及质量的好坏则是决定该企业是否能在激烈的市场竞争中获胜的关键。塑料产品从设计到生产是一个十分复杂的过程，它包括塑料制品设计、模具结构设计，模具制造和塑件生产等几个主要方面，计算机技术的运用，正在取代传统的手工设计制造方式，井取得了显著的经济效益。采用计算机技术进行注射模设计制造流程：塑料注射模计算机辅助设计制造流程：塑件三维建模-模流分析-塑料产品装配-模具结构设计-生成模具工程图-模具关键零件数控加工-关键零件数控电加工-模具装配调试。CAD/CAE/CAM的实施使设计人员不用在复杂用手工画图，能将更多的精力用于其他创造性的设计上，设计制造效率大大提高。复杂注射模采用3D标准化设计，设计制造周期缩短20%-30%。在产品、模具开发中应用Pro/E软件建立产品实体模型，在产品制造出来之前就能对产品的外观造型及装配关系等进行分析，同时根据产品模型生成模具型芯、型腔及装配图，其设计数据准确可靠。采用UG软件编程加工可有效缩短制造周期、提高生产率、解决制造瓶颈。通过实施计算机辅助设计制造技术捉高了模具的设计、制造质量和开发速度，有效地降低了设计和开发成本，赢得了众多用户，从而提升了企业市场竞争的能力。参考文献：1齐晓杰.塑料成型工艺与模具设计M.北京:机械工业出版社,2006.2程俊. ProE软件在精密注射模具设计中的应用J.塑料制造,2006-6.3刘保臣 李雪娜 申长雨. 热流道注射模具设计J.工程塑料应用，2007-35-2.4郭喜禄 刘越. 塑料壳体的注射模设计J.模具工程，2007-6.5陈治平 李军 张苗根 邹勇. 双主流道注射模设计J.模具工业，2006-32-7.6陈志新 刘建雄. 注射模设计中CAE技术的综合应用J.模具工业,2006-32-9.7张杰 杨丰. 基于ProE的三维注射模标准模架库的建立J.模具工业,2001-8.8宁汝新，赵汝嘉，欧宗瑛.CAD/CAM技术M.机械工业出版社，1999，11.9王定标，郭茶秀，向飒. CAD/CAE/CAM技术与应用M.化学工业出版社，200510申开智.塑料成型模具M.北京：中国轻工业出版社，2002.11胡石玉.模具制造技术M.南京：东南大学出版社，1997.12模具实用技术丛书编委会.塑料模具设计制造与应用实例M.北京：机械工业出版社，2002.13张明善主编.塑料成型工艺及设备M.北京：中国轻工业出版社，1998.14林清安.Pro/ENGINEER零件设计（基础篇上、下）M.北京：北京大学出版社，2000.15郭新玲.塑料模具设计.北京：清华大学出版社，2006. 毕 业 设 计（论 文）开 题 报 告本课题要研究或解决的问题和拟采用的研究手段（途径）：一、课题研究的内容所谓塑料注射模，就是预先在两块或者多块模具专用金属上面挖出一个空的腔体。然后通过高压，将融化的塑料粒子注入腔内，冷却后取出得到塑料制品所需要的模具。目前我们日常生活中90%以上的塑料制品是通过注塑成型的。二、研究途径1.测绘自动脱螺纹结构的图纸，完成CAD三维造型设计2.带自动脱螺纹结构的注射模方案设计（1）注射模类型的选择由于螺纹要自动旋转脱落，先拟采用齿轮操作的注射模（2）分型面的选择根据对自动脱螺纹结构模型的观察，现拟采用容腔的右表面和左端盖组成的平面为分型面。（3）浇口的选择根据多自动脱螺纹结构的外观情况，拟采用正的直浇口。3.注射模具成型零件尺寸的计算4.完成自动脱螺纹结构注射模的装配图设计和全部零件的图纸设计5.利用Solid Edge三维软件对该注射模进行三维造型设计6.完成该注射模的制造工艺设计 毕 业 设 计（论 文）开 题 报 告指导教师意见：1对“文献综述”的评语：2对本课题的深度、广度及工作量的意见和对设计（论文）结果的预测： 指导教师： 年 月 日所在专业审查意见： 负责人： 年 月 日本科毕业设计说明书（论文） 第 33 页 共 33 页1引言1.1 本研究领域的现状和国内外的发展趋势1.1.1 概述21世纪模具制造行业的基本特征是高度集成化，智能化，柔性化和网络化，追求的目标是提高产品质量及生产效率，缩短设计及制造周期，降低生产成本，最大限度地提高模具制造业的应变能力，满足用户需求3。