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CA10B解放牌汽车 前刹车调整臂外壳 加工工艺 夹具设计 钻孔夹具 铣面夹具

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资料为831005拨叉的加工工艺和夹具设计。 一份现成资料文件包括：工件零件图（cad）、工件毛坯图（cad）、夹具装配图（cad）、夹具体图（cad）、工艺卡、工序卡、说明书。 以上为资料预览概图，下载文件后为完整一套设计。【清晰，无水印，可编辑】 dwg后缀为cad图，doc后缀为word格式，png和jpg，gif后缀为资料预览图片。 有疑问可以咨询QQ：529358737

内容简介：

第一节 序言本次课程设计的任务之一是针对生产实际中的一个零件前刹车调整臂外壳，制定其机械加工工艺规程。该零件的工艺过程中包括了车端面，镗孔，铣端面，钻孔，拉槽，铣平面，攻螺纹等工序，工艺范围广，难易程度适合于工艺课程设计的需要。 第二节 零件分析零件的功用分析通过分析零件图以及该零件图所在部件或总成的装配图，即CA10B解放牌汽车的前刹车调整臂外壳，明确该零件的作用是对前刹车调整臂进行支撑和保护。零件的工艺分析从零件图上可以看出，标有粗糙度符号的表面有平面，退刀槽，内孔等。表面粗糙度要求不太高，相对位置精度也很明确，对于直径为60的孔，由于其所在的中心是其他孔的工艺基准，所以要求用专用的镗床进行镗孔。总之，该零件图视图正确，完整，尺寸，公差及技术要求齐全，加工要求合理，零件的结构工艺性较好。 第三节 工艺规程设计（一） 确定毛坯的制造方式零件的材料在产品设计时已经确定，在制定零件机械加工工艺规程时，毛坯的选择主要是选定毛坯的制造方式。零件的材料为KT350，考虑毛坯制造质量，减少机械加工劳动量，降低机械加工成本，根据零件承受的冲击载荷不是很大，且零件的轮廓尺寸较大，结构较为复杂，又为大批量生产，而且表面粗糙度质量要求也不是很高，故可采用铸件，以提高生产效率和效益，毛坯的铸造起模斜度不大于2度，未注明铸造半径为3.（二） 选择定位基准定位基准的选择是工艺规程制订中的重要工作，它是工艺路线是否正确合理的前提。正确与合理的选择定位基准，可以确保加工质量，缩短工艺过程，简化工艺装备结构与种类，提高生产率。精基准的选择粗加工进行后，以一端端面为精基准，加工另一侧端面。外圆用V型块定位，加工一侧端面和内孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸的换算，这在以后还要进行专门的计算，此处不再重复。（三） 选择加工方法1 平面的加工平面的加工方法很多，有车，刨，铣，磨，拉等。对于本设计，大端的两端面，其粗糙度的要求为6.3，且加工的面较大，所以采用粗车和半精车的加工方式。对于小端面的加工，由于加工的尺寸不大，粗糙度要求为6.3，采用粗铣加半精铣的加工方式。2 孔和槽的加工孔的加工方法有钻，扩，镗，拉，磨等。对于直径为60的孔，由于其粗糙度要求为6.3，其为加工基准，所以精度要求高，所以，采用镗孔的加工方式。对于小端面的直径为12的孔，其粗糙度为6.3,由于孔的直径较小，采用钻-扩-铰的一次加工方式。再以直径为60和直径为12的孔为基准，采用钻-扩-铰的加工方式，来加工直径为13,13.8,16的孔，以保证其位置精度和加工精度。对于直径为4.3的五个小孔，采用一面两销的定位方式，钻-扩的加工方法。对于锥孔，采用钻-攻的方式。对于方槽，其尺寸较大，粗糙度为6.3，尺寸公差要求高，故采用铣削的加工方式。3 螺纹加工对于M10的螺纹，由于其有修整要求，采用钻-攻的加工方式。（四） 制定工艺路线制定工艺路线是工艺员制定工艺规程时最重要的工作，也是体现工艺师水平的重要方面。其原则是，在合理保证零件的几何形状，尺寸精度，位置精度，表面质量的前提下，尽可能提高生产率，降低生产成本，取得较好的经济效益。工艺路线尽量从最短路线出发，从经济性出发，以“先面后孔”“基面先行”的原则出发，以使用统一的定位基准，达到精度要求，尽量不产生过定位现象等多方面考虑，以及从具体情况出发，最终的工艺路线安排如下：工序1 粗铣大端两端面，半铣车大端两端面，采用C620车床，使用专用夹具工序2 粗镗直径为60的孔，半精镗直径为60的孔，采用T41X镗床，使用专用夹具工序3 钻-扩-铰直径为12的孔，采用立式钻床Z518工序4 粗铣小端两端面，精铣小端端面，使用铣床X6125，对两个表面同时加工。