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电视机遥控器外壳的注塑模具设计摘 要自1869年美国人J.W.海恩特首先通过天然高分子材料发明了塑料“赛璐璐”起，到1903年德国人A.艾兴格林发明了注塑成型的塑料加工方法。塑料工业发展至今已经经过了近两个世纪。如今，各种各样的塑料制品已经渗入到我们生活的方方面面，塑料已经成为现代生活不可或缺的一部分。如今，塑料制品最具有发展前景，最常用的成型方法，就是注塑成型。在注塑成型的过程中，模具是否合格直接影响塑料制品的质量。制品的表面是否光滑；是否具有足够的强度、硬度、耐磨性与耐热性；外观是否美观；是否能有更高的生产效率，都与模具的结构有直接的关系。本书以生活中常见的遥控器后壳的制作为例，从塑件分析，塑件材料的选择开始，包含了模具材料的选择，模具结构的设计，浇筑、排气、冷却系统的设计等过程，为读者展现一个完整的塑料模具的设计过程。旨在设计出一个加工简单，设计合理，成本低廉，效率迅速的塑料模具。设计出的模具采用了一模两腔、两板模的结构；脱模机构则采用了推杆顶出的方案，方便快捷。此次设计还采用阶梯分型，并有部分分型面是曲面。关键词：注塑模具;PCR模具钢；一模两腔；曲型分型面；潜伏式浇口ABSTRACTFrpm 1869, J.W. Haunter from American has first invented the plastic celluloid through natural polymer materials, to 1903, A. Eichengreen from Germany invented the plastic injection molding process.the development of plastics industry has been going on for nearly two centuries. Nowadays, all kinds of plastic products have infiltrated into every aspect of our lives, and plastic has become an indispensable part of modern life.Today, injection molding has become the most promising and most commonly used molding method for plastic products. In the process of injection molding, whether the mold is qualified directly affects the quality of plastic products. Whether the surface of the product is smooth; Whether it has sufficient strength, hardness, wear resistance and heat resistance; Whether the appearance is beautiful; Whether can have higher productivity, have direct relation with the structure of mold.This book of life common after the remote shell as an example, from the plastic analysis, the choice of plastics materials, contains the mold material selection, mold structure design, casting, exhaust, cooling system design process, such as for the reader to show a complete design process of plastic mold. This book was aimed to design a plastic mould with simple processing, reasonable design, low cost and quick efficiency. The