1.1.2国外的发展情况国外的模具发展状况具体表现为以下七个特征5（1） 集成化技术 现代模具设计制造系统不仅应强调信息的集成，更应该强调技术人和管理的集成。在开发模式制造系统时强调“多集成”的概念，即信息集成，智能集成，串并行工作机制集成及人员集成，这更适合未来制造系统的需要。（2） 智能化技术应用人工智能技术实现产品生命周期各个环节的智能化，以及模具设备的智能化，也要实现人与系统的融合及人在其中智能的充分发挥。（3） 网络技术的应用网络技术包括硬件与软件的集成实现。各种通讯协议及制造自动化协议，信息通讯接口，系统操作控制策略等，是实现各种制造系统自动化的基础。目前早通过了Internet实现跨国界模具设计的成功例子。（4） 多学科多功能综合产品设计技术产品的开发设计不仅用到机械科学的理论与知识，还用到了电磁学，光学，控制理论等，甚至要考虑到经济，心理，环境，卫生及社会等各方面的因素。产品的开发要进行多目标全性能的优化设计，以追求模具产品动静态特性，效率，精度，使用寿命，可靠性，制造成本与制造周期的最佳组合。（5） 虚拟现实与多媒体技术的应用虚拟现实在21世纪整个制造中都将有广泛的应用，可以用于培训，制造系统仿真，实现基于制造仿真的设计与制造，集成设计与制造，实现集成人的设计等。美国已于1999年借助于VR技术成功地修复了哈博太空望远镜。多媒体技术采用多种介质来存储，表达处理多种信息，融文字，语音，图象于一体，给人一种真实感。（6） 反求技术的应用在许多情况下，一些产品并非来自设计概念，而是起源于另外一些产品或实物，要在只有产品原型或实物模型，而没有产品图样的条件下进行模具设计和制造以便制造出产品。此时需要通过实物的测量，然后利用测量数据进行实物的CAD几何模型的重新构造。这种过程就是反求工程RE。建立了CAD几何模型后，就可以依据这种数字化的几何模型用于后续的许多操作4。（7） 快速成形制造技术快速成形制造技术RPM基于层制造原理，迅速制造出产品原型，而与零件的几何复杂程度无关，尤其在具有复杂曲面形状的产品制造中更能显示其优越性。它不仅能够迅速制造出原型供设计评估，装配校检，功能实验。而且还可以通过形状复制，快速经济地制造出产品模具，从而避免了传统模具制造的费时和耗成本的NC加工，因而RPM技术在模具制造中发挥着重要的作用。1.1.3国内的发展情况6目前国内模具行业的基本情况是，随着轻工业及汽车制造业的迅速发展，模具设计制造日渐受到人们广泛关注，已形成一个行业。但是我国模具行业缺乏技术人员，存在品种少，精度低，制造周期长。寿命短，供不应求的状况。一些大型精密复杂的模具还不能自行制造，需要每年花几百万，上千万美元从国外进口，制约了工业的发展，所以在我国大力发展模具行业势在必行。为了提高模具企业的设计水平和加工能力。中国模具协会向全国模具行业推荐适合于模具企业用的CAD/CAM系统。但国内优秀的CAD/CAM系统很少，只有少数适合模具行业应用。而国外购买的虽有强大的三维曲面造型能力强大的结构有限元分所能力，强大的计算机辅助制造能力。产品数据管理能力等，但价格昂贵，一般企业难以支持。1.2本课题的研究内容，要求，目的及意义1.2.1本课题的研究内容做化妆品瓶盖的模具设计，使该化妆品的瓶盖注射模结构简单，型腔，型芯，齿轮传动机构设计合理，并可自动脱模。并书写开题报告，和模具说明书。根据说明书画模具CAD图。1.2.2本课题的研究要求（1） 此塑件外表面不允许有印迹，并且要光滑。（2） 要使注射模结构简单，并可自动脱模。（3） 流道设计合理，可保证产品质量并且又节约生产原材料。（4） 了解聚丙烯的性能，特性和设计时的要求。1.2.3本课题的研究目的（1）检验理论知识掌握情况，将理论与实践结合。（2）步掌握进行模具设计的方法，过程，为将来走向工作岗位进行科技开发工作和撰写科研论文打下基础。（3）培养自己的动手能力，创新能力，计算机运用能力。