工序5 一面两销，拉方槽，使用L5520拉床工序6 使用方槽倒角工序7 以直径为60和直径为12的孔与端面一面两销，铣三个凸台工序8 一面两销，钻-扩-铰直径为13,13.8,16的孔工序9 钻-攻直径为M10的螺纹工序10 一面两销，钻-扩直径为4.3的孔5个工序11 钻-攻Rc1/8的锥孔工序12 去毛刺，校验。第四节 机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定CA10B前刹车调整臂外壳的零件材料为KT350，硬度207241HBS，毛坯重量为2.5kg，生产类型为大批量生产。（一） 确定加工余量由表1-1知，可锻铸铁采用金属型铸造，其公差等级为810，此处采用CT9，由表53选择加工余量为F级，根据机械加工后铸件的最大轮廓尺寸由表1-2可查得各加工表面加工余量，如下车直径为60的两端面毛坯的加工余量均为2.8，粗车2，半精车0.8达到两端面距离32，表面粗糙度Ra6.3.镗直径为60的孔的加工余量为2.8，粗镗2，半精镗0.8达到直径60,表面粗糙度Ra6.3.铣小端两端面加工余量为2.8，粗铣2，精铣0.4，两端面距离达到12，表面粗糙度Ra6.3.铣直径为30的右凸台端面，加工余量为2.8，粗铣为2，半精铣为0.8，距离中心线37，表面粗糙度Ra25.铣直径为30左凸台端面，加工余量为2.8，粗铣为2 ，半精铣为0.8，距离中心线47，表面去毛刺。铣半径为11上凸台端面，加工余量为2.8，粗铣为2,半精铣为0.8，距离中心线70.5，表面修整。槽两侧表面加工余量为2.8，拉削槽到26，表面粗糙度为Ra6.3，上端面距直径为13,13.8,16中心线15，表面粗糙度为50.钻孔时要求先加工一半，其于装配时精铰。（二） 确定毛坯基本尺寸加工表面的毛坯尺寸只需将零件尺寸加上查取的相应加工余量即可，所得毛坯尺寸如下表零件尺寸(mm)单边加工余量(mm)毛坯尺寸（mm）D602.854.4322.837.6122.817.6372.839.8472.849.870.52.873.3262.820.4(三)确定毛坯尺寸公差由表5-1查得各尺寸公差为毛坯尺寸（mm）公差(mm)按对称标注结果(mm)54.42+-154.4+-137.61.8+-0.937.6+-0.917.61.7+-0.8517.6+-0.8539.8 1.8+-0.939.8+-0.949.82+-149.8+-173.32.2+-1.173.3+-1.120.41.7+-0.8520.4+-0.85(四)绘制毛坯简图 第四节 切削用量及机床的确定工序1 1 加工材料：KT350，精密铸造 机床:CA620; 刀具：高速钢端面车刀 量具：游标卡尺2 切削用量A 粗车大端两端面Ap=1.2mm, f=0.12mm/r, v=80m/minB半精车大端两端面Ap=0.55mm, f=0.08mm/r, v=120m/minC 粗车直径为60的孔Ap=1.75mm, f=0.5mm/r, v=20m/min工序2 镗直径为60的孔1机床：T41X2粗镗: Ap=3mm, f=0.5mm/r, v=20m/min3半精镗Ap=1.5mm, f=0.2mm/r, v=30m/min工序3 铣小端两端面 1 机床：卧式铣床X62(机械制造工艺设计简明手册P159 表2.5.1) 2 刀具：采用盘型刀面立铣刀，同时铣两端面 3 量具：游标卡尺 4 粗铣切削用量：Ap=2mm, f=0.2mm/r, v=30m/min 5精铣切削用量：Ap=1mm, f=0.1mm/r, v=45m/min 工序4 钻-扩-铰直径为12的孔 1 机床：Z518 2 麻花钻，扩孔钻，铰刀 3 量具: 卡尺和塞规 4 钻削切削用量：Ap=2mm, f=0.15mm/r, v=39.2m/min 5 扩孔切削用量：Ap=1mm, f=0.1mm/r, v=43.9m/min 6 铰孔切削用量：Ap=0.5mm, v=18.9m/min工序5 拉削方槽 机床：L5520工序6 铣方槽倒角 机床：X62工序7 铣三个凸台1 机床：立式铣床X50A2 刀具：立铣刀3 量具：游标卡尺4 铣直径为30的右凸台：粗铣铣削用量：Ap=2mm, f=0.12mm/r, v=38m/min半精铣铣削用量：Ap=1mm, f=0.08mm/r, v=42m/min5 铣直径为30的左凸台：粗铣铣削用量：Ap=2mm, f=0.12mm/r, v=38m/min半精铣铣削用量：Ap=1mm, f=0.08mm/r, v=42m/min6 铣半径为11的上凸台：粗铣铣削用量：Ap=2mm, f=0.12mm/r, v=38m/min半精铣铣削用量：Ap=1mm, f=0.08mm/r, v=42m/min工序8 钻直径为13,13.8,16的孔1 机床：立式钻床Z5242 刀具：麻花钻3 