design of the mold adopted a two-cavity, two-plate mold structure; The ejection mechanism adopts the scheme of push rod, which is convenient and quick. The design also adopts the ladder parting, and the partial parting surface is the surface.Key words: Injection mold; PCR mold steel; Two lumens; Curved parting surface; Latent gate.III目 录摘 要IABSTRACTII1 绪 论11.1 塑料模具简介11.2 塑料模具行业的发展情况11.3 选题的目的和意义11.4 主要研究内容22 塑件分析32.1 塑件材料的选择32.2 ABS的物理性能和力学性能32.3 ABS的成形条件43 选择注塑机并校核53.1测量制品的物理特性53.2 注塑机的选择53.3 确定注射机工艺参数与安装参数74 模具材料的选择94.1 塑料模具对材料的性能要求94.2 选择合适的模具材料105 模具结构设计135.1 分型面的确定135.2 确定型腔的具体尺寸135.3 型腔数目的确定175.4 模架的选择175.5 模具镶件195.6 标准件的选择196 浇注系统206.1浇注系统的作用206.2流道及浇口设计207 排气和温度调节系统设计247.1 排气系统的设计247.2 温度调节系统设计248 脱模机构278.1 取出机构278.2 脱出机构278.3 确定开模行程、顶出行程278.4 脱模力289 模具工作原理2910 试模验收及模具维护3110.1 试模与验收3110.2 模具维护31总 结32参考文献33附录一：外文文献翻译34附录二：外文文献原文45致谢531 绪 论1.1 塑料模具简介塑料成型模具又称塑料模，是指在高分子材料加工时用于塑料制品成型的模具。在现今高分子材料加工领域中，塑料模的优化设计是十分重要的一部分。在塑料制品的生产过程中，塑料模具设计对产品的品质与产量都起着至关重要的作用。尤其当加工工艺、制品材料与制品结构都已经确定时，模具设计的重要性尤为明显。例如，制品的尺寸、形状精度；内应力的高低；制品表面的质量和物理力学性能等指标，均会受到模具的模腔、流道尺寸；分型面、进浇与排气位置不同；脱模方式的选择以及表面粗糙度等因素的影响。而且，制品加工时，操作的是否复杂也在很大程度上受塑料模具的结构是否合理影响。另外，制品成本高低也在一定程度上受塑料模具的影响。一般情况下，制模的费用是非常高的；只有少量的简易模具的制作成本较低。所以，只有在装上可以自动生产的模具的前提下，全自动化的高效设备才能将它的作用最大化的发挥出来。而且模具结构的更新也是塑料制品更新的前提。由此可见，在实现塑料制品的加工工艺、使用要求、和外观造型要求上，合理的塑料模具起着举足轻重的作用。因此有人戏称，塑料制品成型技术的“三大支柱”，就是先进的模具、高效率的设备以及合理的加工工艺。1.2 塑料模具行业的发展情况如今，国外的塑料模具先进水平还是在很大程度上领先于我国的。例如在模具材料方面，国外的专用塑料模具钢的品种多于我国，规格也较全，质量水平也相较我国更加稳定。同时也应该看到我国在塑料模具领域的进步。例如，我国已经大规模地开发了塑料模具的各种设计和制造技术，同时CAPP、CAD等技术的应用也得到了大规模的普及。可以说，近几年塑料模具在我国的发展非常迅速。我国在2001年11月28日至12月1日派出代表团参加了EuroMold 2001模具技术展览会。在展会上展示了例如先进的加工设备与软件技术、激光焊接与检测技术、无模成形与快速成形技术以及各种国外先进的模具技术等各种国外先进的模具技术。使我国深切的认识到我国的模具工业与世界先进水平的差距。我国也制定了明确的目标，大力发展我国的塑料模具领域。1.3 选题的目的和意义随着当今社会的经济发展，人民的生活水平越来越高，电子产品已经成为人民生活中不可或缺的一部分。而人们的需求也随之多样化。因此在现代的电子产品设计过程中，人性化设计也是设计人员的一个重要目标，因此遥控器的出现也就不足为奇了，而遥控器日益多变的结构和形状，也对模具结构提出了更高的要求，作为一名机械专业的毕业生，在经过对自身能力与模具工业的发展情况的综合考虑之后，在老师的建议下，我选择了电视机遥控器外壳的注塑模具设计作为我的毕业设计。