1.2.4研究意义（1）对于模具的设计可以从选材到设计到成型有一个完整的了解和初步的掌握。以进一步的熟练掌握AuToCAD的运用。（2）锻炼自己的独立思考能力和创造能力，为更好更快的适应工作作备。设计部分2.1塑件分析图1是我自行设计的一个瓶盖，从该塑件的外观可以看出为了要使此塑件的外观不留下印迹，可以采用改良的边缘浇口。利用齿轮传动螺纹型芯的结构达到自动脱模。经分析在塑件内的顶面设计一圈防转齿（见图1），可较好地满足产品的生产要求。 图1 塑件图2.2塑料材料的成型特性表聚丙烯的力学性能材料性能纯聚丙烯玻纤增强聚丙烯屈服强度/MPa377890拉伸强度/MPa7890断裂伸长率/%200弯曲强度/MPa67132弯曲弹性模量/GPa1.454.5简支梁冲击强度(无缺口)/(kJ/m)7851简支梁冲击强度(缺口)/(kJ/m)3.54.814.1布氏硬度HBS8.659.1表聚丙烯的热性能及电性能材料性能纯聚丙烯玻纤增强聚丙烯玻璃化温度/-18-10熔点(粘流温度)/170176170180热变形温度/45N/180/1021155667127127线膨胀系数/(10-/)9.84.9比热容/J/(K)1930热导率/W/(mK)0.118燃烧性/(/min)慢体积电阻/1016击穿电压/(kV/)30表聚丙烯的物理性能材料性能纯聚丙烯玻纤增强聚丙烯密度/(g/)0.900.91比体积/(/g)1.101.11吸水性/%(24小时)长时间0.010.03浸水18d0.50.05透明度或透光度半透明 表4 聚丙烯的工艺参数 材料性能纯聚丙烯玻纤增强聚丙烯成型收缩率/%1.03.00.40.8拉伸模量E/*10MPa6.2泊松比0.43与刚的摩擦因数0.490.512.3设备的选择2.3.1塑件的体积根据塑件的体积可以得出大概的注射量，从而粗略的得出大概的注射量。本课题的塑件体积为 (2-3a)又由于聚丙烯的密度=0.9g/并且在注入模具时由于流动阻力增加，加大了沿螺杆逆流亮，再考虑安全系数，实际注射量M取为机器最大注射能力的85%。 (2-3b)假设采用的是SZ-60/450卧式注塑机，理论注射量为105；锁模力为450kN。根据锁模力确定型腔的数目 (2-3c)其中锁模力为F(N)；型腔压力为p(MPa)；塑件的投影面积为A1()；浇注系统的投影面积为A2()已知锁模力为450kN；型腔压力为25或30MPa。通过计算得 假设浇注系统的投影面积和塑件投影面积相等即则 =4.34根据最大注射量确定型腔数目 (2-3d)其中最大注射量为m(g)；单个塑件的质量为m1(g)；浇注系统的质量为m2(g)已知最大注射量为105，假设浇注系统质量为1.7倍塑件质量。单个塑件质量为： m1=0.917.05=15.345g则 =3.2现决定采用一模两腔，所以可以采用SZ-60/450卧式注塑机。理论注射量/105螺杆（柱塞）直径/35注射压力/MPa125注射速率/(g/s)75塑化能力/(g/s)10螺杆转速/(r/min)14200锁模力/kN450拉杆内间距/280*250移模行程/220最大模具厚度/300最小模具厚度/100锁模形式双曲肘定位孔直径/55喷嘴球半径/202.3.2锁模力的校核锁模力为注射机锁模装置用于夹紧模具的力。所选注射机的锁模力必须大于由于高压熔体注入模腔而产生的胀模力，此胀模力等于塑件和流道系统在分型面上的投影面积与型腔压力的乘积。即： (2-3e)式中F锁模力，kNp型腔压力，MPaA塑件及流道系统在分型面上的投影面积，已知型腔压力为25或30MPa；浇注系统的投影面积为1倍的塑件投影面积；塑件及流道系统在分型面上的投影面积为 (2-3f)式中S流道系统在分型面上的投影面积，n模腔数则A=4(60/2)+(60/2)=14130cm即pA/1000=3014130/1000=423.9kN450kN所以锁模力符合要求 2.3.3开模行程的校核开模取出塑件所需的开模距离必须小于注塑机的最大开模行程。