钻削用量：f=0.08mm/r, v=12m/min4 直径为16的孔：f=0.15mm/r, v=12m/min工序9 钻-攻直径为10的螺纹1 机床：Z525钻床2 切削用量：f=0.13mm/r, v=41.4m/min工序10 钻5*直径为4.3的孔 1 机床：Z525 使用钻模版加工孔 2 钻削用量：f=0.08mm/r, v=16m/min工序11 攻Rc1/8锥孔机床：Z525 将工作台旋转15度，钻孔后攻螺纹 第五节 部分工序基本时间的确定工序1 粗车半精车大端两端面1 粗车大端两端面背吃刀量的确定 ：由于该工序有五个工部，工部一二分别是粗车两个面，工部三四是半精车两面，工部五是以一端面定位，粗车直径为60的内孔。由于一二工部是在一台机床上经过一次走刀加工完成的，因此他们所选用的切削速度和进给量是一样的，只有背吃刀量不同；工部三四同理。工部1的背吃刀Ap=1.2mm,就是毛坯的总余量减去精加工的余量；而工部2的背吃刀量Ap=1.2mm。进给量的确定：由切削加工简明实用手册， 表9-68，机床功率在510，装夹系统一般的情况下，该工件的每齿进给量为0.12，铣削深度t1.5mm，由切削加工简明实用手册，查表8-99，Vc在0.25-0.4m/s，取V=0.25m/s，铣刀外径由表8-94，取Dw=125mm，齿数z=20，一次铣削可以完成。查表8-100，其刀面磨损极限值为1.5mm，查机械制造工艺学课程设计手册，表5-29，由插值法得铣刀合理耐用度T=150mm,查表5-30，高速钢铣刀铣削速度为15-25m/min，所需铣床主轴转速范围是n=1000v/3.14d=38.2-63.7r/min,根据X53型立式铣床的说明书，在机械制造简明工艺手册P166页，取主轴转速为56r/min, 工作台每分钟进给量Fm=F2*Z*Nw=0.08*20*56=89.6mm/min, 在机械制造简明工艺手册P166页,，表4.2.37中工作台纵向进给量，选取Vf=100mm/min,则实际的每齿进给量为Af=Vf/zn=100/20*56=0.09mm/z校验机床的功率 由切削用量简明手册P111表3.28和P87表3.9查得 = 39 = 1.0 = 0.72 = 0.86 = 0 = 0.86 Kfc=0.8 Ap=3 mm Af=0.09 mm/z Aw=94mm z=20 v=3.14dn/1000=22mm/min d=125mm n=56r/min。所以，切削力为Fz=323.45N 铣削的功率为Pm=0.118kw所以，X53铣床的主电动机功率为Pm=7.5kw，故所选切削用量合适。基本时间Tm由机械制造工艺设计简明手册表6.2-7知 查切削用量简明手册，表3-25知，得Tm=0.8min工序4 钻-扩-铰直径为12的孔由于12的孔不能铸出。1 钻11mm的孔。2 钻头的的直径初选为12mm ，钻头的几何参数由表2.1表2.2选取。进给量：按加工要求决定进给量，查切削用量简明手册，当加工要求为H11的精度，由表3.7，选取f=0.31-0.39mm/r,由于l/d=12/12=1,不需要采用修正系数。由机床Z158的机床参数，使用机械加工工艺手册，表6-29到表6-31，取f=0.2mm/r.切削速度，由表2.13，取得v=19m/min,在切削用量简明手册中，由表2.12查得的寿命为T=60min,所以，n=1000v/3.14d=550r/min,根据机床说明书， 第一节 序言本次课程设计的任务之一是针对生产实际中的一个零件前刹车调整臂外壳，制定其机械加工工艺规程。该零件的工艺过程中包括了车端面，镗孔，铣端面，钻孔，拉槽，铣平面，攻螺纹等工序，工艺范围广，难易程度适合于工艺课程设计的需要。 第二节 零件分析零件的功用分析通过分析零件图以及该零件图所在部件或总成的装配图，即CA10B解放牌汽车的前刹车调整臂外壳，明确该零件的作用是对前刹车调整臂进行支撑和保护。零件的工艺分析从零件图上可以看出，标有粗糙度符号的表面有平面，退刀槽，内孔等。表面粗糙度要求不太高，相对位置精度也很明确，对于直径为60的孔，由于其所在的中心是其他孔的工艺基准，所以要求用专用的镗床进行镗孔。总之，该零件图视图正确，完整，尺寸，公差及技术要求齐全，加工要求合理，零件的结构工艺性较好。 第三节 工艺规程设计确定毛坯的制造方式零件的材料在产品设计时已经确定，在制定零件机械加工工艺规程时，毛坯的选择主要是选定毛坯的制造方式。零件的材料为KT350，考虑毛坯制造质量，减少机械加工劳动量，降低机械加工成本，根据零件承受的冲击载荷不是很大，且零件的轮廓尺寸较大，结构较为复杂，又为大批量生产，而且表面粗糙度质量要求也不是很高，故可采用铸件，以提高生产效率和效益，毛坯的铸造起模斜度不大于2度，未注明铸造半径为3.