希望我能运用我所学的知识，尽可能利用最简单的模具来注出人们满意的遥控器。1.4 主要研究内容 塑件材料的选择 注塑机的选择及参数校核 模具材料选择和模具机构设计 浇注系统设计 试模验收及模具维护2 塑件分析2.1 塑件材料的选择本次设计为电视机遥控器外壳的注塑模具，要求制品要有足够的强度来保护内部的元件，还应有一定的耐磨性，表面要光滑美观等。考虑制品需要满足的各项指标后，计划选用ABS材料作为制品的材料。ABS材料的主要特性如下： 较高的强度和韧性，可有效地防止因碰撞引起的开裂。 具有较高的硬度和热稳定性，可保证在各种环境下可正常使用。 具有良好的耐腐蚀性和绝缘性。 价格低廉。 易与有机玻璃熔接，易对其进行机械加工。2.2 ABS的物理性能和力学性能2.2.1 ABS的物理性能计算收缩率：0.30.8%；吸水率（24小时）：0.20.4%；密度： 1.021.16g/cm3；比体积：0.860.98cm3/g。2.2.2 ABS的力学性能抗剪强度： 24Mpa；弯曲弹性模量： 1.4Gpa；断裂伸长率： 35%；屈服强度： 50Mpa；抗弯强度： 80Mpa；抗压强度： 53Mpa；抗拉强度： 38Mpa；拉伸弹性模量： 1.8Gpa；冲击韧度（无缺口）：261 KJ/m2； （有缺口）：11 KJ/m2 ；2.3 ABS的成形条件 预热： 8085， 23h； 料筒温度： 后段： 150170； 中段： 165180； 前段： 18200；喷嘴温度： 170180；模具温度： 50-80 ；注射压力： 60100PMa；成型时间： 成型时间： 2090s； 保压时间： 05s ；冷却时间： 20120s； 总周期： 50220s ；螺杆转速： 30r/min；后处理： 方式： 红外线灯、烘箱； 温度： 70度； 时间： 23小时。3 选择注塑机并校核3.1测量制品的物理特性塑件使用ABS材料制作，其相关性能可通过查手册得知。ABS收缩率： 0.3% - 0.8%ABS密度： 1.09g/ cm3ABS平均收缩率： 0.55%对塑件进行三维建模，再用PRO.E测量其体积,测得塑件体积Vs=45 cm3，则塑件质量可通过下式计算： Ms=V=1.0945=49.05g (3-1) 式中：塑料密度，单位是g/cm3.2 注塑机的选择3.2.1 注塑机的分类1.按注塑机成形能力分类超小型注塑机：合模力 160KN；理论注射量 mm.根据以上计算设计定模型芯的最小侧壁厚大小为:23mmmm;故经计算设计型腔的强度符合预期设计。模具采用一模两腔结构，两个型腔之间的距离，如图5-5。通常是根据经验值来取。经验公式为 . (5-4)11.5 模具的两个型腔分别由两个不同的型芯组成，所以大小满足要求。 5.3 型腔数目的确定由于遥控器外表面不允许出现浇口痕迹，所以此次设计选择了潜伏式浇口。考虑到浇注系统的平衡性，初步确定采用一模两腔、两板模的模具结构。又考虑到每一次的注射量必须小于注射机最大注射量的80%，即型腔数目应满足下式的关系： n (0.8VgVj)/Vs (5-5) 式中：Vg注塑机最大注塑量cm3或gVj浇注系统凝料量cm3或g Vs单个塑件的容积或质量cm3或g 所以 n (0.83503)/（452）=3.1所以对此模具，一模两腔结构符合要求。5.4 模架的选择综上所述，确定型腔（凹模）的根据标准模架手册（大水口系统），确定出本设计及所使用的模架型号为3540型模架，查表得其主要参数为：面板规格： ，动模板厚度： 60mm，定模板厚度： 60mm，吊环螺纹孔直径： M20。模架结构如下图所示。图5.6 a）图5.6 b）图5.6 模具结构示意图5.5 模具镶件本次设计中，遥控器尾部成型由定模型芯，头部则成型于动模型芯成型。同时为了保证型腔的工艺性能，一般在模具设计时会加入镶件，本模具中有二种镶件结构，分别位于定模、动模上。其结构如图5.7所示。 a）动模镶件b）定模镶件图5.7 镶件结构示意图根据本次设计的模具结构，模具一共需要10个镶件，其中定模镶件8个，动模镶件2个。它们的具体的装配位置在装配图体现。5.6 标准件的选择模具的标准件可通过查阅盘起标准件手册来选取。具体所选的标准件种类、规格、数量、装配情况见装配图。