对于液压-机械式锁模机构注塑机，其最大开模行程由注塑机曲肘机构的最大行程决定，与模具厚度无关。单分型面注射模，其开模行程按下式校核 (510) (2-3g)式中S注塑机的最大开模行程(移动模板台面行程)，H1塑件脱出距离，H2包括流道凝料在内的塑件高度，已知H1=13；H2=50所以H1+H2+(510)=13+50+(510)73又由于SZ-60/450卧式注塑机的移模行程为22073220所以开模行程也符合要求2.4浇注系统的设计2.4.1主流道的设计（1） 形状：圆锥形；（2） 锥角：3；（3） 内壁的粗糙度为Ra0.63m；（4） 主流道大端呈圆角，r=1。（5） 喷嘴球的半径r=20，则凹坑的球面半径R=21；（6） 凹坑深度：3；喷嘴孔径d=4；小端直径D=5；大端直径为9。（7） 主流道长度取53。设计见图2： 图2 主流道图 2.4.2分流道的设计采用半圆形截面流道。因为塑料熔体在流道中流动时，表面冷凝冻结，起绝热的作用，熔体仅在流道中心流动，因此分流道的理想状态应是其中心线与浇口的中心线位于同一直线上，而半圆形截面可以满足。分流道的长度取决于模具型腔的总体布置方案和浇口的位置，从输送熔体时的减少压力损失和热量损失及减少浇道凝料的要求出发，应力求缩短。对于壁厚小于3，质量在200g以下的塑件可用公式 (2-4a)式中W流经分流道的塑料量，gL分流道长度，D分流道直径，由得为6其中 n为型腔数目m为塑件质量，g得出 L= = 取分流道的长度为108分流道的布置取决于型腔的布局，两者相互影响。分流道的布置形式有平衡式和非平衡式两种。此设计中我采用的是平衡式布置。平衡式布置可以使各型腔同时均衡的进料，从而保证了各型腔成型出来的塑件在强度，性能，重量上的一致性。设计见图3：图3 分流道图2.4.3冷料穴的设计本设计中对于冷料穴的选择是按照设计的目的来选择的。由于此设计的目的是要实现自动脱模。所以选择如下图的冷料穴，它们由冷料倒锥将主流道凝料拉出，当其被脱出时，塑件和流道凝料可以自动脱出，易实现自动化操。图4 冷料穴2.4.4设计所用的浇口形式浇口是连接分流道和型腔的一段细短的通道，是浇注系统的关键部分。浇口的主要作用有两个：一是塑料熔体流经的通道；二是浇口的适时凝固可控制保压时间。在本次设计中为了满足塑件的要求不在表面留下痕迹，不影响塑件的外观，采用改良的边缘浇口，也就是使分流道与浇口的连接处在塑件的下底面（通过分型面采用微阶梯式来完成）。具体的表示形式见图5：图5 浇口形式2.4.5分型面的设计打开模具取出塑件或浇注系统凝料的面叫做分型面。分型面一般设在塑件断面尺寸最大处，在此次设计中采用的是单个分型面，并且是微阶梯式的。把型芯设在动模一边，型腔设在定模一边，开模后塑件留在动模，有利于塑件的脱模。具体的形式见上图。2.4.6排气槽的设计由于此次设计的模具属小型模具，可以用分型面来排气。2.5成型零部件的设计和计算2.5.1成型零部件的设计构成模具型腔的零件统称为成型零件，主要包括凹模，凸模，型芯，镶块，各种成型杆和成型环。型腔是直接和高温高压的塑件相接触，它的质量直接关系到制件质量，要求它有足够的强度，刚度，硬度，耐磨性，以承受塑件的挤压力和料流的摩擦力，有足够的精度和适当的表面粗糙度（一般Ra0.4m以下），保证塑件制品表面的光洁美观和容易脱模。（1）凹模采用整体嵌入式，凹模镶块采用带轴肩台阶的圆柱形，然后嵌入固定板中，用垫板和螺钉将其固定。（2）型芯用成型时用以装固螺纹嵌件的螺纹型芯，但在型芯的外圈固定一螺纹型环，用以成型塑件的内螺纹。具体的形式见图6：图6 外圈固定螺纹2.5.2成型零件工作尺寸的计算（1）平均收缩率计算型腔尺寸聚丙烯的收缩率一般为1%3%,从而得出聚丙烯的平均收缩率为2%。径向尺寸由得出聚丙烯的一般精度等级为6级。同时得出塑料制件的尺寸公差。