选择定位基准定位基准的选择是工艺规程制订中的重要工作，它是工艺路线是否正确合理的前提。正确与合理的选择定位基准，可以确保加工质量，缩短工艺过程，简化工艺装备结构与种类，提高生产率。精基准的选择粗加工进行后，以一端端面为精基准，加工另一侧端面。外圆用V型块定位，加工一侧端面和内孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸的换算，这在以后还要进行专门的计算，此处不再重复。选择加工方法1 平面的加工平面的加工方法很多，有车，刨，铣，磨，拉等。对于本设计，大端的两端面，其粗糙度的要求为6.3，且加工的面较大，所以采用粗车和半精车的加工方式。对于小端面的加工，由于加工的尺寸不大，粗糙度要求为6.3，采用粗铣加半精铣的加工方式。2 孔和槽的加工孔的加工方法有钻，扩，镗，拉，磨等。对于直径为60的孔，由于其粗糙度要求为6.3，其为加工基准，所以精度要求高，所以，采用镗孔的加工方式。对于小端面的直径为12的孔，其粗糙度为6.3,由于孔的直径较小，采用钻-扩-铰的一次加工方式。再以直径为60和直径为12的孔为基准，采用钻-扩-铰的加工方式，来加工直径为13,13.8,16的孔，以保证其位置精度和加工精度。对于直径为4.3的五个小孔，采用一面两销的定位方式，钻-扩的加工方法。对于锥孔，采用钻-攻的方式。对于方槽，其尺寸较大，粗糙度为6.3，尺寸公差要求高，故采用铣削的加工方式。3 螺纹加工对于M10的螺纹，由于其有修整要求，采用钻-攻的加工方式。制定工艺路线制定工艺路线是工艺员制定工艺规程时最重要的工作，也是体现工艺师水平的重要方面。其原则是，在合理保证零件的几何形状，尺寸精度，位置精度，表面质量的前提下，尽可能提高生产率，降低生产成本，取得较好的经济效益。工艺路线尽量从最短路线出发，从经济性出发，以“先面后孔”“基面先行”的原则出发，以使用统一的定位基准，达到精度要求，尽量不产生过定位现象等多方面考虑，以及从具体情况出发，最终的工艺路线安排如下：工序1 粗铣大端两端面，半铣车大端两端面，采用C620车床，使用专用夹具工序2 粗镗直径为60的孔，半精镗直径为60的孔，采用T41X镗床，使用专用夹具工序3 钻-扩-铰直径为12的孔，采用立式钻床Z518工序4 粗铣小端两端面，精铣小端端面，使用铣床X6125，对两个表面同时加工。工序5 一面两销，拉方槽，使用L5520拉床工序6 使用方槽倒角工序7 以直径为60和直径为12的孔与端面一面两销，铣三个凸台工序8 一面两销，钻-扩-铰直径为13,13.8,16的孔工序9 钻-攻直径为M10的螺纹工序10 一面两销，钻-扩直径为4.3的孔5个工序11 钻-攻Rc1/8的锥孔工序12 去毛刺，校验。机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定CA10B前刹车调整臂外壳的零件材料为KT350，硬度207241HBS，毛坯重量为2.5kg，生产类型为大批量生产。确定加工余量由表1-1知，可锻铸铁采用金属型铸造，其公差等级为810，此处采用CT9，由表53选择加工余量为F级，根据机械加工后铸件的最大轮廓尺寸由表1-2可查得各加工表面加工余量，如下车直径为60的两端面毛坯的加工余量均为2.8，粗车2，半精车0.8达到两端面距离32，表面粗糙度Ra6.3.镗直径为60的孔的加工余量为2.8，粗镗2，半精镗0.8达到直径60,表面粗糙度Ra6.3.铣小端两端面加工余量为2.8，粗铣2，精铣0.4，两端面距离达到12，表面粗糙度Ra6.3.铣直径为30的右凸台端面，加工余量为2.8，粗铣为2，半精铣为0.8，距离中心线37，表面粗糙度Ra25.铣直径为30左凸台端面，加工余量为2.8，粗铣为2 ，半精铣为0.8，距离中心线47，表面去毛刺。铣半径为11上凸台端面，加工余量为2.8，粗铣为2,半精铣为0.8，距离中心线70.5，表面修整。槽两侧表面加工余量为2.8，拉削槽到26，表面粗糙度为Ra6.3，上端面距直径为13,13.8,16中心线15，表面粗糙度为50.钻孔时要求先加工一半，其于装配时精铰。