6 浇注系统6.1浇注系统的作用浇注系统分为主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分，是指溶体自注塑机碰触后流向模腔的通道。设计浇注系统时应遵循如下原则： 综合考虑型腔的布局，尽量选用平衡式分流道。 为了使压力损失与冲模时间最大化的减少，应使塑料的流程尽量短。 浇口尺寸、位置和数量选择应有利于熔体流动，并有利于排气和原材料的补充。 尽量减少溶体对模具型腔和嵌件的冲击，以免发生变形或者位移。 设计应使凝料与制品分开方便，或者使其方便切削。 合理的选择熔接痕的部位与形态。 浇注系统的内表面应保证合适的硬度与精度，尤其浇口处要保证合适的表面粗糙度。 还要考虑到冷却过程对浇注系统的影响。 模板中心和主流道中心之间的距离要尽量缩小，条件允许的话二者要重合。6.2流道及浇口设计6.2.1 流道设计6.2.1.1 主流道设计 自注射计的喷嘴开始到第一个分流道的这一段，叫做主流道。在模具工作时，主流道是溶体首先经过的部分，它的各项指标直接影响制品的生产效率与制品质量。其截面为圆形，截面面积的大小尤为重要。若截面面积过大，则模具中的压力过小，容易产生气泡，影响制品质量；也不利于溶体的冷却，延长冷却时间，拖慢了制作效率；同时也在一定程度上加重了材料的浪费。若截面面积过小，则会加剧模具中的压力浪费，还会使注射时间加长，热量损失加重，影响制品质量。主流道形状并不是圆形，而是设计成内壁光滑，半锥角为1的圆锥形。这种结构可以时溶体冷却凝固后更易于取出。其小端直径，长取48。主流道大端处应呈的圆角，以减小料流转向过渡时的阻力。衬套的球形凹坑深度常取，并且其半径应满足下式： (6-1)为了保护主流道在高温环境下与注塑机的喷嘴碰撞损坏，一般情况下主流道会被设计成可拆卸的结构，称作浇口套。由于主流道在穿过不同的模板使可能会由于精度不足等问题发生溢料等风险，所以也应设计成可拆卸的浇口套结构，浇口套的主要作用是：1）有利于模具与注塑机更合理的连接，也保证不同模具零件的连接处不发生因装配或精度问题引起的溢料或气泡问题。2）主流道作为浇注系统的一部分，要确保溶体合理完全的注入型腔，同时保证制品的品质，本身也应该拆卸方便。浇口套的设计过程通常通过选取标准件来取代，由于注塑机喷嘴球半径为18.5mm，根据以上要求，选取进料口半径为20mm的浇口套，如图6-1所示。图6.1 一般注塑机配对模具的主流道结构图6.2.1.2 分流道设计主流道与模具型腔之间的流道成为分流道，分流道是保证溶体顺利流入型腔的关键，合理的分流道设计应使溶体在浇注系统中合理的分流转向，顺利地流入各个型腔并且保持合适的温度和粘性，从而保证得到符合设计要求的制品。1.分流道的截面形状分流道的截面形状并不一定为圆形，而是根据设计要求的不同会有各种形状，常见的分流道截面形状有圆形、正方形、U型、正六边形、梯形等。若要尽量增大其受热面积，则应选用正方形截面；若要求尽量节省压力损失，则圆形截面最能符合要求；若要考虑加工的方便快捷，则可以选用U型或者梯形截面。而在本次设计中，选择半圆面作为分流道地截面形状。图6.2 分流道直径尺寸曲线2.分流道的截面尺寸在设计塑料模具分流道的尺寸时，主要考虑的影响因素有塑件的体积、塑件壁厚、分流道长度、所用塑料工艺特性、塑件形状、注射速率等。截面尺寸过大，会使流道内压强过小，易混进空气，产生气泡，分流道截面过大，主流道截面就应更大，会造成材料损失；也不利于散热冷却，降低生产效率。截面尺寸不足，则会使流道内压力过大，对型腔的冲击与摩擦过大造成磨损，同时与主流道之间的压力差过大会损坏模具；注射时间过长，造成熔体温度不足，流动性下降，造成压力损失。通常，当分流道截面为圆形时，其直径一般根据制品要求不同在2-12mm之间选择。就本次设计来看，所设计的模具分流道尺寸的选择应综合考虑塑件的材料、质量。尺寸等因素后，由图6-2所示的经验曲线来选定。图中从左至右分别为S=1，1.5，2，2.5，3，3.5，4，4.5，5所对应的曲线。S为制品壁厚。经查图可知，分流道直径D=4.25mm。再查相关手册可得修正系数=0.94，则分流道直径经修正后为 ： (6-2)6.2.1.3 冷料穴与拉料杆设计在注射间隔时会产生一些冷料头，若冷料头进入型腔会造成成品密度不均匀，影响制品质量。设计冷料穴的作用就是放着这种情况发生通常为了方便冷料流入，注塑机上的冷料穴的直径应比主流道的直径略大。注塑机为立式或者卧式时，冷料穴的位置一般都在主流道对面的动模上，也就是主流道的末端。若注塑机为直角式，一般以主流道的延长部分来作为冷料穴，也可以是分流道的延长部分。