又由于塑件的外径D=60.00，所以查表得=0.64按照平均收缩率计算凹模径向尺寸公式 (2-5a) 式中LM凹模的径向尺寸，Scp塑料的平均收缩率，%Ls塑件径向公称尺寸，塑件公差值，z凹模制造公差，已知Ls=60.00Scp=0.02=0.64所以z=/3=0.21LM=60.00+60.000.02-3/40.64+0.21 =60.72+0.21深度尺寸由得出聚丙烯的一般精度等级为6级。同时得出塑料制件的尺寸公差。又由于塑件的深度尺寸Hs=15.00，所以查表得=0.40按照平均收缩率计算凹模深度尺寸公式 (2-5b)式中HM凹模的深度尺寸，Scp塑料的平均收缩率，%Hs塑件高度公称尺寸，塑件公差值，z凹模深度制造公差，已知Hs=15.00Scp=0.02=0.40所以z=/3=0.13HM=(1+0.02)15.00-2/30.40+0.13 =15.03+0.13（2）按平均收缩率计算组合型芯尺寸径向尺寸由得出聚丙烯的一般精度等级为6级。同时得出塑料制件的尺寸公差。又由于塑件的内径尺寸式中 S塑件的壁厚，由得出塑件壁厚为2。所以d=60.00-22=56.00，所以查表得=0.64按照平均收缩率计算型芯径向尺寸公式 (2-5c)式中LM组合型芯的径向尺寸，Scp塑料的平均收缩率，%Ls塑件径向公称尺寸，塑件公差值，z组合型芯制造公差，已知Ls=56.00Scp=0.02=0.64所以z=/3=0.21 高度尺寸由得出聚丙烯的一般精度等级为6级。同时得出塑料制件的尺寸公差。又由于塑件的深度尺寸Hs=15.00-2.00=13.00，所以查表得=0.36按照平均收缩率计算组合型芯高度尺寸公式 (2-5d)式中HM组合型芯高度尺寸，Scp塑料的平均收缩率，%Hs塑件孔深度公称尺寸，塑件公差值，z组合型芯高度制造公差，已知Hs=13.00Scp=0.02=0.36所以 z=/3=0.12 2.5.3型腔壁厚计算模具的型腔将受到高压的作用，因此模具型腔应该具有足够的刚度和强度。强度不足将导致塑性变形，甚至开裂。刚度不足将导致弹性变形，导致型腔向外膨胀，产生溢料间隙。在本次设计中采用圆形整体式型腔。按刚度计算侧壁的厚度s由得出 (2-5e)式中E模具材料的弹性模量，MPa，碳刚为2.1105MPap型腔压力，MPa，由前面所知为25或30 MPa刚度条件，即允许变形量，由得出聚丙烯的值允许范围为0.0250.04h型腔深度尺寸，所以按强度计算侧壁的厚度s由得出 (2-5f)式中r型腔径向半径，p型腔压力，MPa，由前面所知为25或30 MPa模具材料的许用应力，MPa，已知为160 MPa所以 由此可以选取s=8.00。按刚度计算底版的厚度hs (2-5g) 式中E模具材料的弹性模量，MPa，碳刚为2.1105MPap型腔压力，MPa，由前面所知为25或30 MPa刚度条件，即允许变形量，由得出聚丙烯的值允许范围为0.0250.04h型腔深度尺寸，所以 2.77按强度计算底板的厚度hs (2-5h)式中r型腔径向半径，p型腔压力，MPa，由前面所知为25或30 MPa模具材料的许用应力，MPa，已知为160 MPa所以 11.43由此可以选取hs=17.00。2.6脱模机构的设计和计算2.6.1脱模阻力的计算因为塑件的壁厚为2，内孔直径为56，所以塑件的壁厚与内孔直径之比为2/56=0.0357而 1/20=0.050.0357所以可以看作是薄壁壳体形塑件，又由于塑件的断面为圆环形 (2-6a)式中E塑料的拉伸模量，MPa塑料成型平均收缩率，%t塑料的平均壁厚，L塑料包容型芯的长度，塑料的泊松比脱模斜度(塑料侧面与脱模方向之夹角)塑料与钢材之间的摩擦因数B塑件再与开模方向垂直的平面上的投影面积(),当塑件底部有通孔时，10B项应为零。K1由和决定的无因次数，可由下式计算 (2-6b)已知E=1.61.710MPa =2%t=2L=13=0.43=1=0.50根据前面所知的B2826 K1=1+0.50sin1cos1=1.01Q=2082.55N2.6.2脱模机构的设计在本次设计中，我采用的脱模机构是先由齿条带动锥齿轮传动，再由锥齿轮带动螺纹型环转动，使得塑件的螺纹部分被脱出，同时浇道凝料也被旋转脱出，再用顶杆顶动塑件。