确定毛坯基本尺寸加工表面的毛坯尺寸只需将零件尺寸加上查取的相应加工余量即可，所得毛坯尺寸如下表零件尺寸(mm)单边加工余量(mm)毛坯尺寸（mm）D602.854.4322.837.6122.817.6372.839.8472.849.870.52.873.3262.820.4(三)确定毛坯尺寸公差由表5-1查得各尺寸公差为毛坯尺寸（mm）公差(mm)按对称标注结果(mm)54.42+-154.4+-137.61.8+-0.937.6+-0.917.61.7+-0.8517.6+-0.8539.8 1.8+-0.939.8+-0.949.82+-149.8+-173.32.2+-1.173.3+-1.120.41.7+-0.8520.4+-0.85(四)绘制毛坯简图 第四节 切削用量及机床的确定工序1 1 加工材料：KT350，精密铸造 机床:CA620; 刀具：高速钢端面车刀 量具：游标卡尺2 切削用量A 粗车大端两端面Ap=1.2mm, f=0.12mm/r, v=80m/minB半精车大端两端面Ap=0.55mm, f=0.08mm/r, v=120m/minC 粗车直径为60的孔Ap=1.75mm, f=0.5mm/r, v=20m/min工序2 镗直径为60的孔1机床：T41X2粗镗: Ap=3mm, f=0.5mm/r, v=20m/min3半精镗Ap=1.5mm, f=0.2mm/r, v=30m/min工序3 铣小端两端面 1 机床：卧式铣床X62(机械制造工艺设计简明手册P159 表2.5.1) 2 刀具：采用盘型刀面立铣刀，同时铣两端面 3 量具：游标卡尺 4 粗铣切削用量：Ap=2mm, f=0.2mm/r, v=30m/min 5精铣切削用量：Ap=1mm, f=0.1mm/r, v=45m/min 工序4 钻-扩-铰直径为12的孔 1 机床：Z518 2 麻花钻，扩孔钻，铰刀 3 量具: 卡尺和塞规 4 钻削切削用量：Ap=2mm, f=0.15mm/r, v=39.2m/min 5 扩孔切削用量：Ap=1mm, f=0.1mm/r, v=43.9m/min 6 铰孔切削用量：Ap=0.5mm, v=18.9m/min工序5 拉削方槽 机床：L5520工序6 铣方槽倒角 机床：X62工序7 铣三个凸台机床：立式铣床X50A刀具：立铣刀量具：游标卡尺铣直径为30的右凸台：粗铣铣削用量：Ap=2mm, f=0.12mm/r, v=38m/min半精铣铣削用量：Ap=1mm, f=0.08mm/r, v=42m/min铣直径为30的左凸台：粗铣铣削用量：Ap=2mm, f=0.12mm/r, v=38m/min半精铣铣削用量：Ap=1mm, f=0.08mm/r, v=42m/min铣半径为11的上凸台：粗铣铣削用量：Ap=2mm, f=0.12mm/r, v=38m/min半精铣铣削用量：Ap=1mm, f=0.08mm/r, v=42m/min工序8 钻直径为13,13.8,16的孔机床：立式钻床Z524刀具：麻花钻钻削用量：f=0.08mm/r, v=12m/min直径为16的孔：f=0.15mm/r, v=12m/min工序9 钻-攻直径为10的螺纹机床：Z525钻床切削用量：f=0.13mm/r, v=41.4m/min工序10 钻5*直径为4.3的孔 1 机床：Z525 使用钻模版加工孔 2 钻削用量：f=0.08mm/r, v=16m/min工序11 攻Rc1/8锥孔机床：Z525 将工作台旋转15度，钻孔后攻螺纹 第五节 部分工序基本时间的确定工序1 粗车半精车大端两端面粗车大端两端面背吃刀量的确定 ：由于该工序有五个工部，工部一二分别是粗车两个面，工部三四是半精车两面，工部五是以一端面定位，粗车直径为60的内孔。由于一二工部是在一台机床上经过一次走刀加工完成的，因此他们所选用的切削速度和进给量是一样的，只有背吃刀量不同；工部三四同理。工部1的背吃刀Ap=1.2mm,就是毛坯的总余量减去精加工的余量；而工部2的背吃刀量Ap=1.2mm。进给量的确定：由切削加工简明实用手册， 表9-68，机床功率在510，装夹系统一般的情况下，该工件的每齿进给量为0.12，铣削深度t1.5mm，由切削加工简明实用手册，查表8-99，Vc在0.25-0.4m/s，取V=0.25m/s，铣刀外径由表8-94，取Dw=125mm，齿数z=20，一次铣削可以完成。查表8-100，其刀面磨损极限值为1.5mm，查机械制造工艺学课程设计手册，表5-29，由插值法得铣刀合理耐用度T=150mm,查表5-30，高速钢铣刀铣削速度为15-25m/min，所需铣床主轴转速范围是n=1000v/3.14d=38.2-63.7r/min,根据X53型立式铣床的说明书，在机械制造简明工艺手册P166页，取主轴转速为56r/min, 工作台每分钟进给量Fm=F2*Z*Nw=0.08*20*56=89.6mm/min, 在机械制造简明工艺手册P166页,，表4.2.37中工作台纵向进给量，选取Vf=100mm/min,则实际的每齿进给量为Af=Vf/zn=100/20*56=0.09mm/z校验机床的功率 由切削用量简明手册P111表3.28和P87表3.9查得 = 39 = 1.0 = 0.72 = 0.86 = 0 = 0.86 Kfc=0.8 Ap=3 mm Af=0.09 mm/z Aw=94mm z=20 v=3.14dn/1000=22mm/min d=125mm n=56r/min。