综合考虑各方面因素后，用于本次设计的模具选用的是倒锥形凹槽式的冷料穴。6.2.2 浇口设计在塑料模具中的浇注系统之中，分流道与模具型腔之间有一段狭窄部分，称作浇口，也可以称作进料口和内流道。交口的作用主要是使溶体在进入型腔之前形成一个加速度，使塑料熔体迅速，全面的喷入型腔，不留气泡，同时还可以保证熔体不会反向流出，起到控制方向的作用。浇口的设计也是塑件能否与流道中的材料顺利分离的关键。本次设计采用了潜伏式浇口，它的结构如图6.3所示。潜伏式浇口是由点浇口发展而来的，它除了具有点浇口的特点之外，由于他的浇筑点一般在塑件内部，有利于形成光滑的外表面，也在冷却后方便塑件与流道中的材料分离。图6.3 典型潜伏式浇口 7 排气和温度调节系统设计7.1 排气系统的设计注塑机对模具进行注射时，必然会使流道和型腔内的空气被排出，若空气没有合理的排出，就会导致空气排出不完全，产生气泡甚至使塑件制品不完全，所以设计的排气系统是否合理直接关系到模具是否能合理工作。设计合理的排气系统的作用主要有： 确保型腔被完全的紧密的充满，降低熔体流动的阻力，保证塑件完整，棱边清晰。 保证塑件的力学性能，确保制品表面的光滑平整，不出现流动或熔接的痕迹。 保证制品内部充实完整，质量达标，无气泡、气孔、剥层等缺陷。 保证型腔内的压强与温度合理稳定，防止因气体残留导致压强和温度升高造成制品或模具的损坏。 保证冲模速度，提高制品的生产效率。 在一些情况下，模具零部件之间的微小缝隙也可以起到排气的作用。在制品尺寸较小，结构较为简单时，可在设计时将排气口设置于分型面处，借助零件连接处的微小缝隙，也可以在保证排气的同时保证塑件的质量完好，方便了模具的生产加工。本次设计采用的是阶梯分型面，而动模上的凸台和定模上的凹槽的侧面不是配合面，故也可以选用此种排气方案设计。7.2 温度调节系统设计在进行塑料制品的生产时，合理的控制温度对制品的品质起着至关重要的作用，而模具在塑料制品的生产过程中不仅仅起着定型作用，也在温度的调节之中扮演着至关重要的角色。模具是否能合理的起温度调节的作用直接影响着制品是否会发生变形，是否能保证要求的精度，是否有符合要求的表面质量和力学性能。 通常溶体刚被注射到模具中时模具的温度应保持在200度左右，而在冷却后，溶体凝固取出前，模具内的温度应要降到60度左右，具体的材料温度与模具温度的选择与制品的材料有关，可以通过表7.1查出具体的温度。模具的冷却方式有风冷和水冷两种方式，一般情况下采用最多的是水冷，即冷却介质是水。原因在于水的比热容大，导热性好，获取方便。水冷可以在模具外或者型腔内设置水道，使冷却水不断循环达到降低并保持温度的作用。表7.1 几种塑料的成型温度与模具温度4塑料名称塑料温度/模具温度/塑料名称塑料温度/模具温度/聚苯乙烯200-25040-60醋酸纤维素160-25090-12AS200-26040-60硬聚氯乙烯180-21040-60ABS200-26040-60软聚氯乙烯170-19045-60塑料名称塑料温度/模具温度/塑料名称塑料温度/模具温度/丙烯酸树脂180-25040-60有机玻璃220-27045-60聚乙烯150-25050-70氯化聚醚190-24030-60聚丙烯160-26040-60聚苯醚280-34040-60聚酰胺200-30055-65聚砜300-340100-150聚甲醛180-22080-120PBT250-27060-80聚碳酸酯280-32080-110 冷却装置有五种基本结构形式，分别是简单流道式、螺旋式、隔片导流式、喷流式和导热杆及导热型芯式。本模具设计选用简单流道式作为冷却装置的结构，即在模具上直接打孔通水冷却。本次设计采用了两个并联的循环通路对模具进行冷却。冷却系统的分布如图7.1所示。图7.1 (a)图7.1 (b)图7.1 冷却水道分布图8 脱模机构脱模分为两个动作，分别是脱出和取出。脱出即在动模与定模分开后，先使制品与模具松动，方便取出。取出即将冷却凝固的塑料成品从模具中取出。能否合理，快速的完成脱模动作是衡量脱模机构时候设计合理的关键。8.1 取出机构针对本次设计而言，最理想的取出方式是在制品脱出后，使制品能够在重力作用下自行掉落，即制品自行完成取出动作。在第六章浇注系统设计中，采用的是潜伏式浇口设计，故塑件可以在脱出后在重力作用下自行取出。8.2 脱出机构本次模具采用的是顶杆顶出的方案，具体设计结构、尺寸及装配形式见模具装配图。8.3 确定开模行程、顶出行程1. 