在自身重力的作用下浇道和凝料就会掉落下来。推杆采用直杆式圆柱推杆，为了增大细长推杆的刚性，设计成台阶形。推杆用热作模具钢制造，最后经表面氮化处理，配合段的表面粗糙度为Ra0.8m。推杆脱模机构用复位杆复位，复位杆应对称分布，常取2到4根，但最好多于2根。与复位杆头部接触的定模板应淬火或局部镶入淬火镶块。为避免推板运动时发生偏斜，造成运动卡滞或推杆弯曲损坏等问题，设计推出导向装置。因为是中小型模具采用2根导柱导向。并且设置导向套。2.7脱螺纹机构的设计2.7.1脱螺纹的形式在本设计中采用的是开模时齿条带动锥齿轮传动，再由锥齿轮带动螺纹型环转动，使得塑件的螺纹部分被脱出。2.7.2旋转脱螺纹扭距的计算根据得出对于薄壁内螺纹塑件，旋转脱模所需最小扭距由下式计算：Mmin= (2-7a)式中E塑料的拉伸弹性模量，MPa塑料成型平均收缩率，%t螺纹塑料的平均壁厚，r螺纹型芯或型环的中半径，L螺纹型芯或型环螺纹段的长度，塑料与钢材之间的摩擦因数S螺距，螺纹升角，螺纹形状因子，由螺纹类型决定由得出螺纹形状因子可由下式计算=h/cos (2-7b)式中h螺纹型芯或螺纹型环的螺纹工作高度，螺纹牙尖角之半，已知E=1.61.710MPa =2%t=2L=9.82r=27.00S=4.0=0.50=20=15h=9.82 Mmin=2.4105N旋出螺纹型芯所需的实际扭距Mco(N)：Mcomin=Mmin (2-7c)式中由试验确定之系数，一般旋出螺纹型环所需的实际扭距约等于最小扭距。2.7.3对主流道凝料能否脱出的校核主流道凝料能否脱出要看浇口处塑件对型芯的力是否大于凝料的扭转力，只有当力大于扭转力时主流道的凝料才能旋转脱出螺纹，最后随塑件脱出。对于厚壁内螺纹塑件，旋转脱模所需的最小扭距由下式得出： (2-7d)式中E塑料的拉伸弹性模量，MPa塑料成型平均收缩率，%r螺纹型芯或型环的中半径，L螺纹型芯或型环螺纹段的长度，塑料与钢材之间的摩擦因数S螺距，螺纹升角，厚壁螺纹塑件无量纲特征因数，对于内螺纹塑件= (2-7e)塑件的泊松比R塑件内螺纹的外半径，r0塑件外螺纹的内半径，已知R=6r0=5.67=0.43=6+5.67/(6-5.67)+0.43=18.13螺纹形状因子，由螺纹类型决定。螺纹形状因子可由下式计算 式中h螺纹型芯或螺纹型环的螺纹工作高度，螺纹牙尖角之半，已知E=1.61.710MPa =2%l=4.00r=5.80S=1.5=0.50=20=15h=4.00所以 Mmin=6778.32 N又由于r=5.80，所以旋出主流道凝料所要的力为 所以塑件对型芯的力大于凝料的扭转力，主流道的凝料能够旋转脱出螺纹，最后随塑件脱出。2.7.4止转装置的设计在塑件内的顶面设计一圈防转齿，使型芯和塑件之间没有转动，只是螺纹型环从塑件上脱出。2.7.5驱动装置和传动装置的设计和计算在本次设计中，我采用的靠开模力来带动齿条移动，然后带动锥齿轮尾端的齿轮转动，从而带动锥齿轮传动，再由锥齿轮带动螺纹型环和圆头冷料穴转动，使得塑件和流道凝料旋转脱出，再在顶杆的作用下脱落。（1） 圆锥齿轮传动的校核在本次设计中采用的直齿圆锥齿轮的大端模数为3.5，压力角为20。小齿轮的齿数为20采用20CrMnTi渗碳淬火回火HRC=62；大齿轮的齿数为28采用20Cr渗碳淬火回火HRC=57； 根据2得一对钢制直齿圆锥齿轮的齿面接触强度验算公式为H= (2-7l)式中Re为齿宽和齿宽系数之比，齿宽系数一般取0.250.3b齿轮的齿宽，K载荷系数u齿数比，对于单级直齿圆锥齿轮传动，一般u为13H许用接触应力，MPaH=Hlim/SH=1440/1.1=1309MPa其中Hlim试验齿轮的接触疲劳极限，可由得。SH齿面接触疲劳安全系数，可由得。