所以，切削力为Fz=323.45N 铣削的功率为Pm=0.118kw所以，X53铣床的主电动机功率为Pm=7.5kw，故所选切削用量合适。基本时间Tm由机械制造工艺设计简明手册表6.2-7知 查切削用量简明手册，表3-25知，得Tm=0.8min工序4 钻-扩-铰直径为12的孔由于12的孔不能铸出。钻11mm的孔。钻头的的直径初选为12mm ，钻头的几何参数由表2.1表2.2选取。进给量：按加工要求决定进给量，查切削用量简明手册，当加工要求为H11的精度，由表3.7，选取f=0.31-0.39mm/r,由于l/d=12/12=1,不需要采用修正系数。由机床Z158的机床参数，使用机械加工工艺手册，表6-29到表6-31，取f=0.2mm/r.切削速度，由表2.13，取得v=19m/min,在切削用量简明手册中，由表2.12查得的寿命为T=60min,所以，n=1000v/3.14d=550r/min,根据机床说明书，夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师的分配，决定设计第4道工序铣小端两端面的铣床夹具。1 问题的提出 本夹具主要用于铣小端两端面，精度要求不高，为此，只考虑如何提高生产效率上，精度则不予考虑。我们要以已加工的62孔及其端面作为定位主基准，两30端面作为辅助基准。2 定位基准的选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。以已加工的62孔及其端面作为定位主基准，两30端面作为辅助基准。3切削力和夹紧力的计算由于本道工序主要完成小端两端面的铣加工，铣削力。由切削手册得：铣削力 式（5-2）铣削力矩 式（5-3）式中： 代入公式（5-2）和（5-3）得 本道工序加工小端两端面时，夹紧力方向与铣削力方向相同。因此进行夹紧力计算无太大意义。只需定位夹紧部件的销钉强度、刚度适当即能满足加工要求。4 定位误差分析本工序选用的工件以圆孔在心轴上定位，心轴为水平放置，由于定位副间存在径向间隙，因此必将引起径向基准位移误差。在重力作用下定位副只存在单边间隙，即工件始终以孔壁与心轴上母线接触，故此时的径向基准位移误差仅存在Z轴方向，且向下。式中 定位副间的最小配合间隙（mm）； 工件圆孔直径公差（mm）； 定位销外圆直径公差（mm）。5定向键与对刀装置设计定向键安装在夹具底面的纵向槽中，一般使用两个。其距离尽可能布置的远些。通过定向键与铣床工作台T形槽的配合，使夹具上定位元件的工作表面对于工作台的送进方向具有正确的位置。根据GB220780定向键结构如图所示：夹具体槽形与螺钉图根据T形槽的宽度 a=16mm 定向键的结构尺寸如下：表 3.1 定向键数据表 BLHhD夹具体槽形尺寸公称尺寸允差d允差公称尺寸允差D 16-0.011-0.02725104126.615+0.023 5对刀装置由对刀块和塞尺组成，用来确定刀具与夹具的相对位置。由于本道工序是来加工小端两端面，采用特制对刀块。塞尺选用平塞尺，其结构如下图所示： 图 3.5 平塞尺图塞尺尺寸为：表 3.2 平塞尺尺寸表公称尺寸H允差dC1-0.0060.256 夹具设计及操作简要说明 如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简单，便于操作，降低成本。提高夹具性价比。本道工序为铣床夹具选择了螺旋夹紧方式。本工序为铣切削余量小，切削力小，所以一般的手动夹紧就能达到本工序的要求。夹具装配图附图如下夹具体附图如下夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师的分配，决定设计第4道工序铣小端两端面的铣床夹具。1 问题的提出 本夹具主要用于铣小端两端面，精度要求不高，为此，只考虑如何提高生产效率上，精度则不予考虑。我们要以已加工的62孔及其端面作为定位主基准，两30端面作为辅助基准。2 定位基准的选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。以已加工的62孔及其端面作为定位主基准，两30端面作为辅助基准。3切削力和夹紧力的计算由于本道工序主要完成小端两端面的铣加工，铣削力。由切削手册得：铣削力 式（5-2）铣削力矩 式（5-3）式中： 代入公式（5-2）和（5-3）得 本道工序加工小端两端面时，夹紧力方向与铣削力方向相同。