顶出行程顶出行程的估算公式为： (8-1) 式中 所需顶出行程，mm； 型芯成型高度，mm； 顶出行程富裕量，mm。 即 2. 开模行程 下式可以先对开模行程进行估算： (8-2) 式中 开模行程（mm）； 塑件及浇注系统在开模方向上的总投影高度，mm； 动定模型芯突出分型面的高度总和，mm； 取件及取出浇注系统凝料的开模行程富裕量，mm。 即 在实际操作时，还要根据实践情况，合理的增减开模行程进行。8.4 脱模力脱模力为脱模机构在使塑件脱出时需要的力的大小。力太小无法正常完成脱出动作，力过大会直接将模具顶出，甚至损坏模具。通过下式可先对脱模力进行估算： (8-3) 式中 脱模力（N）； 制品对型芯包紧的脱模阻力，N； 使封闭壳体脱模需克服的真空吸力 ，N。，这里0.1的单位为MPa，为型芯的横截面积，mm2。 包紧力计算: (8-4)上式中 矩形型芯断面的两边长度（mm）； E塑料的拉身弹性模量（MPa）； 塑料的平均成形收缩率； 塑料的泊松比； 型芯脱模方向高度（mm）； 脱模斜度修正系数； 制品的计算系数； 比例系数； 制品壁厚（mm）。计算出=649.5N，带入式8-3得=3606.3N。另外，本模具结构中有两个型腔，所以实际的脱模力大约为。9 模具工作原理本此设计的塑件制品结构较为简单，故模具的动作与结构较为简单。主要结构特点有两块模板，潜伏式浇口等。模具结构如图9.1所示。图9.1 模具结构图1顶杆 2定模 3动模 4弹簧 5复位杆 6顶杆垫板 7顶杆固定板 8顶杆 9导柱 10顶模块注射过程完成后，经过保压和冷却，模具在注射机的作用下开始分型。由于是两板模，所以动模3、定模2直接分离，到达开模行程后，动模3停止运动，注射机顶出机构开始动作，当螺杆接触到定模块10后，顶杆垫板6和顶杆固定板7开始推动顶杆1和推杆8运动。当它们的位移等于行程后，注塑机停止，操作人员将制品取出（由于是潜伏式浇口，所以凝料会在重力的作用下自动掉落）。顶出螺杆在经过一段时间（一般为几秒）的停留后快速退回，而顶杆垫板6和顶杆固定板7则在弹簧4的作用下回复到原位。 图9.2 模具开模和顶出示意图上述动作完成后，注射机开始合模动作。合模过程中，导柱9起导向作用，当合模厚度等于预先调好的型厚值时，注射机停止动作，完成合模，全部动作结束，之后便开始下一次塑件的制作。有关模具的开合模过程可参照图9.1和图9.2进行理解。10 试模验收及模具维护10.1 试模与验收模具装配完成后就要进行试模。在试模前，首先应再次检查设计方案，检查设计方案是否合理，计算是否正确，模具是否符合设计方案，同时要对制作出的模具进行仔细的检查。检查的内容包括： 模具的尺寸是否符合设计方案，注塑机的选择是否符合条件。 有无用于模具搬运的吊环。 在模具搬运时是否设有锁紧板来保证不会发生模具分开等紧急情况。安装好模具后也应该在一次验算各种参数，再次确定各项指标准确无误。10.2 模具维护 在模具的使用和维护过程中要做到： 合理安排操作规程，确保在安全前提下操作。 操作仔细，确保无人为操作失误。 爱护实用工具，严格按照工具的使用规程使用。 操作过程中也要严格遵照操作规程进行。 建立模具档案。总 结本次设计包含了一个塑料模具的设计全过程，最终设计出了符合设计要求的注塑模具。本次设计出的注塑模具的特点是，采用一模两腔结构，潜伏式浇口设计，有助于提高制品的质量和提升制品的生产效率。本次设计的主要内容有塑件材料的选取、模具材料的选取、注塑机的选择、模具结构、浇注系统、排气与温控系统、脱模机构的设计等过程。其中重点是注塑机的选择、模具结构和脱模机构的设计。注塑机主要根据塑件的大小和材料的特性来选择，初步确定注塑机型号后要对注塑机的工艺参数、安装参数与开模行程进行校核，确保注塑机能合格合理的完成工作。其中，注塑机的开模行程要在模具的脱模机构设计完成后进行比较，保证注塑机的开模行程大于模具的需要开模行程。模具结构的设计中，重点是型腔尺寸、型腔压力、型腔壁厚的计算，最终确定了一模两腔的结构。浇注系统的设计重点在于主流道与分流道截面形状的确定，截面尺寸的计算，流道结构的设计、浇口设计等。为了保证塑件质量采用了潜伏式浇口结构。总体而言，本次设计出的注塑模具结构合理，同时结构有所创新，锻炼了自己的专业知识和实践能力，达到了本次设计的初衷与要求。我相信，本次毕业设计设计出的作品在将来
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