已知T1=2082.55272=1.124105N齿轮按8级精度得K=1.2 b1=24u=28/20=1.4 b2=26Re=96 H=1286MPa又因为H=Hlim/SH=1309MPa1286MPa根据得钢制齿轮传动的轮齿弯曲强度验算公式 (2-7i)已知T1=1.124105N齿轮按8级精度K=1.5b=24z1=20 z2=28m=3.5YF1=2.91 YF2=2.64所以F1=21.51.1241052.91/(243.520) =167MPaF2=21.51.1241052.64/(243.528) =108MPa =380/1.3=292 MPa167MPaF2=360/1.3=277MPa108MPa由此得出轮齿弯曲强度满足。（2） 齿圆柱齿轮的校核与型环相连的两小齿轮采用软齿面，齿轮为40Cr表面淬火，齿面硬度HRC54齿数为22模数为3.0与两小齿轮啮合的大齿轮是非标齿轮，齿轮为35SiMn表面淬火，齿面硬度HRC45，齿数为34模数为3.0根据2得钢制齿轮传动的齿面接触强度验算公式为 (2-7g)式中u大齿轮与小齿轮的齿数比T1小齿轮上的转距，NK载荷系数b齿宽，a中心距，H许用接触应力，MPa H=Hlim/SH (2-7i)Hlim试验齿轮的接触疲劳极限，可由2得。SH齿面接触疲劳安全系数，可由2得。 H= 1130/1.1=1027MPa 已知T1=2082.5527=5.62104N齿轮按8级精度得K=1.5 b1=3.010=30a=84u=34/22=1.545 b2=52H=691MPa1027MPa所以满足齿面接触强度根据2得钢制齿轮传动的轮齿弯曲强度验算公式 (2-7i)已知T1=5.62104N齿轮按8级精度K=1.5b=3.010=30z1=22 z2=34m=3.0 YF1=2.84 YF2=2.52所以F1=21.55.621042.84/(303.022) =81MPa =72MPa (2-7j)=320/1.3=246MPa81MPaF2=240/1.3=200MPa72MPa由此得出轮齿弯曲强度满足。（3） 齿轮齿条的校核塑件的型环高度为15，螺距为4，则齿轮(1,2)要旋转15/4=3.75圈才能脱出塑件，根据传动比可以得出中间的大齿轮要旋转3.7522/34=2.43圈，同时可以得出经过直齿圆锥齿轮后要2.4320/28=1.733圈才可以脱出塑件。在本次设计中，与齿条啮合的圆柱齿轮采用软齿面，齿轮为20Cr渗碳淬火回火，HRC=56，齿数为25，模数为3.0，则d为75，旋出塑件齿条经过的距离为751.733=130。可以把齿条看做是一个齿轮，周长为130，则D=130/=41.4，所以齿条的齿数最少为41.4/3=14。现在取齿条齿数为20，齿条材料为20CrMnTi渗碳淬火回火，HRC=62。齿轮齿条传动的齿面接触强度验算公式为 (2-7g)式中u大齿轮与小齿轮的齿数比T1小齿轮上的转距，NK载荷系数b齿宽，a中心距，H许用接触应力，MPa H=Hlim/SH (2-7i)Hlim试验齿轮的接触疲劳极限，可由得。SH齿面接触疲劳安全系数，可由得。H= 1340/1.1=1218MPa 已知T1=1.124105N齿轮按8级精度得K=1.5 b=3.010=30a=67.5u=25/20=1.25 H=335(2.25) 1.51.124105/(1.253067.5) =1123MPa1218MPa所以满足齿面接触强度齿轮齿条传动的弯曲强度验算公式 (2-7i)已知T1=1.124105N齿轮按8级精度K=1.5b=3.010=30z1=20 z2=25m=3.0 YF1=2.91 YF2=2.72所以F1=165MPa =154MPaF1=Flim/SF (2-7j) =380/1.3=292MPa165MPaF2=360/1.3=277MPa154MPa由此得出轮齿弯曲强度满足。2.8合模导向机构的设计2.8.1顶出系统的导向顶出装置在模具内往复运动，除滑动配合外，其余部分都处于浮动状态，顶出板和顶出固定板的重量不应作用在推杆上，应由顶出系统的导向零件来支撑，在本次设计中，我采用的是设支承柱外加导套，在本次设计中采用的形式，这样可以使支承柱兼起导柱的作用。