因此进行夹紧力计算无太大意义。只需定位夹紧部件的销钉强度、刚度适当即能满足加工要求。4 定位误差分析本工序选用的工件以圆孔在心轴上定位，心轴为水平放置，由于定位副间存在径向间隙，因此必将引起径向基准位移误差。在重力作用下定位副只存在单边间隙，即工件始终以孔壁与心轴上母线接触，故此时的径向基准位移误差仅存在Z轴方向，且向下。式中 定位副间的最小配合间隙（mm）； 工件圆孔直径公差（mm）； 定位销外圆直径公差（mm）。5定向键与对刀装置设计定向键安装在夹具底面的纵向槽中，一般使用两个。其距离尽可能布置的远些。通过定向键与铣床工作台T形槽的配合，使夹具上定位元件的工作表面对于工作台的送进方向具有正确的位置。根据GB220780定向键结构如图所示：夹具体槽形与螺钉图根据T形槽的宽度 a=16mm 定向键的结构尺寸如下：表 3.1 定向键数据表 BLHhD夹具体槽形尺寸公称尺寸允差d允差公称尺寸允差D 16-0.011-0.02725104126.615+0.023 5对刀装置由对刀块和塞尺组成，用来确定刀具与夹具的相对位置。由于本道工序是来加工小端两端面，采用特制对刀块。塞尺选用平塞尺，其结构如下图所示： 图 3.5 平塞尺图塞尺尺寸为：表 3.2 平塞尺尺寸表公称尺寸H允差dC1-0.0060.256 夹具设计及操作简要说明 如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简单，便于操作，降低成本。提高夹具性价比。本道工序为铣床夹具选择了螺旋夹紧方式。本工序为铣切削余量小，切削力小，所以一般的手动夹紧就能达到本工序的要求。夹具装配图附图如下夹具体附图如下产品型号产品名称解放牌汽车车间金工毛坯种类铸造设备名称卧式车床描图1234描校底图号装订号标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号半精车大端端面至厚度32mm端面车刀粗车 50至 57外圆车刀半精车 57至 60外圆车刀夹具编号工位器编号专用夹具JJ-C01工艺装备工步名称工步号粗车大端两端面至厚34mm端面车刀青岛理工大学机械加工工序卡零件图号零件名称准件单件127.5机动单件/s18537.750.5125718537.750.5125715025.910.713.519.615025.910.711.513.9签字日期夹具名称车床夹具主轴转速/(rmin-1)夹具编号工位器编号专用夹具JJ-C01工时/s进给次数背吃刀量/mm进给量/（mmr-1）切削速度/(mmin-1)工位器具名称会签（日期）材料牌号KT350工序名称车削每台件数设计（日期）审核（日期）标准化（日期）每毛坯可制件数11设备编号同时加工件数CM-011TZBWK02共 页第 1 页831012前刹车调整臂外壳工序号1毛坯外形尺寸1598836设备型号C620-1工序工时切削液产品型号CA10B产品名称解放牌汽车车间金工毛坯种类铸造设备名称立式铣床描图1描校底图号装订号标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号青岛理工大学机械加工工序卡夹具编号专用夹具JJ-X01工位器编号铣小端面直柄铣刀工步号工步名称工艺装备零件图号零件名称准件单件49.2机动单件/s13016.20.152249.2签字日期831012TZBWK03前刹车调整臂外壳共 页第 2 页工序号工序名称材料牌号2铣削KT350159883611毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数设备型号设备编号同时加工件数X5012XM-011夹具编号夹具名称切削液专用夹具JJ-X01 铣床夹具工位器编号工位器具名称工序工时进给量/（mmmin-1)背吃刀量/mm进给次数工时主轴转速/(rmin-1)切削速度/(mmin-1)会签（日期）设计（日期）审核（日期）标准化（日期）产品型号CA10B产品名称解放牌汽车车间金工毛坯种类铸造设备名称立式钻床描图12描校底图号装订号标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号青岛理工大学机械加工工序卡夹具编号专用夹具JJ-Z01工位器编号铰 12高速钢铰刀钻 11麻花钻 11扩 12扩孔钻 12工步号工步名称工艺装备零件图号零件名称准件单件12.9机动单件/s96033.160.321214.6853019.970.51214.510021213.6签字日期831012TZBWK04前刹车调整臂外壳共 页第 3 页工序号工序名称材料牌号3钻削KT350159883611毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数设备型号设备编号同时加工件数Z535ZM-011夹具编号夹具名称切削液专用夹具JJ-Z01钻床夹具工位器编号工位器具名称工序工时进给量/(mm/r)切削深度/mm进给次数工时主轴转速/(rmin-1)切削速度/(mmin-1)会签（日期）设计（日期）审核（日期）标准化（日期）产品型号CA10B产品名称解放牌汽车车间金工毛坯种类铸造设备名称立式铣床描图12描校底图号装订号标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号青岛理工大学机械加工工序卡夹具编号专用夹具JJ-X01工位器编号铣方槽至宽26mm圆柱铣刀铣方槽至宽26mm圆柱铣刀工步号工步名称工艺装备零件图号零件名称准件单件46.3机动单件/s3553.91652132.733553.94000.5113.5签字日期831012TZBWK05前刹车调整臂外壳共 页第 5 页工序号工序名称材料牌号4铣削KT350159883611毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数设备型号设备编号同时加工件数X5012XM-011夹具编号夹具名称切削液专用夹具JJ-X01铣床夹具工位器编号工位器具名称工序工时工作台进给量/mmin-1)背吃刀量/mm进给次数工时主轴转速/(rmin-1)切削速度/(mmin-1)会签（日期）设计（日期）审核（日期）标准化（日期）产品型号CA10B产品名称解放牌汽车车间金工毛坯种类铸造设备名称立式铣床描图123描校底图号装订号标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号青岛理工大学机械加工工序卡夹具编号专用夹具JJ-X02工位器编号铣凸台3直柄铣刀铣凸台1直柄铣刀铣凸台2直柄铣刀工步号工步名称工艺装备零件图号零件名称准件单件122.4机动单件/s13016.20.152240.813016.20.152240.813016.20.152240.8签字日期831012TZBWK06前刹车调整臂外壳共 页第 6 页工序号工序名称材料牌号5铣削KT350159883611毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数设备型号设备编号同时加工件数X5012XM-011夹具编号夹具名称切削液专用夹具JJ-X02铣床夹具工位器编号工位器具名称工序工时进给量/(mm/r)背吃刀量/mm进给次数工时主轴转速/(rmin-1)切削速度/(mmin-1)会签（日期）设计（日期）审核（日期）标准化（日期）产品型号CA10B产品名称解放牌汽车车间金工毛坯种类铸造设备名称立式钻床描图12345描校67底图号89装订号101112标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号青岛理工大学机械加工工序卡夹具编号工位器编号工步号专用夹具JJ-Z02铰 13孔高速钢铰刀钻 13孔至 12麻花钻扩 13孔至 13扩孔钻工步名称工艺装备扩 16至 16扩孔钻钻 13.8孔至 13麻花钻扩 13.8孔至 13.8扩孔钻麻花钻钻 16至 15铰 13.8孔高速钢铰刀零件图号零件名称准件单件55.9机动单件/s75033.160.3224110.2553019.970.524110.21022411075033.160.323417.7553019.970.53417.0110023417.275033.160.32211.7553019.970.5212.48签字日期夹具编号工位器编号主轴转速/(r/min-1)工序号1598836设备型号夹具名称831012TZBWK07前刹车调整臂外壳共 页第 7 页工序名称材料牌号6钻削KT35011毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数设备编号同时加工件数Z535ZM-011切削液专用夹具JJ-Z02钻床夹具工位器具名称工序工时进给量/(mm/r)切削深度/mm进给次数工时切削速度/(m/min-1)会签（日期）设计（日期）审核（日期）标准化（日期）产品型号CA10B产品名称解放牌汽车车间金工毛坯种类铸造设备名称立式钻床描图12描校底图号装订号标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号青岛理工大学机械加工工序卡夹具编号专用夹具JJ-Z02工位器编号钻孔 9麻花钻攻M10螺纹丝锥工步号工步名称工艺装备零件图号零件名称