图7 支承柱2.8.2成型零件的导向及定位模具在进行装配和调模试机时，保证动.定模之间一定的方向和位置。导向零件要承受一定的側向力，起导向和定向的作用。当模具牢靠装在注射机上后，模具在注射成型过程中，如果模具上无精定位装置，动定模的正确定位由注射机的拉杆精度保证；如果模具有精确定位装置，动定模的正确定位由模具的精定位装置保证。因为此次设计的模具是小型模具，所以只用两个直径相同且对称分布的导柱。由于动模采用推板顶出塑件，所以导柱常设在动模。各导柱导套及导向孔的轴线应保证平行，否则将影响合模的准确性，甚至损坏导向零件。在合模时要使导向零件先接触，避免凸模先进入型腔，导致成型零件损坏。所以导柱长度必须比凸模断面高出68。导柱固定部分按H7/m8过渡配合。导柱滑动部分按H8/f8间隙配合。导柱工作部分的表面粗糙度为Ra0.4m。图8为导柱导套的设计： 图8 导柱导套2.9温度调节系统的设计和计算2.9.1冷却系统的设计模具的温度直接影响到塑件的成型质量和生产效率。所以模具上需要添加温度调节系统以达到理想的温度要求。热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效的冷却，使熔融的塑料的热量尽快传给模具，以便使塑件可靠冷却定型并可迅速脱模。提高塑件定型质量和生产效率。因为水的热容量大，传热系数大，成本低，且低于室温的水容易取得，所以冷却水普遍使用。用水冷却即在模具型腔周围或型腔内开设冷却水通道，利用循环水将热量带走。冷却装置的设计要考虑以下几点：（1） 保证塑件收缩均匀，维持模具热平衡。（2） 冷却水孔的数量越多，孔径越大，对塑件冷却也就越均匀。（3） 水孔与型腔表面各处最好有相同的距离，即水孔的排列与型腔形状尽量吻合。（4） 浇口出要加强冷却。一般熔融塑料填充型腔时，浇口附近温度最高，距浇口越远温度越低。因此浇口附近应加强冷却，通冷却水，而在温度较低的外側只需通过经热交换后的温水即可。（5） 降低入水与出水的温度。可通过改变冷却孔道排列的形式。（6） 要结合塑料的特性和塑件的结构，合理考虑冷却水通道的排列形式。如塑件的收缩率，壁厚等。（7） 冷却水通道要避免接近塑件的熔接痕部位，冷却通道的密封性要好，冷却通道的进口与出口接头尽量不要高出模具外表面。在本次设计中我采用的是简单流道式，即通过在模具上直接打孔，并通以冷却水而进行冷却，是最常见的一种形式。我采用的是通过软管在模外连接冷却水路。见图9：图9 冷却方式2.9.2模具冷却时间的计算塑件在模内的冷却时间通常是指塑料熔体从充满型腔时起到开模取出塑件时为止。聚丙烯塑料制件的最大壁厚中心层达到凝固点时所需的冷却时间的经验公式： (2-9a)式中Tm塑料的初始成型温度，CTw模具温度，CR塑件的半径，由得聚丙烯的塑料温度160-260C，模具温度40-60C。Q=960(s)2.9.3冷却参数的计算每秒钟注射次数为N=1/t0.75=1/9600.75=0.00078125每秒钟注入塑料量M=Nm=0.0007812556=0.04375(g) 单位时间内注入模具的塑料熔体的质量G=36000.0437510-3=0.1575(/h)塑料成型时在模具内释放的热焓量i=583.38-700.14KJ/又因为冷却水的比热容为1932J/(K)；密度为=1.010(/m)；t1-t2=3C所以模具冷却时所需冷却水的体积流量为 (2-9b)取冷却水体积流量为5.010-3(m/min)得D=8，冷却水最低流速为1.66v/(m/s)冷却水孔总传热面积为(2-9c) 冷却水孔长 (2-9d)=14200/(3.148)=565.3mm2.10支承与连接零件的设计与选择2.10.1非标零件的设计在本次设计中非标零件主要有定模固定板，动定模板，动模固定板，动模垫板，垫块，动模底板，顶杆固定板，顶出底板，导柱导套，复位杆，顶杆，支承柱等。2.10.2标准零件的选取在本次设计中，采用的标准零件有螺钉.螺母.轴承和键表1设计中所用螺钉作用名称规格数目固定定位圈开槽盘头螺钉GB67-85-5134固定直